水稳、沥青施工方案

1、精选优质文档-倾情为你奉上（一）水泥稳定碎石1.1 1、施工准备在施工前，要对底基层进行检查与验收，并清除路基表面尘土、杂物。（1）底基层外形检查 组织测量人员对施工段导线点、水准点进行复核、并恢复中线，保证路基宽度不发生偏移，同时对底基层高程、宽度、横坡度等进行复测；（2）底基层压实度检查、修补 组织试验人员对底基层的压实度进行检查，凡不符合要求的路段，上报监理组和业主，分析原因并分别采取补充碾压、填换好的材料等措施，以保证底基层的质量不影响路面基层的摊铺；1.1 2、材料准备（1）水泥本工程将采用P.042.5复合硅酸盐级缓凝水泥。水泥各龄期强度、安定性等应符合规定，水泥初凝时间不小于3小

2、时，终凝时间不小于6小时。要求采用水泥检测结果（3天强度报告）如下：检测项目初凝时间终凝时间抗折强度抗压强度安定性检验结果313min360min4.1MPa17.2MPa合格（2）集料本工程碎石采用的石料，严格按照设计要求，控制用于本工程碎石的最大粒径不大于31.5，规格为03，35，515，1526.5。（3）水本工程将直接采用现场饮用水。（4）混合料组成设计根据水泥稳定碎石的强度要求标准（重型击实试验、7天浸水无侧限抗压强度为3.5MPa），通过相关试验选取最适宜的水泥稳定碎石配合比。（1）取土地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例，要求组成混合料应符

3、合表1的规定，且4.75mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的中值；（2）取工地用水泥和碎石按不同水泥剂量配制6组混合料（水泥:集料=2.5:100、3.0:100、3.5:100、4.0:100、4.5:100、5.0:100）,制备不同比例的混合料。用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度；（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%,下基层97%）制备混合料试件，在标准的条件下保湿养生6天，浸水1天后取出，做无侧限强度试验；根据试验结果从中选取既能满足强度要求又经济实用的一组配合比作为生产配合比。2、 设备配置施工主要设备配置如下

4、：设备名称功率、吨位单位数量水稳拌和楼500T/h台1混合料摊铺机2.59.5m台2双钢轮压路机16T台2轮胎式压路机26T台1单钢轮压路机22T台3洒水车辆1全站仪2”台1水准仪1台11.2 3、实验段的施工1.3 （1）铺筑试验路段正式开工之前，要进行试铺，试铺路段选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300m600m左右，通过试铺要决定的内容如下：A、验证用于施工的混合料配合比例；B、确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（约为1.201.30）；C、确定标准的施工方法，包括：混合料配合比的控制；混合料的摊铺方法和适用的机具（包括摊铺机的行走速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺的间隔距离

5、，一般为58m）；混合料含水量的增加和控制方法；压实机械的选择与组合、压实的顺序、速度和遍数；拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合；（2）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。4、施工工艺水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌法）施工（1）准备工作认真测量放样，恢复中桩和边桩，直线10m一桩，曲线每5m一桩，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数，算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线；清除底基层表面的浮土、积水等，并将底基层表面洒水湿润。（2）混合料的拌和（3）混合料的运输采用自卸汽车进行运输，运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输

6、车辆数一定要满足拌和出料与摊铺数量需要，并略有富余；已拌和的混合料尽快运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。3.1施工工序3.4 水泥稳定碎石施工为保证水泥稳定碎石施工为保证质量，先摊铺碾压试验段，确定松铺系数。我方计划从拌和到现场碾压完成，时间控制在3小时以内。（一） 混合料的拌和开始拌和前，拌和场的备料应能满足35天的摊铺用料；每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，拌和时水泥剂量增加0.5%，实际采用的水泥剂量和现场抽验的实际水泥剂量要小于5.5%；混合料拌和连续拌和模式，每小时可拌和约350吨水稳混合料。开始

7、搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每天12小时各检查一次拌和情况，检验其配比、集料级配、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整；拌和采用强制式拌和，要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车辆前后移动，最少分三次装料，避免混合料离析。坚决不允许采取自由跌落式落地成堆、装载机装料运输的办法出料。对于拌和的混合料，进行检测。混合料检测项目及频率水泥剂量（%）±0.5每2000m2 1次，1次6个以上样品EDTA滴

8、定及总量校核级配注（1）符合规范范围每2000m2 1次水洗筛分强度（MPa）1组/每天/1台拌和楼7天浸水抗压强度含水量（）+0+1最佳含水量随时烘干法注：施工中各筛孔级配值与生产配合比设计值允许误差为：0.075mm，±1%；4.75mm，±4%；>4.75mm，±6%。（二）混合料的运输（1）本次施工配备20辆载重30吨的自卸货车装运混合料。（2）运输车辆在开工前，检验其完好情况，装料前将车厢清洗干净。（3）混合料拌和完成后尽快运送到铺筑现场。车上的混合料用帆布进行覆盖，以减少水分损失。（4）如运输车辆中途出现故障，我方将组织机修工立即排除，如短时间内

9、无法排除故障，车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，予以废弃。（三） 混合料的摊铺（1）本工程水泥稳定碎石基层采取二次摊铺成型方法。2台DTU95摊铺机梯队联合作业。采用，30cm厚水泥稳定碎石基层分15cm（上层）+15cm（下层）2层摊铺。（2）摊铺底基层前清除作业表面的浮土，积水等。并将作业面表面洒水湿润。摊铺下层基层前将底基层顶面洒水湿润；摊铺上层基层前将下层表面喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于1.01.5kg/m2。水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度不大于摊铺机前3040m为宜。（3）摊铺前仔细检查摊铺机各部件，并进行试运转，确定机械可靠性。（4）调整好传感器臂与钢丝的

10、关系，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。摊铺厚度在实际施工过程中视情况进行微调，按照“宁高勿低、宁铲勿补”的原则控制施工。（5）摊铺机以梯队形式作业，摊铺速度控制在13m/min。两台摊铺机要保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，确保摊铺接缝平整。摊铺机应连续摊铺，当遇特殊情况供料不足时，采用最低速度摊铺，禁止停机待料。（6）在摊铺机后面设专人消除离析现象，及时铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。（7）施工过程中，摊铺操作手6人，压路机操作人员5人，模板支护6人，测量4人，拌站试验人员2人，现场施工试验人员3人，其余辅助操作工24人。

11、（四） 混合料的碾压选用初压、复压、终压的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。先用2台22T单钢轮XS222压路机静压1遍，强振碾压3遍；再用1台26t重型胶轮压路机XP261碾压2遍，直至密实，检测压实度，如压实度不够，胶轮再补压；最后用1台双钢轮CC622压路机静压打光。（五） 混合料的接缝设置（1）水泥稳定碎石施工结束后要设置横缝。（2）横缝设置与路面车道中心线垂直，接缝断面为垂直竖向。其设置方法如下：人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的另一侧用砂砾或碎石回填，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料并压实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方

12、木撤除，并将作业面顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。重新摊铺时，根据松铺系数确定摊铺厚度，确保与已铺筑水稳顺接。用3米直尺跨缝检测接缝平整度，确保压实度8，符合设计要求。避免出现与下次铺筑路段接头处形成“凸”起或“凹”下接头面。（3）施工过程中水泥稳定碎石基层如出现收缩裂缝，应采用聚酯玻纤布贴缝。（六） 混合料的质量问题处理方式压实度不合格：（1）如压实度不合格，且在初凝前，则进行补压，如已进入终凝，则对该路段铲除返工。（2）加强搅拌设备的计量检定，保证其计量精度；因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%3%进行控制。（

13、3）加强砂（石屑）、石原材料检测，当砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验。（4）加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。平整度不合格：（1）加强混合料拌制过程的规范性；混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合。（2）加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上。（3）采用拉线控制松铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；加强技术教育，严格控制路基平整度。高程、厚度不合格：（1）对于局部高程偏高的部分，则进行铲除处理；如高程偏低，且在初凝前，可进行薄层填料处理，

14、如已超过初凝时间（313min），则不进行处理，待基层施工时，进行调平，确保质量。（2）加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性；按照先前确定的松铺系数，基层碾压后及时检测高程并调整松铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。芯样不完整或松散：（1）如出现芯样不完整或松散的情况，则根据范围进行铣刨处理，重新铺筑。（2）严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止；如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；如施工区域无法封闭交通，则限制重车通行。严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。（七）混合料的养生

15、及成品保护试验段水泥稳定层碾压成型后，立即进行质量检查，并开始养生。养生采用在基层表面覆盖一层透水无纺土工布湿润的方法，保持基层处于湿润状态。用洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。基层养生期不小于7d，下层水泥稳定土碾压完后，养生7d后铺筑上层水泥稳定碎石。在铺筑上层混合料之前，应始终保持下层表面湿润。为对已完成路段的成品进行保护，在养生期间进行交通管制，封闭交通，禁止无关车辆通行。如不能封闭交通时，限制重车通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。（八）试验检测 （1）施工过程中进行的试验检测 压实度检测。在水泥稳定碎石摊铺过程中，碾压完成后

16、要立即检测压实度。压实度采用灌砂法，按规范要求的频率进行。对达不到要求的马上补压，直至达到压实要求为止。 含水量、水泥剂量、级配检测。混合料拌和完成后，及时取样检测水泥剂量、含水量，并将所取混合料烘干后进行筛分，及时将检测结果通知拌和站 作人员以便达不到要求时及时调整。不合格混合料应废弃。 （2）施工后进行的试验检测 水泥稳定碎石基层养生7天后要检测弯沉和钻取芯样进行强度检测。弯沉值要满足设计要求。钻取的芯样要完整、密实，其抗压强度要能满足设计要求。对不合格的路段要进行返工处理。5.3.5天气突变应急措施施工中如果气象发生突变，在摊铺进行过程中下雨了，则：（1）如果雨量较小，地面无积水，则先通

17、知拌和场暂停拌料，将现场混合料抓紧摊铺完。待雨停后再进行混合料生产及施工。（2）如果雨量较大，且短时间雨停不了，则对已铺筑的道面做一个纵向不大于0.5%的临时接坡，待下一个工作日将其全部铣刨处理，重新进行铺筑。（4）混合料的摊铺调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证横坡度满足设计要求；摊铺机速度一般在1m/min，并保证摊铺机的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中；基层混合料摊铺应采用两台摊铺机全断面梯队摊铺作业，一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整；摊铺机后面设专人消除细集料离析现象，铲除局部粗集料

18、“窝”，并用新拌混合料填补。（5）混合料的碾压每台摊铺机后面，配备振动压路机，三轮或双钢轮压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志；碾压应遵循生产试验路段确定的程序和工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，先稳压（遍数适中，压实度达到90%）开始轻振动碾压再重振动碾压最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。压路机碾压时需重叠1/2轮宽；压路机碾压时的行驶速度，第12遍为1.51.7km/h，以后各遍为1.82.2km/h。压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾

19、压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理；压路机停车要错开，而且相距不小于3m，应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证稳定碎石层表面不受破坏；碾压要在水泥终凝前完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹；为保证水泥稳定碎石基层边缘的压实度，基层摊铺应有一定的超宽。6、养生及交通管制（1）水泥稳定碎石碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生，将草袋或麻布湿润，覆盖2小时后，再用洒水车养生，7天内要保持基层处于湿润状态，28天内正常养护；（2）养生期间封闭交通。养生期内洒水车必须在另一侧车道上行驶，

20、洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。7、质量管理及检查验收（1）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（10分钟内）送到试验室进行滴定试验；（2）水泥用量要进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性；（3）水泥稳定碎石的质量控制要求见表2水泥稳定碎石基层质量标准 表2检查项目质量要求检查规定备注要求值或容许误差质量要求频率方法压实度（%）98符合技术规范要求4处/200米/层每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准平整度（mm）8平整、无起伏2处/200米用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙按省高指文

21、件要求执行纵横高程（mm）+5，-10平整顺适1断面/20米每断面3-5点用水准仪测量厚度（mm）代表值-8均匀一致1处/200米/车道每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量极值-15宽度（mm）不小于设计边缘线整齐，顺适，无曲折1处/40米用皮尺丈量横坡度（%）±0.33个断面/100米用水准仪测量水泥剂量（%）±0.5每2000m26个以上样品EDTA滴定及总量校核拌和机拌和后取样级配符合规范范围每2000m21次水洗筛分拌和机拌和后取样强度（MPa）3-5符合设计要求2组/每天7天浸水抗压强度上、下午各一组含水量（%）±2最佳含水量随时烘干法外观要求 表面平整密实

22、，无浮石，弹簧现象； 无明显压路机轮迹。水泥稳定碎石施工工艺框图（二）沥青混凝土在水泥稳定碎石基层施工完毕（或水稳层完成一半）后即可进行沥青砼面层施工。路面面层施工工艺如下图1.1.1.1、乳化沥青透层（粘层）施工l、洒铺透层（粘层）油之前对路缘石用薄膜覆盖以防污染，水稳层经检验合格后进行粘层施工。2、透层（粘层）油采用乳化沥青(PC-2)，用量为0.3kg1kg/m2。(根据试验段确定，乳化沥青用量为乳化沥青中水分蒸发后的沥青数量)。喷洒后全面封闭交通，任何车辆不得进入喷洒段内。3、喷洒时纵横向搭接处喷洒量适合，对于喷洒不到的地方采用人工补洒的方式进行。4、粘层施工检测方法及检验标准：粘层施

23、工检测施工技术要求1.1.1.2、稀浆封层施工项 目检查频率质量要求及允许误差试验方法乳化沥青含量每工作段一次+0.1kg/m2标定面积收取乳化沥青量外观检查随时全面外观均匀一致，无漏洒，不起皮，无油包和砼面外漏等现象。1、待透层油完全下透后进行封层施工。封层施工时对透层表面彻底清扫，并对局部不合格处修复。2、洒铺封层乳化沥青。3、喷洒封层沥青后立即用集料洒布机洒柿S10矿料，用量为58m3/1000m2(通过实验确定)，石屑洒布后立即用光轮压路机碾压1遍，完成封层施工。封层完成后应限制车辆通行，禁止封层上调头、急刹车。1.1.1.3、沥青砼面层施工(一)、材料要求材料堆放场地按要求进场硬化，

24、防止泥土对材料污染；各种材料堆放整齐，界限清楚。l、集料路面下面层集料应选用石灰岩碎石，应由无风化的石料扎制而成，不含土和杂质，石料坚硬、表面粗糙、洁净，扎成碎石形状方正。上面层细集料应采用玄武岩，具有一定棱角性，洁净、干燥、无风化、无杂质、不含土，并有良好的级配。集料的技术指标符合招标文件及设计图纸和规范的规定，并取得监理工程师和业主的批准。集料运输主要依靠社会车辆，已进场的各种材料分仓堆放，采用宽60cm、高150cm的水泥砼隔墙，做到堆放整齐，界限清楚，并设立明显标志标牌，标明材料的规格型号产地用途等详细内容。按照要求为细集料搭建高8 m总面积为3600m2彩钢瓦钢棚，下雨时用油布对其他

25、粗集料进行覆盖，防止含水量变化过大，影响沥青混合料的质量与沥青拌和站的产量和沥青混合料的质量。2、沥青进场沥青都附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、货到时间及定货数量等，并对每批次重新进行取样和化验。其抽检的频率满足规范要求，使用前一个月将拟用的沥青、各种集料和矿粉样品送至中心试验室检验，报送监理工程师审批。沥青拌和站在沥青运输中，采用罐装液态。沥青到场后通过导油管，导在一个带有凹型加热装置的对接槽内，再通过沥青泵送入贮油罐进行贮存并保温。沥青在贮藏罐中贮减时间不宜放置过久。如果要长期贮存，对其作间断的罐内循环。沥青罐装贮存时，保证操作安全，并留有空间以备沥青在罐内热膨胀以及意外渗

26、入少量的水而导致膨胀的需要。大型贮罐内的沥青加热时，对其在较长时间内作间断地加热防止加热管和由它形成周围的部件局部过热。不同种类的沥青分别存放，使用在不同的路段时做明确的记录。3、矿粉矿粉采用石灰岩、玄武岩，不含泥土杂质和团粒，干燥、洁净，各项指标符合规范要求并得到监理工程师的批准。(二)、组成设计l、对改性沥青的针入度、延度、软化点等进行检验，改性沥青性能指标满足招标文件及规范要求；2、对填料矿粉的各项指标进行试验，符合招标文件和规范要求。3、配合比设计选用符合设计、规范要求的材料，参考规范及设计图纸提供的资料，用马歇尔试验等方法确定矿料级配及沥青用量。并通过热料筛分来设计生产配合比，最后试

27、拌验证生产配合比。a、目标配合比设计确定各矿料的组成比例。分别用各施工段实际使用的矿料进行筛分，为保证矿料筛分的数据具有代表性，对所用集料进行多组筛分，用各组数据的平均值计算筛分结果。用计算机(中心试验室)和图解(施工单位)计算各矿料的用量，使合成的矿料级配符合规范的要求。本计算反复进行几次，使合成矿料级配曲线基本上与设计要求配比范围中值线相重合，直到满意为止。并使0.75mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量接近标准级配的中值。用以上计算机确定的矿料组成和规范推荐油石比范围，按0.5间隔变化，取5个不同的油石比，用试验室的小型拌和机和矿质混合料拌和成沥青混合料，按规定的击实次数成型马歇

28、尔试件，成型温度130±5，测定试件的密度，并计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙等物理指标进行体积组成分析。以油石比为横坐标，以测定密度、稳定度、空隙率、流值、饱和度等指标为纵坐标，分别将试验结果点入图中，绘成圆滑曲线。从图中求出相对应于密度最大值的油石比al；相对应于稳定度最大值的油石比a2；相对应于规定空隙率范围值的油石比a3，求取OAC1=(a l+a2+a3)/3，求出各项指标均符合沥青混合料技术标准的油石比范围OACminOACmax。求出OAC2=(OACmin+OACmax)/2。OAC 1在OACmin和OACmax之间时，取OAC 1和OAC2的均值为最佳油石比OAC

29、。用确定的最佳油石比OAC用试验室小型拌和机制备两组混合料马歇尔试件，检验残留度，符合规定时，确定以上目标配合比为生产配合比的设计的依据。若不符合规定时，重新选择原材料进行配合比设计。b、生产配合比设计从二次筛分后选入各热料仓的材料取样进行筛分，确定各热料仓的材料比例，使矿料合成级配接近规定级配范围的中值，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡。确定最佳油石比：取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3(或OAC±0.2)三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌合机拌制沥青混合料进行马氏试件，确定生产配合比的最佳油石比。当三组沥青混

30、凝土各项指标均符合规定要求，取OAC为生产配合比最佳油石比。残留稳定度检测：按以上生产配合比，用室内小型拌合机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度。c、生产配合比验证拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，确定生产用的标准配合比。包括以下内容。矿料的用量：主要目的是确定各热料含矿料和矿粉的用量，确定各热料仓的材料和矿粉的比例，使矿料合成级配接近规范级配中值，供拌和楼控制使用，在实际生产中，由于拌和机所用振动筛孔不同，以及振动筛的倾角和振动频率均有差别，各热料仓的矿料筛分结果也会不尽相同。d、确定生产的最佳油石比取目标

31、配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±O.3三个油石比与计算确定的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验，若都符合要求，采用OAC做为生产油石比。工作开始三天前，将推荐的混合料设计和设备中所生产的混合料的试样以及它的组成材料的详细说明提交给监理工程师。(三)、准备下承层l、沥青面层施工前对基层进行一次认真的检验，重点检查：标高是否符合要求；表面有无松散：平整度是否满足要求。2、水稳基层上喷洒透层和粘层，用量为1.0Kgm2。(四)、施工要求1、试验路段施工前首先完成试验段(200m左右)，通过试验段确定以下内容： (1)确定合适的施工机械和组合方式。 (2) 通过试拌，确定拌和机的上

32、料速度，拌和量、拌和时间、生产能力、拌和温度等，验证沥青混合料的配合比设计，提供正式生产使用的生产配合比。 (3) 通过试铺确定摊铺的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等。 (4) 通过试铺确定压实机具类型及组合方式，压实顺序、压实温度、碾压速度及碾压遍数等。 (5) 施工缝的处理方法。 (6) 施工中采用的松铺系数。 (7) 确定施工进度，作业长度，修订施工组织计划。 (8) 确定施工组织及管理体系、人员、机械设备、通讯及指挥方式。 (9) 检查原材料及施工质量是否符合要求。 (10) 确定冬季施工具体保证措施及效果试验段的具体准备如下： (1)在铺筑试验路之前28天，项目

33、部要安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备(包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等)，配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。 (2) 项目部在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及沥 青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约200m(单幅)的试验路段。(3)在拌和场应按JTJ05293标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJ05293标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验。(4)试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土

34、的压实标准密度。我部对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结经验。2、施工设备 (1)拌和A、拌和厂在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂配备足够试验设备的试验室，并能及时提供使工程师满意的试验资料。B、热拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时不低于400th。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备备有成品贮料仓。C、拌和楼具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿

35、料的用量及拌和温度。D、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配要求选用。E、拌和设备的生产能力能够和摊铺机进度相匹配，在安装完成后已按批准的配合比进行试拌调试，其偏差值符合下表所示的要求。热拌沥青混凝土检测标准序号检测项目规定值或允许偏差1大于4.75mm的筛余集料±6%，且不超出标准级配范围2通过4.75mm集料±4%，且不超出标准级配范围3通过2.36mm的集料±2%4通过0.75mm的粉料±1%5沥青用量（油石化）±0.2%6空隙率±0.5%7饱和度±5%8稳定度、流值按表“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准规定

36、”F、注意高速拌和楼振动筛筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。（2）运输设备A、为确保沥青混凝土供应连续，充分考虑运输过程中的各种不利因素，现确定采用具有车厢四周及车厢顶均有保温覆盖措施的载重20吨左右自卸汽车12辆，同时拌和站启用成品仓(能储存混合料400吨)。B、沥青混和料运输车的运量较拌和能力有所富余，施工过程中摊铺机前方始终有2辆以上料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。（3）摊铺及压实设备A、摊铺机具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。B、摊铺混合料时

37、，摊铺机前进速度控制与供料速度协调。C、摊铺机配备整平板自控装置，其双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器由参考线操作。D、横坡控制器能让整平板保持理想的坡度，精度在±O.1范围内。E、压实设备配备振动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。F、下面层摊铺机用“走钢丝”参考线的方式控制标高，中、上面层摊铺机用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。 3、混合料的拌和 (1)粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料均分开堆放，对每个料源的材料进行抽样试验，并报经监理工程师批准。(2)每种规格的集料、矿粉和沥青分别按

38、要求的比例进行配料。 (3)沥青材料采用导热油加热，加热温度应在160170范围内，矿料加热温度为170180，沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145165无花白料、超温料，并保证运到施工现场的温度不低于145。沥青混合料的施工温度见下表所示。热拌沥青混合料的施工温度（）（4）选定适合热料筛分用最大筛孔，避免产生超尺寸颗粒。（5）沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间为3050s（其中干拌时间大于5s）。（6）拌好的沥青混合料能够做到均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时

39、废弃，并及时调整。（7）出厂的沥青混合料用插入式温度计测量运料车中混合料的温度。（8）拌好的沥青混合料不立即铺筑时，放成品贮料仓贮存，成品料仓有保温设备。4、混合料的运输沥青混凝土采用12辆20吨的自卸车运输，运输时车厢内清扫干净，车厢侧板与底板涂以被批准的防粘剂薄膜，在向车内装料之前除去过剩的防粘剂。各运输车辆依次进入沥青砼拌和楼出料口下，装料时每卸一斗挪动一下汽车位置。在运送中沥青混合料采用油布及棉被等覆盖物，用以保温防污染，沥青混凝土运至摊铺点后凭运料单接收，并检查拌和料质量，测量温度，到场温度不得低于140155。在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前直线停放。指定专人负责组织车辆的运行，

40、及时向车队反映主交通线路的车流量及信息动态，做好与交警、城管部门的协调工作。5、混合料的摊铺摊铺附，再一次检查下承层的质量，粘层不足、污染部位及时清理干净并补撒粘层沥青。在监理工程师批准的作业面上摊铺沥青混合料，采用2台摊铺机呈梯队形摊铺作业，开始摊铺时，停在现场的沥青混合料运输车辆在5辆以上，混合料在摊铺时温度不低于140，摊铺速度均匀进行，尽量减少停机。在连续摊铺过程中，运料车卸料时停在摊铺机前1030cm处，以保证不撞击摊铺机，此时运料车挂空挡，由摊铺机推动前移。由于特殊原因停机待料，以现场摊铺面的沥青温度为准，当温度低于135时，抬起摊铺机熨平板，作横向接缝。下面层的平整度将直接影响上

41、面层的铺筑质量，同时下面层在厚度上是作一次调整，为上面层铺筑创造良好条件。下面层带线用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外20cm打入稳固的支撑杆(对应中线桩号)，支撑杆间距为10米，根据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，再开始摊铺，在铺筑过程中现场设l2人来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。上面层直接受行车荷载作用。上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。上面层采用“浮动基准梁法”找平。在开始摊铺前已经将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。

42、使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。上下两层的纵向接缝间隔1m以上，施工缝垂直。A、对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准采用人工摊铺，摊铺时做到：沥青混合料卸在铁板上，摊铺时扣揪摊铺，以防温度降低、离析。边摊铺边整平，以防离析。摊铺中途无停顿，各工序做到衔接紧密。低温、大风时，避免人工摊铺。B、沥青混合料摊铺时做到以下儿点：摊铺均匀、缓慢、连续不断的进行。摊铺混合料视气温情况，气温较低加热熨平板，且缩短碾压长度。气温低于10时，摊铺沥青砼编制沥青混凝土路面冬期施工指南实施。沥青混合料的摊铺温度符合规范要求。摊铺好的砼未经碾压禁止行人、

43、车辆在上走动。6、混合料的压实我们将选择合理的压路机组合方式（具体的压实工艺由试验段确定），以达到最佳压实效果，采用双钢轮振动压路机和轮胎压路机两种机型，特别地段使用小型压路机或人工热夯。沥青砼的压实分为初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进行，压路机碾压时慢而均匀，并符合规范规定。A、初压时混合料温度控制在135以上，并且碾压中不得产生推移、发裂，压路机从低的一侧向高的一侧碾压，振动压路机压实时，压路机轮迹重叠1020cm，胶轮碾压时，相邻碾压带重叠1/31/2轮宽，端部成梯状延伸，最后一轮斜压，压完全幅为一遍。初压一般碾压2遍，初压后立即检查平整度，必要时进行修整。B、复压在初压的作业面上

44、进行，复压温度控制在125135但不得低于120，复压时先采用振动压路机，振动碾压2遍后，再采用重型轮胎压路机碾压。具体碾压遍数由试验确定，但不少于46遍，复压路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。C、终压紧接在复压后进行，其温度在90125但不得低于90，选用双钢轮式压路机，碾压两遍以上，路面无轮迹，终了温度要符合规范要求。碾压时做到以下几点：压实中严格控制好温度、速度、平整度、压实度、碾压区段长度等“五度”确保路面外观及内在质量。摊铺后立即碾压(碾压段长度3050m，压路机械与摊铺机之间距离做到尽量短，最短为45 m)，除初压时速度保持1.52.0kmh，适当提高复压时的碾压速度，以保证在较短的有效时间内完成三个阶段内必须达到的碾压总遍数。压路机禁止在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留；压路机起动、停止均做到