固体废物综合利用自查报告

固体废物综合利用自查报告按照省生态环境厅《关于开展2024年度固体废物综合利用专项排查整治工作的通知》要求，我单位围绕固体废物产生、贮存、转移、综合利用全流程开展拉网式自查，现将自查情况报告如下：我单位是年产120万吨新型干法水泥熟料、附带年产100万吨成品水泥的建材生产企业，近年来一直将固体废物综合利用作为绿色转型发展的核心抓手，本次自查启动后，第一时间成立了由公司总经理任组长，生产副总经理、安环总监任副组长，生产车间、设备部、质管部、供应销售部、财务部、行政部各一名骨干为成员的专项自查工作组，明确了“全范围覆盖、全流程核对、问题全梳理、整改全落实”的自查要求，先后组织3次工作组专题培训，学习了固体废物管理相关法律法规、专项排查的具体要求，避免自查走形式、漏问题。自查过程分为三个阶段推进，第一阶段为基础资料梳理阶段，工作组抽调了2名专人，梳理了2021年1月至2024年4月期间所有固废管理台账、转移联单、检测报告、财务进出库凭证、环保税申报资料，建立了完整的基础数据清单；第二阶段为现场点位排查阶段，工作组对公司12个产废点位、2个一般固废堆场、1个危废贮存库房、3个原料协同处置投料点、固废运输路线全流程现场踏勘，对每个点位的防渗措施、标识标牌、环境防护设施逐一检查登记，累计拍摄现场照片127张，记录问题线索11条；第三阶段为数据交叉核对阶段，将台账登记的固废产生量、利用量分别与生产统计的物料消耗、财务的出入库金额、能源消耗数据进行比对，核实数据的真实性，避免出现账实不符、瞒报漏报的情况。整个自查过程未走过场，对发现的问题全部登记造册，明确了整改责任人和整改时限。我单位近三年固体废物产生与综合利用统计情况如下：年份固废类别产生量（吨）综合利用量（吨）合规处置量（吨）年末贮存量（吨）利用率（%）2021脱硫石膏（一般固废）8215081340081099.012021窑炉炉底渣（一般固废）1123011230001002021窑尾除尘灰（一般固废）3872038720001002021废包装材料（一般固废）320145175045.312021废矿物油（危废）12.312.3001002021废包装桶（危废）8.708.7002021废脱硝催化剂（危废）0000-2022脱硫石膏（一般固废）91420907100152099.222022窑炉炉底渣（一般固废）1218012180001002022窑尾除尘灰（一般固废）4125041250001002022废包装材料（一般固废）342168174049.122022废矿物油（危废）13.113.1001002022废包装桶（危废）7.207.2002022废脱硝催化剂（危废）2.82.8001002023脱硫石膏（一般固废）87630871200203099.422023窑炉炉底渣（一般固废）1189011890001002023窑尾除尘灰（一般固废）4017040170001002023废包装材料（一般固废）315152163048.252023废矿物油（危废）12.712.7001002023废包装桶（危废）1.801.8002023废脱硝催化剂（危废）0000-从近三年的统计数据来看，我单位年产生一般工业固体废物稳定在14-15万吨左右，整体综合利用率稳定在99%以上，危废全部得到规范利用或处置，无长期堆存的固废，也无历史遗留固废污染问题。现阶段我单位开展固体废物综合利用的具体做法如下：第一，坚持源头减量，从工艺端降低固废产生强度。近年来我单位累计投入1200余万元开展生产工艺绿色改造，先后完成了窑头窑尾除尘系统升级改造，将原有的单纯静电除尘改造为静电+袋式复合除尘，不仅粉尘排放浓度稳定控制在10mg/m³以下，远低于国家排放标准，收集的窑头窑尾除尘灰纯度更高，全部直接回送入窑作为生产原料重新利用，实现了除尘灰零外排。针对原有脱硫系统产出脱硫石膏纯度不稳定、部分低纯度石膏无法利用的问题，我们对石灰石-石膏湿法脱硫系统进行了优化改造，调整了石灰石粉的研磨粒度，改造了脱硫塔内部氧化风管分布，提升了亚硫酸钙的氧化效率，改造后脱硫石膏的二水硫酸钙含量从原来的平均81%提升到现在的平均91%，纯度达到了二级建筑石膏的标准，可直接用于生产石膏板或作为水泥缓凝剂，从源头提升了固废的利用价值，减少了堆存量。我们还推进了包装环节的减量化改造，将原来单次使用的水泥包装编织袋逐步替换为可重复利用的塑料托盘吨包，水泥出厂多采用散装方式，近三年散装率从原来的62%提升到现在的78%，废包装材料的产生量年均下降12%。第二，推进跨行业协同，拓宽固体废物综合利用渠道。作为建材生产企业，我们依托水泥窑的高温焚烧特性和原料消纳能力，主动对接周边工业、市政领域的固体废物消纳需求，先后与周边3家铁矿生产企业签订了为期5年的尾矿消纳利用协议，铁矿企业排出的尾矿经过破碎筛分、磁选除铁后，粒度和成分符合我公司粘土质原料的要求，我们直接替代原来需要外购的天然粘土和河砂用于水泥生产，近三年年均消纳尾矿14.8万吨，不仅减少了尾矿堆存占用土地，还降低了我公司的原料采购成本，每吨尾矿比天然粘土便宜22元左右，年均节约原料成本320余万元。我们还与当地市政部门签订了市政污泥协同处置协议，城市污水处理厂产生的市政污泥经过干化处理，含水率降到30%以下后运入我公司，通过专用投料装置送入水泥窑焚烧，污泥中的有机质产生的热值可以替代部分燃煤，焚烧产生的灰渣全部混入水泥原料中利用，实现了污泥的减量化、无害化、资源化，近三年年均消纳干化市政污泥2.2万吨，节约燃煤约1800吨标准煤。我公司自身生产过程中产生的窑炉炉底渣，全部经过破碎后作为水泥掺合料利用，利用率常年保持100%；产生的干净废包装材料，全部出售给本地再生资源企业回收利用，实现了资源再循环。第三，规范危废管理，确保危险废物全部合规利用处置。我们针对危险废物实行分类管理，专门建设了120平米的标准化危废贮存库房，按照要求做好了防渗、防雨、防漏措施，配备了应急收集池、消防器材、吸油毡等应急物资，实行双人双锁管理，不同类别的危废分开存放，标识标牌规范清晰。产生的废矿物油全部交给具备危废再生利用资质的企业处置，全部用于提炼再生基础油，实现了100%利用；更换下来的废脱硝催化剂，交给具备资质的催化剂再生企业回收再生利用，也实现了100%利用；少量的废危化品包装桶，全部交给具备资质的单位处置利用，转移过程严格执行危废转移联单制度，从未发生过无联单转移、非法倾倒危废的情况。第四，完善管理制度，保障固废综合利用规范运行。我们建立了固废产生登记、贮存管理、转移利用全流程管理制度，明确了生产车间、安环部、供应部各自的管理责任，要求每个产废点每日登记固废产生量，安环部每周检查一次贮存场所，每月盘点一次固废存余量，每季度向生态环境部门上报固废管理信息，确保数据真实准确。我们还针对协同处置的外来固废，建立了入厂检测制度，每一批外来固废进厂之前都要取样检测，成分符合要求、不含有毒有害危险物质的才允许进厂，避免了不合格固废进入生产环节带来环境风险。本次自查过程中，我们共梳理出四个方面的具体问题：一是部分低附加值固废综合利用渠道稳定性不足，利用效率仍有提升空间。虽然我单位脱硫石膏整体利用率超过99%，但由于下游建材市场需求存在季节性波动，每年春节前后、雨季施工淡季的时候，下游石膏板企业会减产停产，对脱硫石膏的需求大幅下降，此时我单位产出的脱硫石膏就会出现临时堆存，近几年年末堆存量从2021年的810吨增长到2023年的2030吨，虽然堆存符合规范要求，但长期堆存不仅占用堆场空间，还存在雨水冲刷渗滤的环境风险，一旦堆场防护出现问题，就可能造成土壤和地下水污染。另外，产生的混杂废包装材料中，有约一半的废编织袋沾有水泥添加剂、外加剂残留，杂质含量高，分选成本高于再生利用收益，大部分目前只能送入生活垃圾填埋场填埋，没有实现利用，利用率不足50%，存在资源浪费。二是固体废物综合利用技术储备不足，深层次环境风险防控能力有待提升。我单位消纳的铁矿尾矿中，本身含有少量的铜、铅、锌等重金属，虽然每一批尾矿进厂都做检测，重金属含量符合《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》的要求，但我们目前只对进厂尾矿做检测，没有对掺入尾矿生产的水泥产品做长期跟踪的浸出毒性检测，也没有对重金属在生产过程中的迁移转化规律做系统研究，对长期消纳尾矿的环境安全性缺乏系统性的技术支撑。另外，在市政污泥协同处置过程中，污泥中含有的氯、磷等元素，长期投加会在窑系统中富集，可能会对窑炉衬料、收尘系统造成腐蚀，也可能影响水泥产品的安定性，我们目前只是根据经验控制投加比例，没有开展针对性的工艺优化研究，技术上存在短板。三是固废台账管理仍存在不规范的地方，精细化管理水平不够。自查中发现，部分生产车间的固废产生登记仍然采用手写台账，部分登记人员没有按时登记，存在月底集中补登的情况，部分数据存在估算误差，和实际产生量有偏差。对于外购的消纳固废，部分供应单位因为自身管理不规范，不能及时提供固废转移联单，有时候联单会滞后一两个月，导致我们的入库台账和转移联单数据对不上，不符合固废管理的要求。另外，我们之前整理的固废综合利用台账不符合税务部门环保税减免的要求，去年因为台账资料不全，差点错过了固废综合利用环保税减免政策，造成不必要的损失。四是固废贮存场所硬件设施存在短板，环境风险防控有漏洞。自查发现，我们的一般固废堆场建成已经有8年，堆场所修建的防渗围挡和防渗膜因为长期经受雨水冲刷、固废堆压，部分区域出现了围挡开裂、防渗膜破损的情况，遇到强降雨天气，少量堆场上的渗滤液会沿着裂缝流出场区外，虽然我们在场区外围修建了渗滤液收集沟，能够收集大部分渗滤液，但还是存在少量渗滤液进入周边土壤的风险。另外，危废贮存库房的部分标识标牌因为长期风吹日晒，出现了褪色、模糊不清的情况，部分应急物资比如吸油毡、防化服已经过期，没有及时更换，一旦发生危废泄漏，不能及时有效处置。针对以上排查出的问题，我们已经建立了问题整改台账，明确了每个问题的责任部门、责任人和整改完成时限，所有问题都能够按计划整改到位：一是拓宽固废利用渠道，提升低附加值固废利用效率。针对脱硫石膏堆存的问题，我们计划投资128万元新增一条脱硫石膏改性烘干生产线，生产线建成后，我们可以将产出的脱硫石膏经过烘干、改性处理，加工成符合标准的水泥缓凝剂，替代我公司每年需要外购的6万吨天然石膏，不仅每年可以节省近300万元的原料采购成本，还彻底解决了脱硫石膏堆存的问题，不管下游市场需求如何波动，我们都可以全部消化自身产出的脱硫石膏，目前项目已经完成了设计和招标，预计今年10月底就可以建成投产。针对混杂废编织袋的问题，我们已经和本地一家具备热解利用资质的再生资源企业达成了合作协议，从今年6月份开始，我们所有的废包装材料全部运送给该企业，他们通过分选工艺将干净的废塑料回收造粒，沾有杂质的废塑料送入热解炉焚烧发电，实现所有废包装材料全部利用，不再填埋，目前双方已经签订了合作协议，6月份就可以开始执行。同时，我们已经和本地两家大型石膏板生产企业签订了为期3年的脱硫石膏包销协议，每年包销我公司7万吨脱硫石膏，进一步稳定了销售渠道。二是强化技术合作，补齐综合利用技术短板。我们已经和本地理工大学环境与资源学院签订了技术合作协议，今年安排专项资金26万元开展两项专题研究，第一项是“铁矿尾矿掺加生产水泥的环境安全性评估研究”，对每一批进厂尾矿做重金属全量检测，定期对生产的水泥产品做浸出毒性检测，系统研究重金属在生产过程中的迁移转化规律，确定安全合理的掺加比例，建立完整的环境安全数据库，为长期消纳尾矿提供技术支撑；第二项是“水泥窑协同处置市政污泥过程中氯磷富集控制技术研究”，研究氯磷元素在窑系统的富集规律，优化污泥投加工艺，开发简易的脱氯预处理装置，降低氯磷对窑系统和产品质量的影响，预计今年年底就可以完成研究，形成可推广的工艺方案。同时，我们计划安排2名技术骨干在今年9月份到国内水泥窑协同处置固废的标杆企业学习考察，引进先进的管理和技术经验，提升我们自身的技术水平。三是升级台账管理，提升精细化管理水平。我们从今年5月份开始，上线了固体废物管理电子台账系统，每个产废点都配备了二维码，产生固废之后直接扫码登记，系统自动生成统计台账，每个星期自动提醒管理人员核对数据，月底自动生成盘点报表，从根本上解决了手写台账错漏、补登的问题。我们安排安环部专门设置了1名固废管理专员，专门负责固废台账登记、核对、信息上报工作，每个月组织一次台账核对，将固废数据和生产车间的产量数据、供应部的进出库数据、财务的成本数据交叉核对，确保账实相符、数据准确。针对外购固废转移联单不及时的问题，我们已经修改了供应商合同条款，明确要求每一批固废到货后10天之内必须提供符合规范的转移联单，否则扣除该批次10%的货款，从制度上约束供应商及时提供联单，确保我们的台账符合管理要求。针对环保税减免的问题，我们已经邀请了税务部门的专业人员过来指导，按照要求整理完善了固废综合利用台账资料，今年已经顺利通过了审核，拿到了环保税减免。四是加快设施整改，消除环境风险隐患。我们已经安排了施工队，本月底就进场对一般固废堆场的围挡进行维修，重新更换破损的防渗膜，完善渗滤液收集沟和收集池，收集到的渗滤液