凡谷压铸件质量标准

1、凡谷压铸件质量标准范 围: 本标准规定了本公司压铸件的质量保证、验证方法及检验规则和交货条件。本标准适用于压铸件产品的进货验收、生产过程中产品质量的判定，外购（协）件的验收亦适用本标准，也可作结构设计的指导文件。注：本标准为本公司压铸件质量通用标准，若客户标准与本标准不符的，以客户标准为准。简 介：本标准规定了本公司对压铸件的质量要求、检验方法、检验规则及交货条件，是本公司压铸件质量判定的依据。关键词：压铸件引用文件：下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的更改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是

2、否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。序号文件编号文件名称1GB/T 13818-2009压铸锌合金标准2GB/T 1182 - 2008形状和位置公差 通则、定义、符号和图样表示法3GB/T 15115-2009压铸铝合金标准4GB/T 15114-2009铝合金压铸件标准5GB/T 13821-2009锌合金压铸件标准6GB/T 6414-1999铸件尺寸公差7GB/T 6060.1-1997表面粗糙度比较样块 铸造表面8GB/T 6060.3-2008表面粗糙度比较样块 电火花、抛（喷）丸、喷砂、研磨、锉、抛光加工表面9GB/T 5678-1985铸

3、造合金光谱分析取样方法10GB/T 2828.1-2003计数抽样检验第一部分：按接收质量限（AQL）检索逐批检验的抽样计划11GB/T 2829 - 2002周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程过程稳定性的检查）12压铸件的分级本公司的产品一般承受轻载荷，主要控制及检验表面质量、化学成分、尺寸公差。1.1 铸件表面等级压铸件表面按使用范围分为三级，见表1：表1 压铸件表面分级表级 别符 号检 验 项 目表面粗糙度1Y1工艺要求高的表面要求镀、抛光、研磨的表面，相对运动的配合面，危险应力区表面。Ra 1.62Y2要求一般或要求密封的表面，阳极氧化以及装配接触面等。Ra 3.23Y3保护

4、性的涂覆表面及紧固接触面，油漆打腻表面及其它表面。Ra 6.3本公司的产品一般为Y2、Y3等级要求的表面。1.2 压铸件缺陷特征定义压铸件常见缺陷特征定义如表2所示：表2 压铸件常见缺陷特征定义缺陷 类别缺陷名称特征定义表面缺陷拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的磨擦痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生焊合、粘附，以致出模时铸件表面多肉或缺肉气泡铸件表面有米粒大小的隆起，并在隆起的皮下形成空洞裂纹铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势变形由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符流痕合金液直接冲击型芯时，在铸件表面形成的与合金液流动方向一致的

5、呈不连续的印痕或折纹花纹压铸件表面明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路。无发展趋势冷隔在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能网状毛刺压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸凹陷铸件的厚大部分因壁厚不均匀使收缩不均匀，而产生的零件表面下凹现象欠铸合金液未充分填满型腔，使铸件腔型不完整而造成的缺陷飞边、毛刺在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角粘附物痕迹其它材料（如机器润滑油，离型剂等）的加入使铸件表面上呈现出不同于基体金属颜色的斑点和痕迹脱皮铸件表面部分与基体剥离的现象内部缺陷

6、气孔因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形缩孔、缩松解剖或探伤检查，孔洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色。 大而集中为缩孔；小而分散为缩松脆性铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬质点机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度2 技术要求2.1 化学成分压铸件的化学成分对压铸件的力学性能、抗腐蚀能力都有很大的影响。本公司所有压铸件的化学成分都应该符合相应牌号的规定。其中：铝合金化学成分要符合GB/T 15115

7、-2009的规定，见附录A 表3；锌合金化学成分要符合GB/T 13818-2009的规定，见附录A 表4。2.2 力学性能1. 采用压铸试样检验时：铝合金压铸件的力学性能要符合GB/T 15115-2009（附录A 表3）的规定；锌合金压铸件的力学性能要符合GB/T 13818-2009（附录A 表4）的规定。2. 采用压铸件本体检验时：其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸件试样的75；若有特殊要求，以本公司图样要求为准。2.3 压铸件尺寸 压铸件的几何形状和尺寸要满足本公司设计人员认可的图样的要求。 尺寸公差在图样上无特殊标注时应按不低于GB 6414-1999（附录B 7.1）的规定

8、执行。 形位公差在图样上无特殊标注时按附录B 7.3的规定执行，其标注方法按GB 1182-2008的规定。本对压铸件的平面度要求较严，按附录B 7.2的规定执行。 压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度。对不加工表面要求：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；对待加工表面要求：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。2.4 机械加工余量压铸件需要机械加工时，以图样要求为准。未注加工余量按 GB/T 6414-1999的规定执行。2.5 表面质量2.5.1 压铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1-1997的规定。2.5.2 压铸件不允许有裂纹、欠铸等任何穿透

9、性缺陷。2.5.3 压铸件允许有拉伤、凹陷、网状毛刺等缺陷。但其缺陷的程度和数量应符合附录C的要求。2.5.4 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净、平齐，但允许留有不刮手的痕迹。2.5.5 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位 置等可由模具供应商自行规定。2.5.6 压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等以图样上的标注或供需双方商定的内容、样件为准。2.6 内部质量对压铸件的气密性、液压密封性、热处理、高温涂覆、内部缺陷（气孔、疏松等）及本标准未列项目有要求时，以本公司图样标注的技术要求为准。3

10、 质量保证3.1 当本公司的图样或文件有规定时，供方对图样或文件规定的所有试验和检验负责。图样或文件中无规定时，经本公司同意，供方可以用自己适宜的手段执行相应的试验和要求。本公司有权对规定的任何试验和检验项目进行检验。3.2 根据压铸生产的特点，规定一个检验批量是指每台压铸设备在正常操作情况下一个班次的生产量。设备、化学成份、铸型和操作连续性的任何重大变化都应该被认为是新的一个批量开始。供方对每批压铸件都要随机或统计地抽样检验，确定是否符合总的质量合同或铸件图样地规定要求。检验结果应予以记录。3.3 后处理：由于压铸件的残余应力分布不均匀会使有些零件产生变形，当本公司有要求时，供应商必须进行相

11、应的后处理（如：校形后时效处理等）以达到本公司的要求。4 试验方法和检验规则4.1 化学成分1. 压铸件化学成分的试样可取自压铸件，但检验方法、检验规则和复检应符合2.1的要求；2. 光谱分析的取样方法可参照GB/T 5678-1985进行。4.2 力学性能力学性能的检验方法、检验频率和检验规则应符合2.2的要求。4.3 几何尺寸压铸件几何尺寸的检验可按本公司规定要求的检验批量抽验或按GB/T 2828.1-2003、GB/T 2829-2002的规定进行，抽检结果必须符合本标准2.3的规定。4.4 表面质量4.4.1 应按附录C的要求逐件检查，检查结果应符合本标准2.5的规定。4.4.2 表

12、面粗糙度按GB/T 6060.1-1997的规定执行。4.4.3 需电火花、抛（喷）丸、喷砂、研磨、锉、抛光加工的表面按GB/T 6060.3-2008的规定执行。4.5 内部质量压铸件内部质量的试验方法及检验规则由供需双方商定（可以包括：X射线、无损探伤、耐压试验、金相图片和压铸件剖面等），当发生争议时以本公司的图样或相关文件的要求为准。检验结果应符合 2.6 的规定 。5 压铸件的交付、包装、运输与储存5.1 必要时，供应商需提供检验证明，用来说明每批压铸件的取样、试验和检验符合本标准的规定。5.2 格压铸件交付时，必须附有检验合格证。其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、

13、制造厂名、检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。5.3 压铸件的包装、运输与储存、可由供需双方商定，但铸件的包装应保证在运输过程中和存放时间内防止潮湿和机械损伤。6 附录A：压铸合金的化学成分和力学性能6.1 压铸铝合金的化学成分和力学性能表3 压铸铝合金化学成分和力学性能表合金牌号合金代号化学成份力学性能(不低于)硅铜锰镁铁镍钛锌铅锡铝抗拉强度伸长度硬度HB5/250/30YZA1Sil2YL102100.60.60.051.2-0.3-余22026013ADC12(日本牌号)9.61.50.50.31.3-0.30.050.01余2281.474.

14、1123.5YZA1Si10MgYL10480.30.20.171.0-0.30.050.01余22027010.50.50.3YZA1Si12Cu2YL1081110.30.41.00.05-1.00.050.01余2401901320.916.2 压铸锌合金的化学成分和力学性能表4 压铸锌合金化学成分和力学性能表序号合金牌号合金代号化学成份（质量分数）（）力学性能(不低于)主要成分杂质（不大于）AlCuMgZnFePbSnCdCu抗拉强度（MPa）伸长度(%)布氏硬度HB5Ak/J/250/301ZZnAl4YYX0403.50.02其余0.10.0050.0030.0040.252502

15、60354.30.062ZZnAl4Cu1YYX0413.50.750.030.10.0050.0030.004_2701.474.1394.31.250.083ZZnAl4Cu3YYX0433.52.50.020.10.0050.0030.004_320270424.33.00.067 附录B：压铸件公差7.1 压铸件尺寸公差表5 压铸件尺寸公差数值铸件基本尺寸公差等级大于至CT4CT5CT6CT730.200.280.400.56360.240.320.480.646100.260.360.520.7410160.280.380.540.7816250.300.420.580.822540

16、0.320.460.640.9040630.360.500.701.0631000.400.560.781.11001600.440.620.881.21602500.500.701.01.42504000.560.781.11.64006300.640.901.21.8注：1、对铝合金压铸件选取范围： CT5CT7，一般情况取CT6级；2、对锌合金压铸件选取范围： CT4CT6，一般情况取CT5级。7.2 平面度公差（形状公差）压铸件的表面形状公差值（平面度和拔模斜度除外）应在有关尺寸公差值范围内：表6 平面度公差（mm）被测量面的最大轮廓尺寸接收标准630.10631000.1510016

17、00.201602500.302506300.406300.607.3 位置公差表7 位置公差 平行度 、垂直度、端面跳动公差（mm）被测量部位在测量方向上的尺寸被测部位和基准部位在同一半模内被测部位和基准部位不在同一半模内二个部位 都不动的二个部位中有一个动的二个部位都动的二个部位都不动的二个部位中有一个动的二个部位都动的公 差 值250.100.150.200.150.200.3025630.150.200.300.200.300.40631000.200.300.400.300.400.601001600.300.400.600.400.600.801602500.400.600.800

18、.600.801.002504000.600.801.000.801.001.204006300.801.001.201.001.201.406301.00_1.20_表8 同轴度、对称度公差（mm）被测量部位在测量方向上的尺寸被测部位和基准部位在同一半模内被测部位和基准部位不在同一半模内二个部位 都不动的二个部位中有一个动的二个部位都动的二个部位都不动的二个部位中有一个动的二个部位都动的公 差 值300.150.300.350.300.350.5030500.250.400.500.400.500.70501200.350.550.700.550.700.851202500.550.801.

19、000.801.001.202505000.801.201.401.201.401.605008001.20_1.60_8 附录C：压铸件表面质量8.1 表面质量要求：表9 压铸件表面质量要求表缺陷名称缺陷范围表面等级备注Y1级Y2级Y3级流痕深度0.050.070.15面积不超过总面积比（%）51530冷隔深度不允许1/5壁厚1/4壁厚同一部位的对应面不允许同时存在。长度/最大轮廓尺寸1/101/5所在面上的缺陷数22距铸件边缘44两冷隔间距1010拉伤深度0.050.10.25除A级面以外，浇口部位允许增加一倍面积不超过总面积比（%）3510凹陷凹入深度0.10.30.5粘附物痕迹整个铸件

20、不允许超过不允许1处2处带缺陷面积的百分比510气泡平均直径3每100cm2缺陷数不允许12允许气泡同时存在，但大气泡不可超过3个整个铸件不允许超过（个）37总数不超过10，且距铸件边缘不小于10距铸件边缘33气泡凸起高度0.20.3平均直径3-6每100cm2缺陷数不允许11整个铸件不允许超过（个）13距铸件边缘55气泡凸起高度0.30.5边角缺陷深度 （）铸件边长1000.30.51对有密封及配合要求的压铸件不允许有此缺陷。铸件边长1000.50.81.2各类缺陷总和面积不超过总面积比（%）53050注：对于Y1级及有特殊要求的表面，只允许有经抛光或研磨能去除的缺陷。8.2 压铸件机械加工

21、面质量判定：表10 压铸件机械加工后加工面上允许孔穴缺陷表加工面面积Y1级Y2级Y3级最大直径（mm）最大深度（mm）数量(个)至边缘最小距离（mm）最大直径（mm）最大深度（mm）数量(个)至边缘最小距离（mm）最大直径（mm）最大深度（mm）数量(个)至边缘最小距离（mm）250.80.5341.51.0342.01.53325600.80.5461.51.0462.01.544601501.00.5462.01.5462.51.5541503501.20.6582.51.5583.02.066注2： “Y1级”标准主要适用于构成双工器、滤波器等对三阶护调要求高的内腔表面，“Y2级”标准主

22、要适用于对三阶护调要求较高的内腔表面（包括飞杆槽的内侧表面），装配后外露的可视表面和有特殊要求的其它表面，也可使用D级标准；“Y3级”标准一般为结构件腔体等对电气指标无影响，无外观要求的功能面；注3：表面需进行不透明涂覆的产品（零件），涂覆前外观要求一般可降低一个等级，如涂覆后要求为“Y2级”，则涂覆前可选“Y3级”。9 检验方法9.1 目视检测：在自然光或光照度在 300 lx600 lx 的近似自然光下（如 40瓦日光灯、距离500毫米处），相距为 600毫米 650毫米，观测时间为 10 秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45°90°进行正常检验按Q

23、/FG T22.003中图1。要求检验者的校正视力不低于 1.2 。9.2 检查时，每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分标准按Q/FG T22.003中表2。 当缺陷所在的检测面尺寸超过表1 中对应的最大一类时，则将该面划分为几个这样的最大面对待，且划分方法应保持同一种方式（即始终按面积分，或始终按外形尺寸分）。9.3加工工艺原因导致的问题见附录D(规范性附录)。9.4 材料缺陷导致的问题及改善见附录E(规范性附录)9.5 特殊情况的处理见附录F(规范性附录)附录D（规范性附录）加工工艺原因导致的问题A.1 拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕迹），可以接受。 A.2 对于在压铆、焊接的背面所呈现出的轻微凹凸痕迹，属于正常的加工痕；但在要求较高装饰性的表面（如喷有机涂层的外部表面）应加以适当的掩饰处理。A.3 对于机械加工过程中形成的正常模具压印，不属于缺陷，但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具有一定的规律性。A.4