优秀QC小组成果发布模版

1、XXXX机械机械制造制造有限公司有限公司提高钻油孔效率提高钻油孔效率XXXXX机械制造有限公司机械制造有限公司技术改进技术改进QC小组小组2018.10.12XXXX曲轴曲轴QC活动成果活动成果一、小组简介一、小组简介小组名称技术改进QC小组成立时间2017年3月课题名称提高钻油孔效率课题类型现场型组长XXXX活动日期2018.92018.10 课题注册2018.8小组成员7人注册编号YT-2018-0011活动频次12次/月QC活动时间11课时小组基本情况小组基本情况一、小组简介一、小组简介小组成员简介小组成员简介序号序号姓名姓名性别性别年龄年龄文化程度文化程度职务职务小组分工小组分工1XX

2、X男48大学副总组织策划、方案制定2XXX男42大学工程师图纸设计3XXX男51专科钳工零件加工4XXX男31专科技工工装调试5XXX男41专科机修设备维护6XXX男33普高加工员方案实施7XXX女51专科质检员测量记录一、小组简介一、小组简介小组活动小组活动进度计划进度计划 时间内容2018年9月1357911131517192123252729课题选择QC培训现状调查目标设定原因分析要因确认对策制定对策实施效果检查与验证巩固措施与总结说明： 计划进度： 实际进度：二、课题背景二、课题背景钻油孔是一种钻削加工工艺，作用是对曲轴进行油孔加工。 钻直油孔钻斜油孔油孔无毛刺，大小，角度，位置在允油

3、孔无毛刺，大小，角度，位置在允许公差内。许公差内。钻油孔生产线简介钻油孔生产线简介二、课题背景二、课题背景钻直油孔工装钻直油孔工装二、课题背景二、课题背景钻斜油孔工装钻斜油孔工装二、课题背景二、课题背景影响整个工影响整个工序生产序生产工序生产效率底工序生产效率底无法完成任务无法完成任务钻油孔效率对工序的影响钻油孔效率对工序的影响钻油孔效率低钻油孔效率低三、选题理由三、选题理由根据加工工序前后对比，把一根曲轴加工时间控制在二分钟以内比较合理。由于外界因素影响，装夹影响，由于外界因素影响，装夹影响，钻孔实际速度影响，一根曲轴钻孔实际速度影响，一根曲轴实际加工时间在三分钟以上。实际加工时间在三分钟以

4、上。提提高高钻钻油油孔孔效效率率四、现状调查四、现状调查2018年年9月月5日加工日加工30根曲轴每根时间折线图根曲轴每根时间折线图曲轴加工时间折线图曲轴加工时间折线图确定目标确定目标作业指导书作业指导书工艺参数工艺参数现场情况现场情况工装夹具工装夹具五、目标设定五、目标设定将单根曲轴加工时间控制在两分钟内，最大不超过两分二十秒将单根曲轴加工时间控制在两分钟内，最大不超过两分二十秒原因分析树图原因分析树图六、原因分析六、原因分析现场结构设计不合理夹具设计不合理机床摆放位置不合理，位置过远。夹具装夹时间过长机床性能不能连续，稳定，高效加工程序结构不合理曲轴加工时间过长曲轴加工时间过长加工程序转速

5、，稳定性差拿放产品时间过长无用程序过多操作人员对设备不熟悉七、要因确认七、要因确认要因确认计划要因确认计划序号因素确认方法确认标准负责人完成时间1操作人员对设备不够熟悉，效率低。调查统计每人员须有一年以上本岗位工作经验XXX2018.9.102机床摆放不合理，装夹时间过长。观察分析统计时间，有无改善可能。XXX2018.9.113夹具设计不合理，装夹时间过长。观察分析观察分析，有无改善可能。XXX2018.9.124无用程序过多，运行时间过长。测量分析程序分析，能否提高效率。XXX2018.9.125机床性能低，不能连续高效加工。测量分析机床检修。XXX2018.9.13七、要因确认七、要因确

6、认要因确认过程要因确认过程2.机床摆放位置机床摆放位置不合理不合理程序过长，无用程序过长，无用程序过多程序过多夹具设计不合理夹具设计不合理机床性能低，不机床性能低，不能连续高效加工。能连续高效加工。确认标准确认标准: : 主要操作人员须有一年以上本岗位工作经验。确认方法确认方法: : 调查验证确认人确认人: : XXX确认时间确认时间: : 2018.9.10确认情况：确认情况：现有4名操作人员，最短工作年限为2年。1.操作人员对操作人员对设备不够熟悉设备不够熟悉七、要因确认七、要因确认确认标准确认标准: :统计时间，有无改善可能。确认方法确认方法: : 观察分析确认人确认人: :XXX确认时

7、间确认时间: : 2018.9.11确认情况：机床成一字型摆放，有明显改善可能。确认情况：机床成一字型摆放，有明显改善可能。要因确认过程要因确认过程操作人员对设备不够熟悉程序过长，无用程序过长，无用程序过多程序过多加热带主辅负载夹具设计不合理夹具设计不合理机床性能低，不机床性能低，不能连续高效加工。能连续高效加工。2.机床摆放位机床摆放位置不合理置不合理要要 因因七、要因确认七、要因确认要因确认过程要因确认过程操作人员对设备不够熟悉烘道两端敞开程程序过长，无用程序过长，无用程序过多序过多5.机床性能低，机床性能低，不能连续高效加不能连续高效加工。工。确认标准确认标准: :观察分析，有无改善可能

8、。确认方法确认方法: : 观察分析确认人确认人: : XXX确认时间确认时间: : 2018.9.12确认情况：根据观察分析，改变装夹方式，可明显提高效率。确认情况：根据观察分析，改变装夹方式，可明显提高效率。机床摆放位置不机床摆放位置不合理合理3.夹具设计不夹具设计不合理合理要要 因因七、要因确认七、要因确认要因确认过程要因确认过程操作人员对设备不够熟悉机床摆放位置不机床摆放位置不合理合理夹具设计不合理夹具设计不合理5.机床性能低，机床性能低，不能连续高效加不能连续高效加工。工。确认标准确认标准: : 程序分析，能否提高效率。确认方法确认方法: : 观察分析确认人确认人: : XXX确认时间

9、确认时间: : 2018.9.12确认情况：程序分析有无用程序，改善可提高效率。确认情况：程序分析有无用程序，改善可提高效率。4.程序过长，程序过长，无用程序过多无用程序过多要要 因因七、要因确认七、要因确认要因确认过程要因确认过程操作人员对设备不够熟悉机床摆放位置不机床摆放位置不合理合理夹具设计不合理夹具设计不合理程序过长，无用程序过长，无用程序过多程序过多5.机床性能低，机床性能低，不能连续高效不能连续高效加工加工确认标准确认标准: : 设备检修确认方法确认方法: : 调查验证确认人确认人: :XXX确认时间确认时间: : 2018.9.13确认情况：检修后，并未发现明细问题。确认情况：检

10、修后，并未发现明细问题。1夹具设计不合理夹具设计不合理2程序过长，无用程序过多程序过长，无用程序过多3七、要因确认七、要因确认要因确认结果要因确认结果机床摆放位置不合理机床摆放位置不合理八、对策计划八、对策计划对策一：改变机床摆放对策一：改变机床摆放1要因要因对策目标对策目标措施措施其他其他机床成一字型摆机床成一字型摆放，装夹产品时放，装夹产品时间过长。间过长。改变机床摆放改变机床摆放位置。位置。负责人：负责人：XXXXXX完成期限：完成期限：20182018年年9 9月月2121日日实施地点：实施地点：现场现场把一字型摆放把一字型摆放位置，改变成位置，改变成U U字型。字型。八、对策计划八、

11、对策计划对策二：改变夹具设计对策二：改变夹具设计2要因要因对策目标对策目标措施措施其他其他夹具设计不合夹具设计不合理，装夹时间理，装夹时间长。长。改变装夹方式改变装夹方式负责人：负责人：XXXX完成期限：完成期限：20182018年年9 9月月2323日日实施地点：实施地点：现场现场由横向推拉压由横向推拉压装，改变偏心装，改变偏心轮压装。轮压装。八、对策计划八、对策计划对策三：更改程序对策三：更改程序3要因要因对策目标对策目标措施措施其他其他程序中无用程程序中无用程序过多。序过多。改善程序，达改善程序，达到最优。到最优。负责人：负责人：XXXXXXXX完成期限：完成期限：20182018年年9

12、 9月月2323日日实施地点：实施地点：现场现场删除一些不必删除一些不必要的程序。要的程序。九、对策实施九、对策实施对策实施二对策实施二对策实施三对策实施三1. 制图，制作偏心轮夹具工装2. 工装制作。组装3. 现场安装，调试。改变夹具设计改变夹具设计对策实施一对策实施一改变机床摆放改变机床摆放1.1.拆除电，气等拆除电，气等线路。线路。2.2.使用叉车调整使用叉车调整位置。位置。3.3.恢复机床，调恢复机床，调试直到使用。试直到使用。更改程序更改程序1.观察程序2.删除不必要程序.3.程序测试4.现场调试.十、实施效果十、实施效果对策前对策前对策后对策后结结 果果机床位置机床摆放过长，产品转移需要10 秒/根减少产品转移时间5秒/根节省5秒时间夹具横推压装夹具，需要拧螺丝，效率极慢。40秒/根把拧螺丝步骤去掉，该为偏心轮压装，节省时间。20秒/根节省20秒时间程序无用程序多。程序运作一次，需要120秒/根优化程序，把不必要程序去掉后，程序运作一次，需要100秒/根节省20秒时间对策前后时间对比对策前后时间对比十、实施效果十、实施效果 对策前对策前对策后对策后对策前后机床位置对比对策前后机床位置对比十、实施效果十、实施效果 对策前对策前对策后对策后对策前后夹具对比对策前后夹具对比十、实施效果十、实