北京西客站南广场改造项目

1、北京西客站南广场改造项目施 工组 织设 计编制单位： 徐州华康钢结构有限公司编制日期：2009年7月7日一、 编制依据及说明二、 工程概况三、 施工组织和部署四、 钢结构制作五、 结构（土建、钢结构）施工方法六、 施工进度计划七、 各种管理措施附：主要施工机械设备、材料需用表质量保证体系图、编制依据及说明工程施工图纸、施工及验收规范、规程、标准1、规程、规范：钢结构工程施工质量验收规范建筑工程施工质量验收统一标准 建筑钢结构焊接规范涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88热轧H型钢和部分T型钢碳素结构钢 冷弯薄壁钢结构技术规程 碳素钢焊条 低合金钢焊条 焊接用钢丝GB/T11263-

2、1998GB700-88GBJ1887GB51117-85GB/T5118-95GB1300-772、企业多年从事钢结构制造的经验。3、工程图纸4、公司施工能力5、在编制过程中充分考虑本工程特点和难度，本着优化施工方案，强化质量管理，合理 降低工程造价，缩短工期，确保施工与生产安全的原则。、工程概况气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-87GB50205-2001GB50300-2001JGJ81-2002工程名称：北京西客站南广场改造项目工程工程地点：北京市结构类型：管结构三、施工组织和部署组织管理机构项目经理部为了顺利完成工程的施工，公司将组织一批精干、一专多能的管理和技术

3、人员，确保现场连续施工的需要。开工前，结合工程实际情况建立各项管理规章 制度，明确各级的管理责任，制定管理检查与奖惩制度，对各部门、各岗位、各 工种、各工作面制定出详细可执行的工作实施细则，明确工程各阶段的执行方法 和步骤，作为施工人员的行动指南，将工程质量、安全、工期放在首位，力保工 程的顺利竣工。组织机构图项目经理部岗位职责1、项目经理(a)对工程质量负具体的领导责任。(b)确定项目管理机构的组成及人员配置，明确职责(c)组织编制施工组织设计。(d)有计划组织施工队伍及设备、材料进场。(e)确定管理总目标和阶段目标，进行目标分解。(f)贯彻落实安全生产责任状、 施工质量管理责任制等有关规章

4、、 规程及制 度。(g)负责进行质量工作检查，消除事故隐患，制止违章作业。(h)对职工进行质量意识教育，总结推广质量管理工作中的先进经验。(i)每天督促作好施工记录整理汇总及施工日志记录工作。(j)作好工程洽谈及变更工作，为竣工结算提供详细资料。(k)发生或发现重大技术和质量问题及隐患，应及时汇报公司，妥善处理。(l)制订竣工计划， 组织好竣工验收的各个环节。 包括竣工自检、 资料汇编、 竣工图绘制、质量评定书等，办理移交清单和移交手续。(m)工程完毕， 所有技术资料及文件按要求向工程技术部办理移交清单， 完 成归档工作。2、项目技术负责人(a)主持项目生产技术业务的管理工作，对本项目质量负技

5、术责任。(b)主持编制工程施工组织设计、工程竣工报告，负责项目成果资料整理、 汇总、编写、归档等工作，参与本项目的生产经营活动。(c)负责项目组织施工， 检查监督项目管理层和操作层的工序质量， 确保工 程施工安全、质量、进度和文明施工。(d)负责项目技术交底和施工技术管理，协助项目经理处理内外关系。(e)负责公司生产技术管理制度和技术质量标准的落实， 负责生产技术措施 的实施，及时处理施工中出现的技术问题。(f)收集汇总施工信息，定期汇报施工情况。3、技术员(a)在项目经理和技术负责人的领导下， 负责贯彻施工组织方案， 对作业班 组进行全面交底。(b)参与图纸会审和技术交底。(c)按规范及工艺

6、标准组织施工，保证进度、施工质量和施工安全。(d)组织隐蔽工程验收和分项工程质量评定。(e)组织做好进场材料的质量、型号、规格的检验工作(f)对因设计或其他因素变更而引起工程质量、 工期的增减进行签证， 并及 时调整施工部署。(g)组织记录、收集和整理各项技术资料和质量保证资料。(h)按照规范规定的分部分项工程的检验方法和验收评定标准， 正确进行自 评和实测实量，填报各项检查表格。 对不符合工程质量评定标准要求的分部分项 工程提出整改或返工意见，并督促实施。(i)对工程的质量问题或事故进行现场检查和分析， 提出处理意见， 对工程 存在的常见质量问题提出防治措施，制订新工艺、新技术的质量保证措施

7、建议。4、质量员(a)在项目经理和技术负责的领导下， 负责检查监督施工组织设计的质量保 证措施的实施和质量监督工作；(b)严格监督进场材料的质量、型号和规格；(c)监督班组按操作规程作业：(d)按照规范规定的分部分项工程的检验方法和验收评定标准， 正确进行自 评和实测实量，填报各项检查表格。 对不符合工程质量评定标准要求的分部分项 工程提出整改或返工意见，并督促实施：(e)对工程的质量问题或事故进行现场检查和分析， 提出处理意见， 对工程 存在的常见质量问题提出防治措施，制订新工艺、新技术的质量保证措施建议。5、材料员(a)根据现场施工生产任务需要，做好材料、工具的采购和运输供应工作。(b)熟

8、悉各种材料的规格和验收标准， 进场材料除应有出厂说明书或材料合 格证外，还必须经过对原材料进行试验并且合格，否则禁止使用。(c)实行定额储备，计划用料。按施工平面布置图堆放材料，加强对现场材 料的管理和使用。(d)掌握施工进度， 做好材料的分批采购和进场工作， 并按要求向项目经理 或技术负责汇报材料的储备情况。(e)调查材料余缺，处理积压料具，做好废旧料具的回收和修理工作。(f)及时掌握市场信息，搞好成本核算，提高经济效益。6、安全员(a)监督检查现场贯彻国家有关安全生产和劳动保护法律、 法规，实现安全、文明生产(b)配合开展安全生产宣传教育工作， 总结交流推广先进经验， 协助进行安 全检查。

9、(c)开展日常生产中不安全问题的检查，提出改进意见和整改措施。(d)审查施工组织设计的有关章节， 编制安全技术措施， 并对贯彻情况进行 监督检查。(e)制止违章指挥和违章作业， 遇严重不安全情况时有权暂停生产， 并及时 进行整改纠正。(f)深入基层和现场，了解掌握安全生产情况，指导开展安全技术工作，定 期进行职工健康检查，抓好饮食卫生、防暑、降温、防冻、消防工作。(g)参加工伤事故的调查处理，提交事故报告。7、施工队长(a)对施工质量负责。(b)严格执行技术标准，贯彻工艺纪律，做到精心操作，精心施工。(c)认真负责， 如实做好各项原始施工记录， 做到本道工序质量不符合设计 和规范要求不转入下一

10、道工序。(d)做好各节点的工作， 发现隐患或异常情况及时分析原因， 采取有效措施 予以排除。(e)认真做好(班组)自检、互检工作。(f)质量管理小组活动与班组建设相结合， 依靠(班组)全体人员共同努力， 切实保证工程施工质量。施工部署1、工期目标 确保工期按业主给定的工期完成。2、质量目标 工程质量等级合格。3、安全目标a)杜绝人身死亡事故；b)杜绝重大机械、设备损坏事故；c)杜绝重大火灾事故；劳动力计划及设备、材料构件用量计划1、劳动力计划工程工期较紧，劳动强度大，高峰用人达35人，投入工种有金结工15人、电焊10人、起重工3人、其它工种7人。施工过程中，除加强消防保卫工作外， 还要加强对施

11、工人员的教育管理，以防发生安全质量事故。2、材料构件计划工程材料构件的供应是保证质量工期的先决条件，把握这个关键十分重要。设计部提出准确材料计划。钢结构制作设备机械名称型号功率厂 牌数量现在何处数控切割机GSZ-4000B15KW无锡阳通2北京弧焊机MZG-2*1200100KW美国林肯3北京弧焊机MZG-2*100100KW无锡华联3北京焊条烘干机ZYH-20015KW无锡阳通4北京坡口机15KW无锡阳通2北京抛丸机150KW青岛黄河2北京摇臂钻床Z-3050X1615KW厦门黎明2北京四 、钢结构制作材料采购检验1.钢材表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹渣等缺陷，表面的锈蚀、麻点、划痕、压痕

12、其深度不得大于钢材厚度负公差的一半。断口如有夹渣、分层等缺陷，应及时反馈到供 应科、质检科等部门研究处理。2、禁止使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条， 受潮结块或熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。 栓 钉表面不得有影响使用的条痕、凹痕和毛刺等。3、对下属下列情况之一，钢材须同时具备材质质量保证书和复验报告：国外进口的钢材；钢材混批；板厚大于40毫米且设计有Z向性能要求的厚板； 设计有复验要求的钢材； 安全等级为一级大跨度中主要受力构件所采用的钢材； 钢材质量保证书的项目少于设计要求； 对质量有疑义的钢材。4、材料管理人员应经过培训和资格认可，熟悉基本业务。5、 钢材入库前必须办理入库交验手续，质量检察人员

13、要核对材料牌号、规格、质量保证 书、炉批号等，查验是否与有关技术文件标准相符，表面质量是否合格，合格的钢材要 按品种、牌号、规格分类码放，未经交验或交验不合格的钢材不得入库。6、 材料代用必须与设计单位共同研究确定，并且办理书面代用手续方可实施代用料代用 应遵循如下原则：钢号虽然能满足设计要求，但生产厂提供的质量保证书缺少设计部门提出的部分 性能要求，应做补充实验，符合标准后方能代用；钢材性能虽然能满足设计要求，但钢号优于设计提出的质量要求，应注意节约。 如用其他专业钢代替建筑结构钢， 应查阅这类钢的技术条件， 并且与 建筑钢的技 术条件相对照，保证钢材使用的安全性和经济性。普通低合金钢的相互

14、代用，应格外慎重，除机械性能满足设计要求，还要注意可 焊性，重要的结构要有可靠的实验数据。如钢材性能满足设计要求，而钢号质量低于设计要求，一般不允许代用，如结构 性质和使用条件允许，在材质相差不大的情况下，经设计单位同意可以代用。钢材的钢号和性能都与设计要求不符，应按钢材的设计强度重新计算。经设计同 意，可以代用。成批的混和钢材，用于主要承重结构应按现行标准对化学成分的机械性能，逐张 （根）进行检验，如不符合要求，可根据实际情况用于非承重结构。钢材的规格尺寸与设计要求不同时，不能随意代用，以大代小，要考虑代用后偏 心对结构的影响，经计算后设计单位同意才能代用。7、钢材进场后的检查：外观检查应符

15、合表2.1.8a的要求；表2.1.8a项目依据标准检查类别提交检查资料（向客户）备注会同监理内部检查检查报告提交时间尺寸工程材料计划材料质检 报告书开工5天内外观GB50205-2001材料质量保证书的核对：对进厂的材料质量保证书中的化学成分，机械性能等项目和对其是否满足规范标准及设计的要求进行核对，强屈比不能小于1.2。材料进场后的检验流程图第二次试验钢结构制作流程图:放样、号料、切割:1.1放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工艺图进行。以1:1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸， 安装关系，焊接形式等。 经过核实无误后才能进行样 板（杆）制作。1.2推广计算机放样以及公式计算

16、法放样，放样后必须专人进行核算，并且备有详细的图表，几何尺寸，简图，计算数据等资料。1.3放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩量，起拱，板厚处理，高层建筑荷载压缩量等，其收缩量见表4.1.3。表4.1.3画线号料外形尺寸-0.5mm测量样板内卡样板：-0.5m m；外卡样板；+5mm气割加工余量S 14mm 2.0mm；S 28mm 3.0mm锯切的加工余量砂轮锯：锯片厚度加1mm圆盘锯等：锯齿厚度刨边、铳端的加工余量每一加工端：3-4mm二次气割加工余量每一加工端：0.5板厚且不小于5mm焊接收缩余理a.沿焊缝纵向收缩：0.03-0.2%Lb.沿焊缝横向收缩：0.03-0.75%

17、Lc.加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm1.4样板应用不易变形的铁皮、扁铁等材料制成，样板（杆）上应明确标注零件的规格、 数量、基准边、孔径等。用于桁架的样板应注明中心线、重心线、定位线；1.5样板（杆）制作的精度应符合设计及规范的要求，无特殊要求时其允许偏差应符合表4.1.5的规定。表4.1.5放样、样板的允许偏差项目允许偏差（mr）检查方法平行线距离和分段尺寸0.5用钢尺和直尺宽度、长度0.5用钢尺和直尺对角线1.0用钢尺和直尺孔距0.5用钢尺和直尺加工样板的角度20用钢尺和塞尺1.6放样、号料使用的量具必须符合量具验收标准使用要求和规定常用量具的允许偏差应符合表4.

18、1.6的规定。表4.1.6种 类标称长 度全长偏差分度偏差至尺寸端任意一段尺寸毫米分度厘米分度米 分度大于至偏差钢-5000.150.050.08-2005000.1510000.2030010000.20直15000.27100015000.27尺20000.35150020000.3520000.6100020000.650001.2200050001.2100001.85000100001.8150002.010000150002.0200002.515000200002.5钢300004.020000250003.20.100.150.300300004.0卷尺25000400004.

19、5500005.030000500005.040000600006.050000700007.060000800008.0100000107000010000108000001.7号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用的材料的材质、规格、外观 质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量科、生产科、供应部门。遇有材料 弯曲、平度超差，影响放样、号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合表4.1.7的规定。表4.1.7项目允许偏差图例141.0型钢弯曲矢咼1/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度 不得大于90度V*4T应有冲点和伤

20、痕等缺陷。1.10画线号料的允许偏差应符合表4.1.10的规定表4.1.10项目允许偏差（mn）检查方法零件外形尺寸1.0用钢尺、直尺孔距0.5用钢尺、直尺1.11数控切割机编程下料，简单的几何形状如矩形、圆形、梯形等可由操作工直接编程输 入，调用机内程序进行复杂的几何图形如正弦曲线、不规则多边形等应由专业工艺员进行编程，需要接料时必须提供切割方位示意图，编程的重要尺寸数据必须经过专人核查无误后才能下料切割。1.12相贯线切割机编程下料，要由专业工艺员编制专项工艺指导书，由岗位操作工输入， 进行切割。1.13钢材的分离应参照表4.1.13的要求进行。表4.1.13项目加工方法S v12mm剪切

21、S 12mm切割H型钢切割、锯切型材切割、锯切、剪切1.14氧-丙烷切割工艺参数，可参照表4.1.14的要求。表4.1.14切割钢板厚度（mr）iv1010-2020-3030-4040-5050-60气体压力MPa氧气0.69-0.78丙烷0.02-0.030.03-0.040.040.04-0.050.05切割速度mm/min400-500400-420350-400200-350割嘴与钢板的距离预热焰的3/41.15氧-丙烷切割的允许偏差应符合表4.1.15的规定。表4.1.15氧-丙烷切割的允许偏差项目允许偏差（mm检查方法零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺切割平面度0.05t，且v2

22、.0用直尺、塞尺割纹深度0.2用焊缝量规局部缺口深度1.0用焊缝量规表面粗糙度Ra一级0.25，二级0.50用直尺注：t为割面厚度1.16机械剪切的允许偏差应符合表4.1.16的规定。表4.1.16机械剪切的允许偏差项目允许偏差（mn）检查方法零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺边缘缺楞1.0用直尺型钢端头垂直度2.0用角尺、塞尺弓锯：4/1000用角尺、塞尺1.17碳素钢在环境温度低于-16度，低合金钢在环境温度低于-12度时不得进行剪切、冷矫 正及冲孔。1.18切割缺陷的处理： 对于1v缺楞v3mm的缺陷，采用磨光机修磨平整， 坡口不超过1/10的缺楞，采用直径3.2的低氢型焊条补焊，补焊后

23、修整平整，断口上不得有裂纹或夹层，如发现及时反馈到技术质量料、生产科，待实际检测后制定修复措施，经设计或主任工程师批准后再进行处理。边缘加工2.1需要进行边缘加工的零件，应尽量采用精密切割代替机械加工。2.2使用机械进行边缘加工的零件，加工余量应大于3毫米，加工余量可按表422的要求：表422加工余量材质边缘下料形式钢板厚度（mm最小余量（mr）i低碳钢剪切边163各种钢材切割边各种厚度4优质低合金钢切割边各种厚度32.3焊缝坡口宜采用刨削或切割的方法进行，坡口加工尺寸要按工艺加工，用样板控制坡口加工。2.4边缘加工的质量标准应符合表424的规定：表4.2.4边缘加工的质量标准项目允许偏差（m

24、n）检查方法零件的长度、宽度1.0用钢尺、直尺加工边直线度L/3000，且v2.0用钢尺、拉线相邻两边夹角6用量角规加工面垂直度0.025hv0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺2.5设计及客户要求铳平的零部件，构件必须在矫正合格后再进行机械加工，铳平面应符合技术文件的要求，加工面的允许偏差应符合表4.2.5的规定：表4.2.5加工面的允许偏差项目允许偏差（mn）检查方法两端端铳的构件长度2.0用钢尺、直尺两端端铳的零件长度0.5用钢尺、直尺端铳面的平面度0.3用直尺铳平面对轴线的垂直度1/1500用角尺、塞尺2.6对有顶紧要求的零件，部件在无特殊要求的条件下，可以采用自动切割机或

25、数控切割机，代替机械加工，无论什么条件下禁止采用手把切割。制孔3.1钻孔按下列规定进行：使用数控钻床、摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔。小批量生产的孔、不规则板件采用样板画线或画线钻孔；画线时在规孔线上用样冲打出标记，作为钻孔后的检查依据，孔中心的冲眼应大而深。当采用数块钢板叠合 在一起钻孔，叠合的最大厚度不大于60毫米，叠合钢板边缘必须用夹具夹紧或点焊固定。厚板和叠合板钻孔时平台及临时支架的水平度、平面度，防止孔的中心倾斜。规则板件上的孔均采用数控平面钻床制孔。同类孔较多，批量大，采用土钻模钻孔。根据需钻孔零件的数量，计算出土模板的 需用量。土模板的孔须在数控平面钻床上进行，每块土模板的使用

26、次数不应多于10次。H型钢制孔，钻孔前H型钢必须矫正合格，并且预留相应的工艺余量，工艺余量不 小于45毫米。必要时整体结构采用成品钻孔。磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位。3.2精制螺栓孔（A B级螺栓孔一I类孔）的直径应于螺栓公称直径相等，孔应有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不大于12.5微米。螺栓孔的允许偏差应符合表432的规定：表432精制螺栓孔的允许偏差螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差检查方法10-180 -0.18+0.18 0用游标卡尺18-300 -0.21+0.21 0用游标卡尺30-500 -0.25+0.25 0用游标卡尺3.3普通螺栓孔（C级螺栓孔一III

27、类孔），包括高强螺栓孔、半圆形铆钉孔等孔直径应比 螺栓、铆钉直径大1.0-3.0毫米，孔壁粗糙度Ra不大于12.5微米。孔的允许偏差应 符合表433的规定：表433孔的允许偏差项目允许偏差(mn)检查方法直径01.0用游标卡尺圆度2.0用游标卡尺垂直度0.03tV2.0用角尺、塞尺3.4螺栓孔距的允许偏差应符合表434的规定:表434螺栓孔距的允许偏差项目允许偏差(mm)检查方法500501-12001201-30003000冋一组内任意两孔间距离1.01.5用钢尺相邻两孔的端孔间距离1.52.02.53.0用钢尺3.5螺栓孔的分组应符合如下规定：在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组。

28、接头处的孔：通用接头-半个拼接板上的孔为一组，阶梯接头-二接头之间的孔为一组。在两相邻节点或接头间的，不包括上述两条。受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组。3.6螺栓孔的偏差超过表434规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔，禁止采用钢板填塞。重新钻孔的数量超过同组孔的数量的25/100,应及时反馈到技术质量科，生产科制定修复技术措施，经主任工程师批准或与设计协商后再作处理。组装4.1组装必须按照工艺流程的规定进行，组装前应编制组装顺序表，组装要严格按顺序表进行组装，组装顺序应根据结构形式，焊接方法和焊接顺序等因素确定。组装应遵循如下的原则：遇有隐蔽焊缝时，必须先进行焊接，

29、经检验合格后才能进行下道工序。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口、加工的余量。组装前，零部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50毫米范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清理干净。板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴面应有75/100以上的面积密贴，用0.3毫米的塞尺检查，塞入面积小于25/100，边缘间隙小于0.8毫米。构件的隐蔽部位应提前进行涂装。组装好的构件应立即在构件明显的位置进行标注，注明图号、件号和数量。采用夹具组装，拆除夹具时不得用锤击落，须用气割切除，不得损伤母材，并且要

30、打磨平整。钢构件安装中所需的控制线应在组装后标注，注明构件的中心线、标高控制线、定位线等，并且打上永久标记，作为钢构件检查、预检、验收的依据。4.2钢板的拼接应遵循如下原则：主要受力杆件：应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于1500mmH型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向、横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300毫米，纵向上的拼接 长度不小于600毫米。当为T形交叉时，交叉点的距离不小于200毫米；上下翼缘 板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。（见图442）3_ 1| 200图4.4.24.3拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接

31、头也应尽量布置在受力较小的部位。4.4不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1:4进行。4.5型钢的拼接应遵循如下原则：采用标准接头形式进行拼接。采用对接焊接头：一般采取斜接斜度应小于或等于45度（见图443）,并且开坡口熔透焊；对以明确受力状态的型钢，要区分受拉部位的受压部位，对角钢要区分 是拉杆还是压杆，受拉部位和受压杆件要采取斜接，受压部位和受压杆件可采用直接。4.6焊接结构拼装的允许偏差应符合表448的规定:其他 处2.0用直尺钢结构焊接焊接1.1焊接材料的选用原则：焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定，

32、并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，赐教应具有可靠的试验资料以及相应的工艺文件才可实施。当设计未对焊接材料选用做具体要求时，低碳钢和低合金钢焊接，可按表5.1.1进行选用。表5.1.1钢号焊条埋弧自动焊用焊丝二氧化碳焊用焊丝备注Q235E4303.E4315.E4316HJ431-H08AH08M n2SiQ345E5003.E5016.E5017HJ431-H08 MnAHJ431-H10 Mn2HJ431-H10M n2SiH08M n2SiH10 Mn2H10M n2Si不同强度的钢材进行连接焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。1.2焊条的保管：各种规格

33、的焊条应按不同类别、型号或牌号分别在不同的位置存放焊条，不应直接放置在地面上，应垫高，离地面、墙面均大于300毫米。1.3焊剂、焊条、粉芯焊丝、瓷环在使用前必须按产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干，无特殊要求时，焊条、焊剂、瓷环烘干按表5.1.3的规定进行。烘干后的焊条应放在100-150度的保温箱（筒）内，随用随取，碱性焊条在常温下超过4小时应重新烘干，重新烘干的次数不宜超过两次。表5.1.3项目烘干温度（度）烘干时间（小时）酸性焊条75-1000.5-1碱性焊条300-4001-2熔炼型焊剂200-3001-2烧结型焊剂300-4001-2药芯焊丝200-3501-2瓷环100-1

34、201-21.4焊接的一般规定：施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况，如不符合要求，应进行修整，合格后再进行焊接。对接接头、T型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝，其两端必须放置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质， 坡口形式应与施焊件相同； 手工电弧焊引出板长度 应大于或等于50毫米，焊缝的引出长度应不小于25毫米；自动焊引出板长度大于 或等于150毫米，焊缝的引出长度应不小于100毫米；焊接完成后被焊件的引出板 必须用气割切除，并且沿受力方向修磨平整。焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板，非施焊区禁止引弧以免擦伤母材，擦伤的母材要用磨光机磨平。多层焊接应采取连续施焊，每一层焊道完成后应进行清理

35、，检查，清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹打渣，减少夹渣的可能性，保证焊接质量。要求全熔透焊缝，正面焊完后，在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣、焊 瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊接。焊成凹形的角焊缝，焊接金属与母材应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。转角处的角焊缝要连续施焊，起弧、落弧点距焊缝端部应等于10毫米；角焊缝不设置引出板的连续焊缝， 起弧、落弧点距焊缝端部应等于10毫米中，弧坑应填满。定位焊要求应与正式焊缝一致，定位焊的位置应尽量避开构件端部，边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊接提高15-15/100，防止定位焊出现夹渣的缺

36、陷。定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8毫米，长度大于40毫米，间距500-60毫米。正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查，不得有夹渣、裂 纹等缺陷。焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量科、生产科，查清原因，定出返修工艺措施, 报请主任工程师批准，再进行处理。焊缝返修应按返修工艺进行，返修部位焊接应一次完成，同一部位（焊缝正面、背 面各做为一个部位）焊缝的补焊次数不宜超过两次，若超过两次必须报请主任工程师批准，才能进行。雨雪天气、6级风、环境湿度85/100以上不得焊接；手工电弧焊3级风以上，二氧化碳气体保护焊1级风以上应该采取有效的防风措施。1.5常用焊接工艺参数：手工电弧焊工艺

37、参数主要有焊接电流、焊条直径和焊接层次；焊条直径与焊接电流匹配参数可按表5.1.5进行选择。表5.1.5焊条直径与焊接电流匹配参数焊条直径（mm2.53.24.05.06.0焊接电流（A）50-80100-130160-210200-270焊条直径的选择要根据焊件的厚度和位置进行选择（见表5.1.5a）。平焊时直径可选大一些，立焊时直径不应大于4毫米；仰、横焊时焊条直径最大为4毫米；多层 焊时第一层焊缝使用的焊条直径3.2-4.0毫米。表5.1.5a焊条厚度（mm234-56焊条直径（mm23.03.24.04.0-5.0埋弧自动焊焊接工艺参数主要有焊接电流、焊接长度和焊丝伸出长度。 焊接电流

38、与焊丝直径匹配参数，焊接电流与电弧电压匹配参数可按表5.1.5b、表5.1.5c进行选择；焊接速度应由试验得出， 可在24m/h-36m/h之间进行选择；焊丝伸出长度直 径2-3毫米，伸出长度为20-30毫米，直径4-5毫米，伸出长度为20-60毫米。表5.1.5b焊接电流与焊丝直径匹配参数焊条直径（mm2.53.24.05.06.0焊接电流（A）200-400350-600500-800700-1000800-1200表5.1.5c焊接电流与电弧电压匹配参数焊接电流（A）200-400350-600500-800700-1000800-1200电弧电压（V）36-3838-4040-4242

39、-44度、气体流量和焊丝伸出长度等。焊丝的直径要根据焊件厚度选择，薄板选用焊丝直径0.8-1.0毫米，厚板选用焊丝直径1.2-1.6毫米，不同直径的焊丝与焊接电流 匹配参数可按表5.1.5d进行选择。短路过渡焊接时焊接电流与电弧电压匹配参数 可按表4.1.5e进行选择，焊接过程中应尽量使焊丝伸出长度保持不变，短路过渡 焊接时焊丝伸出长度为6-13毫米。焊接所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5/100，使用前做放水处理，压力小于1MPa时应停止使用；对细焊丝（直径小于2.0毫米）的气体流量宜控制在10-25L/min，焊丝直径大于2.0毫米时的气体流量为30-50 L/m

40、in。二氧化碳气体保护焊焊接电源，必须采用 直流反接。5.1.5d焊丝与焊接电流匹配参数焊丝直径（mr）细滴过渡（35-45V）短路过渡（16-22V）喷射过渡（富Ar）0.8150-250A60-160A150A1.2200-300A100-175A220A1.6350-500A120-180A275A表4.1.5e焊接电流与电弧电压匹配参数（短路过渡）焊接电流选择范围（A)电弧电压（V）平焊立焊和仰焊75-12018-2118-19130-17019-2318-21180-21020-2418-21220-26021-25碳弧气刨应采取直流电源反接电极，碳弧气刨工艺参数可按表5.1.5g进

41、行选择,碳弧气刨损伤时碳棒与工件的倾斜角度应符合表5.1.5f的要求。表5.1.5f碳棒与工件的倾斜角度刨槽深度（mm2.53.04.05.06.07-8碳棒倾斜角度253035404550表5.1.5g碳弧气刨工艺参数二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速碳棒直径(mr)i电弧长度(mm空气压力(MPa极性电流(A)气刨速度(m/min)51-20.39-0.59直流反接2500.5-1.061-20.39-0.59直流反接280-3000.5-1.071-20.39-0.59直流反接300-3501.0-1.281-20.39-0.59直流反接350-40

42、01.0-1.2101-20.39-0.59直流反接450-5001.0-1.21.6焊接线能量的控制:埋弧自动焊对接焊缝，首道焊缝不宜超过25KJ/cm，其余各层焊缝不宜超过50KJ/cm。埋弧自动焊船形焊位，焊接线能量不宜超过50KJ/cm。手工焊及二氧化碳气体保护焊对接缝，线能量不宜超过40KJ/cm；横角焊、立角焊、仰角焊线能量不宜超过3KJ/cm。1.7焊接顺序：拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口， 焊横向收缩量大的焊缝； 再拼接纵向接口,焊纵向收缩量小的焊缝； 要求全熔透焊缝正面焊完成后, 到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。-H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，先焊筋板与腹板

43、的连接缝,焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。焊接方向和顺序见图图5.1.10a111J1.8、焊接质量检查及检查标准：标准及规范：钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001背面用电弧气刨清根，刨再焊与翼板的连接焊缝;钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002质量等级及标准：a.一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.1.11的规定:表5.1.11质量等级及缺陷分级焊缝的质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级AB级AB级探伤比例100

44、%20%注：工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且焊缝长度不足100mm寸，应对整条焊缝进行探伤。b.焊缝外观质量标准应符合表5.1.11b的规定:表5.1.11b二级、二级焊缝外观质量标准项目允许偏差缺陷类型二级三有未焊满（指不足设计要求）0.2+0.02t，且w1.0w0.2+0.04t，且w2.0每100.0焊缝内缺陷总长度W25.0根部收缩w0.2+0.02t，且w1.0w0.2+0.04t，且w2.0长度不限咬边w0.05t，且w0.5;连续长度w100.0且焊缝两侧咬边 总长w10%旱缝长度。w0.1t，且w1.0，长度不 限弧坑裂纹一允许存在个别长度w0.5的 弧坑裂纹。电弧擦

45、伤一允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且w0.5缺口深度0.1t，且w1.0钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323每100.0焊缝不应超过1处表面夹渣一深w0.2t，长W0.5 t，且20:B20:0-4.00-5.0dv0.15t,dv0.15t,且w2.0且w3.05.1.11d的规定:允许偏差错边d允许偏差余高C注：1、h8.0mm的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值 焊缝长度的10%2、焊接H型钢腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊角尺寸 不得低于设计值。1.9焊缝外观缺陷的返修：a.对焊缝余高过大、焊缝过宽、电弧擦伤、飞溅、焊瘤等采用砂轮打

46、磨平整。b.对于借边采用加焊或砂轮打磨，使焊缝的两边过渡平顺；c.对焊缝表面高低差和宽度差，过高或过宽焊缝用砂轮打磨；过低或过窄的焊缝采 用焊接补焊；d.对未焊满，咬边的焊缝采用焊接补焊；焊前该预热的要按规定进行预热，补焊时 采用较小的焊接线能，焊后做去氧处理。e.对表面裂纹、表面夹渣、表面气孔、弧坑裂纹应按无损检验显示缺陷的处理方案 返修。1.10无损检验显示缺陷的返修：a.根据无损检验的结果， 找到缺陷位置，确定缺陷类别，分析原因，制定返修工艺, 由此及有经验的焊工持证返修。b.局部加热，碳弧气刨清除缺陷，焊缝两端各刨去50mm两端应磨成圆口。c.补焊前局部预热温度比规定温度高50度进行预

47、热，补焊时采用较小的焊接线能，第一道焊道的焊接电流略大一些，以保证焊透；严格控制层间温度，道道焊迹应 用小尖咀锤打击焊缝，焊后做去氢处理。d.磨光返修部位的表面。e.无损探伤检验返修部位。序 号项目1焊角尺寸2角焊缝余 高图例允许偏差6.0:0-1.50-3.06.0:0-3.01.0mm但总长度不得超过h1.11预防构件焊接变形的措施：焊条的材质、性能要与母材相符，均应符合设计要求。焊条与母材应等强或略高于 被焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的强度不等， 焊后构件产生过大的应 力，造成变形。 拼装支承面要保证其水平度， 并应符合支承的强度要求不使构件因失稳下坠， 造成 拼装构件焊势头处

48、弯曲变形。 焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产生过大的受热面积， 使焊后产生较大的应力，导致构件变形。 焊接时应采取相应的反变形措施：a.焊接较厚的钢板或构件， 可采用焊前预热来提高塑性， 降低焊接残余应力和变形。b.采取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如H型钢、箱形梁柱、拼接缝等，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件的焊接处及周围的金属受热， 冷却均匀，减少应力和变形。c.刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件，焊接时，事先用刚性 较大的夹具临时加固，增加刚性后再进行焊接。d.反变形法：拼装时，可根据经验或者以试焊件的变形为依据，使构件预先向焊接

49、变形相反方向作适量变性，以达到消除焊接变形的目的。1.12焊接变形的治理方法：构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时，必须进行处理，以 达到规定的质量标准。 治理的主要方法有机械矫正法、 火焰矫正法和机械与火焰混合 矫正法。 构件矫正程序： 构件变形比较复杂， 并具有一定的结构刚度， 矫正时应按以下程序 进行：a.先矫正总体变形，后矫正局部变形；b.先矫正主要变形，后矫正次要变形；c.先矫正下部变形，后矫正上部变形；d.先矫正主体结构，后矫正副件。 机械矫正法： 矫正时采用顶弯机、 压力机矫正弯曲构件， 也可以利用固定的反力架， 液压式千斤顶等小型机械工具矫正构件的变形。 管类材料或构件矫正时，

50、 应做专门 胎具，防止矫正时把管顶瘪。火焰矫正法： 条形钢构件的变形主要采用火焰矫正， 用新的变形来代替原有的变形。矫正 时，加热位置选在构件火焰矫正凸面一侧，加热方法，三角形或线形加热，加热温度700-800度之间，严禁超过900度正火温度； 低合金结构钢材料的构件火 焰矫正后必须缓慢冷却，必要时可用绝热材料加以覆盖保护，以免增加硬化组织， 发生脆裂等缺陷。 火焰矫正构件应根据其变形的方向和大小来确定加热的位置及距 离。机械与火焰混合矫正法：当构件的变形符合下列情况之一，应采取混合矫正的方法：a.构件变形比较严重，并且兼有死弯；b.变形构件截面尺寸较大，校正设备能力不足；c.构件变形形状复杂

51、；d.构件变形方向有两个及其以上的不同方向；e.用单一矫正方法不能矫正的变形构件。钢结构验收1.0钢结构验收1.1钢结构件制作完成后，应按照钢结构工程施工质量验收规范 、建筑工程施工质量验收统一标准 等国家现行标准以及设计图纸、施工详图、技术文件进行验收。坚决 杜绝不合格产品进入现场。1.2钢结构件验收应在自检合格的基础上进行，验收应由总包方、监理、安装单位、施工单位共同参与。1.3钢结构件出厂前应及时向监理或安装单位提供如下资料：产品合格证；分部工程所含各分项工程质量验收记录； 分部工程所含各检验批质量验收记录；除锈防腐1.0钢构件除锈防腐及质量标准1.1钢构件除锈方法及检验标准：a.本工程

52、所有构件表面基层处理均采用机械抛丸机除锈；喷砂设备选用钢板清理 机、型钢清理机进行加工。 对于不适用钢板清理机、 型钢清理机进行加工的构件， 采用手动喷砂清理机进行处理。b.处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等，应无铁锈、氧化皮漏出金 属光泽，钢构件表面除锈等级应达到设计规定的等级标准。c.检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的图片对照观察检查。1.2钢构件表面除锈质量检查确定应由总包方、监理、建设单位、施工方共同确认。1.3钢构件涂装方法：a.涂装油漆操作应按正确的工艺程序进行，涂装操作要按如下程序进行：b.涂装前应对外观进行检查，基

53、层上不得有污浊、砂粒、油脂附着物及露水、霜等 结成的水分，焊缝周围不得有飞溅、焊疤、药皮等。c.涂装时应根据面积大小来选用适宜的工具，进行喷涂或手工涂刷。涂装顺序为： 先下后上，先难后易，先左后右，先内后外，保持厚度均匀一致，不漏刷、不流 坠为准。第一遍底漆干后，经用细砂纸打磨除去表面浮物后再刷第二遍底漆，刷 法同第一遍相同。d.涂刷面漆时，应按设计或技术文件规定的颜色和品种进行涂刷，涂刷的操作方法 与涂刷面漆操作方法相同。e.涂刷底漆、 面漆时， 应按设计或技术文件规定， 暂不涂漆的部位严禁涂刷。 工件 焊缝处， 每边50mm区域内不涂刷。f.对吊运、翻转、运输和制作过程中撞落损坏的油漆，应

54、按正常涂装工艺过程要求 及进补刷好。1.4对涂装地点的操作环境和成品保护要严格要求，其操作环境和保护要求如下：a.涂装油漆工作地点温度应在5-38C之间；b.空气相对温度不应大于85%c.雨天和基层表面有结露时不做涂装油漆工作；d.涂漆后4小时严禁雨淋及潮湿；e.涂刷油漆前后严格风力作用，免受沙粒、尘土、油污等污染；f.冬季施工应严格控制涂装的时间。1.5配制好的油漆不宜存放过久，使用时不得随意添加稀释剂。1.6涂刷底漆、面漆的厚度应符合设计的要求，每遍涂层干漆膜厚度偏差不小于-5卩m1.7钢构件涂装检验标准：1.8涂装后外观检查：涂装结束后要对构件表面进行如下检查：a.构件表面应均匀，颜色基

55、本一致，无明显色差和失光；b.构件表面不应有漏漆、误涂，涂层不得有脱皮和返锈；c.涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、气孔、裂纹；d.构件表面不应有脏物粘附和污染；e.检查数量：全数检查；f.检验方法：观察检查。1.9漆膜厚度检查：涂装结束后，在漆膜干燥的状态下用干漆膜测厚仪进行检查。a.检查数量：主要构件抽查20%，次要构件抽查10%；b.检验方法：每个构件检测5处，在每处的四周侧4个相距为50mm勺点，取平均数为该处的平均值，取点中心位置不作限制，但点的位置应具构件边缘20mm以上。1.10除锈和涂装缺陷的返修a.基层处理有缺陷时，采用手动喷砂清理机进行处理，对小面积的缺陷可采用磨光 机进行打磨

56、处理；b.涂装后的油漆质量发生质量通病时，应将不符合规定的缺陷部位，用砂轮机打磨 或直接用工具铲除， 经用粗、 细砂纸或磨光机将表面打磨光滑后， 按规定的材料， 涂装工艺程序要求进行修补涂油漆，修补后的油漆厚度、颜色，应与原涂装油漆 规定的要求相同；c.对不应涂装的部位发生误涂，应将误涂的油漆用砂轮机将其打磨干净；d.缺陷处理完成后，应提请质量检查部门进行检验。五 、结构施工方法地脚螺栓及柱基础复测、验收：1、对基础施工单位提供的进行验收、复测。2、基础尺寸复测允许偏差：建筑物定位轴线：允许偏差为L/20000且不大于3.0mm。 基础上柱的定位轴线：允许偏差为1.0 mm。基础上柱底标高：允

57、许偏差为2.0mm。地脚螺栓位移：允许偏差为2.0mm。钢构件安装 ：安装顺序1.1安装顺序：钢柱 钢梁、桁架梁 支撑系统 檩条 彩钢板1.2安装方向及安装位置：从里轴开始向外轴进行安装； 吊车占在现场跨内卸车并安装。 汽车吊从里轴向外轴倒退 安装，满足吊装条件。1.3构件堆放 构件堆放需确保构件堆放整齐，按吊装顺序进行堆放，并确保构件不被污染。施工方法 主要构件吊装前做好各项准备工作，包括构件的运输、堆放、就位、拼装加固、检查清 理、弹线编号以及吊装机具、安全设施的准备等。（1）钢柱、钢梁的吊装：1.1根据柱的高度及重量合理选择汽车吊的型号。1.2准备： 基础上弹出建筑物的纵、横定位轴线和钢

58、柱的吊装准线，作为钢柱对位、校正的依据。 基础上弹出建筑物的纵、横定位轴线和钢柱的吊装准线，作为钢柱对位、校正的依据。 对基础位置、标高及伸出长度。基础表面找平，使用座浆法将柱底标高抄平。基础面中心标记鲜明。斜铁准备充足。钢柱四面中心标记鲜明。1.3吊装时用$20钢丝绳绑扎，绑扎点设在靠柱顶部柱的1/3处，吊索绑扎处垫以麻袋、橡皮或木块。1.4吊装过程：把柱子根部用垫木垫高，边起钩，边回转起重臂直至把柱子吊直为止。1.5柱子安装前，打好定位线，按定位线找正，用经纬仪测垂直度、 用地脚调整螺母找平。柱子安装后，安装支撑构件及系杆，安装时必须形成刚度单元。安装允许偏差:项目允许偏差(mr)柱中心线

59、与定位轴线位移5基准点标高+3、-5柱垂直度H/1000且w25梁桁架弦杆在相邻节点间平直度L/1000且w5檩条间距5弯曲失高L/1000且w10相邻两柱间梁面咼差L/1500且w10接头部位中心错位3侧向弯曲L/1000且w10(2)钢桁架的吊装:桁架组对成型后利用汽车吊将桁架吊至到位，吊装前应认真检查吊装索具及吊装点位 置。吊装示意图如下:六、施工进度计划1施工进度计划按合同约定工期施工，在保质量、保安全的基础上尽量提前完工。2、保工期措施为确保本工程按期完工，我们将在施工期间采取如下措施：2.1从组织体制上有效保证工程施工的顺利进行，具体措施为：建立精干、高 效的项目领导班子，实行项目

60、经理负责制，并抽调经验丰富、年富力强的技术管 理骨干组成项目管理人员，做到分工明确、责任到人、管理到位。对作业层的生 产领班人员，进行内部选择，抽选技术较好、工作积极、素质较高的熟练技术人 员充当，要求在施工过程中加强技术交底和管理，确保工程顺利进行。2.2本工程严格按照工作程序开展各项工作，对各工序的工作质量严格把关， 杜绝因施工质量问题而造成的返工和窝工。2.3采用先进的施工技术和施工机械，安排一些维修水平高、责任心强的现场 维修人员，全方位保障工程顺利进行，同时，根据总控计划，灵活考虑增加施工 设备措施。2.4项目经理部将根据工程总进度计划，对物资、物料采购做出有效实施计划， 保证施工所