溢流堰面施工专项方案

1、目 录第一章 工程概括- 2 -第二章 编制依据- 2 -第三章 施工部署- 3 -3.1总体施工部署- 3 -3.2施工流程- 4 -3.3混凝土最大浇筑块入仓能力分析- 4 -3.3人员组织准备- 6 -3.4施工放线- 7 -第四章 溢流堰及闸墩结构施工- 8 -4.1钢筋工程- 8 -4.2模板工程- 11 -4.3混凝土工程- 15 -4.4养护- 19 -4.5施工缝及坝体伸缩缝处理- 20 -4.6止水安装- 20 -4.7预埋插筋施工- 20 -4.8二期闸槽埋件施工- 21 -第五章 施工技术及突发情况处理措施- 22 -5.1大体积混凝土施工温度控制措施- 22 -5.2高

2、温天气施工技术保证措施- 23 -5.3雨天施工技术保证措施- 24 -5.4施工用电保证措施- 25 -5.5施工机械保证措施- 26 -第六章 质量目标及质量控制- 26 -6.1质量目标- 26 -6.2工程质量保证体系- 26 -6.3质量控制措施- 27 -第七章 安全保障措施- 30 -7.1施工安全施工措施- 30 -第八章 文明施工- 31 -8.1施工现场场容- 31 -8.2施工现场料具管理- 32 -第九章 施工计划安排- 32 -第一章 工程概括南郑县云河水利水电枢纽工程主要由拦河坝、放水（冲砂）底孔、坝后电站和升压站等组成，系由云河龙门垭（即漾家河上段）筑坝引水，向濂

3、水河红寺坝灌区补水并结合发电的小（1）型跨流域引水综合利用的混凝土碾压重力坝工程。拦河坝坝顶高程893.0m，坝底高程830.0m，最大坝高63.0m，最大底宽56.5m，最大底长74m，坝顶宽度7.0m，坝顶长度146.4m。溢流堰面位于3#、4#坝段，每段溢流面26m宽，溢流面与非溢流面衔接处设有导墙，宽2米，溢流坝段共设6个闸墩，5孔堰面，每孔堰面宽度为8m，闸墩宽2m，高14.6m。堰面最低点高程为852，堰顶高程为884.40，整个溢流面面层及闸墩均为C2840W8F150抗冲耐磨混凝土。第二章 编制依据 1、水工混凝土施工规范SL677-2014； 2、水工混凝土外加剂技术规程DL

4、/T5100-2014； 3、水工混凝土试验规程SL352-2006； 4、水工混凝土钢筋施工规范DL/T 5169-2013； 5、混凝土强度检验评定标准GB50107-2010； 6、混凝土拌合用水标准JGJ63-2006； 7、混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2015； 8、混凝土质量控制标准GBJ50164-2011； 9、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175-2007； 10、钢筋焊接及验收规范JGJ18-2012； 11、粉煤灰混凝土应用技术规范GB/T 50146-2014；    12、南郑县云河水利水电枢纽工程溢流面、闸墩施工图纸；

5、13、南郑县云河水利水电枢纽工程施工组织设计； 14、南郑县云河水利水电枢纽工程大坝混凝土施工技术要求。第3章 施工部署 3.1总体施工部署本次溢流面施工按两个溢流坝单个坝段依次施工，先施工4#坝段，随后进行3#坝段施工。依据施工图纸：单个溢流坝段宽26米，主要由下游弧形挑檐、中部弧形面、上部直线段、溢流堰顶等组成。考虑我部拌合站生产能力、运输距离、入仓方式等现场条件限制，综合考虑溢流坝分九块分层浇筑施工，分层厚度0.5米，分块连接部位设施工缝，施工缝处理方式为安设镀锌铁皮止水，结合面凿毛处理。分块施工缝位置：下游弧面以下底部1.5米高沿垂直坝轴线划分为两块两步施工，单块宽度13米，长24米；

6、下游弧面挑檐部位整体一步施工；中部弧面及上部直线段施工分四步施工，溢流堰顶分两步施工。闸墩及导墙施工在溢流面之后依次施工，导墙施工分4块施工，导墙混凝土强度为C25，单个闸墩分3次进行，闸墩混凝土强度为C40。溢流面与碾压混凝土衔接安设25插筋，插筋深入碾压混凝土1.5m，纵横间距间距1.5m，插筋填缝采用锚固剂锚固，堰面主筋、分布筋均为18钢筋，间距为25cm，堰面保护层厚度为6cm，钢筋接头均采用焊接接头。挑檐处设防冲刷护角钢板，深入两侧导墙内0.5米，溢流坝3#、4#坝段永久伸缩缝内设654型橡胶止水带、紫铜止水带。 导墙及闸墩主筋均为25钢筋，分布筋均为18钢筋，间距均为25cm，混凝

7、土保护层厚度为5cm，钢筋接头均采用焊接接头。 3.2施工流程施工准备测量放线插筋制安仓内建基面清理钢筋、止水带及施工缝止水安装验收钢筋、止水、模板加工模板安装浇筑准备验仓砼浇筑砼养护施工缝处理下块循环施工 3.3混凝土最大浇筑块入仓能力分析溢流堰面、闸墩及二期混凝土均为C40二级配(低碱水泥)，导墙部位为C25二级配混凝土。 溢流面每坝段总方量6011m³，每座边墩方量为570m³（共2座）、每座中墩方量为1140m³（共4座），每座导墙方量为373m³（共2座）。因溢流面下游弧形部位大体积混凝土方量最大，浇筑强度最高，固只需考虑生产能力及浇筑能力满足

8、溢流面内最大仓面浇筑满足施工需求即可。我部的拌合站为山东天申HZS270 4.5方，采用10m³砼罐车运输砼，拌合系统每盘为3m³，拌制时间2分钟，砼罐车容量9m³，即每罐车拌制三盘时间为6分钟，即砼生产能力90m³/h。采用3辆砼罐车+汽车泵泵送+溜槽等入仓方式满足施工要求。经试验室试验报告得出下午五点至次日十点混凝土初凝时间为3小时左右,上午十点至下午五点混凝土初凝时间为2小时左右。方案一：溢流坝下游弧线段一次浇筑施工，溢流面弧形段最大长度25.8m，宽26m，每层铺料最大厚度为0.5m；浇筑最大高度4.06m，最小高度2m，单层最大方量为25.84

9、m×26m×0.5m=335.92m³，溢流坝下游弧形段方量为2059m³。 施工缝 最大高度4.06m 长25.84m 最小高度2m 24.24m按初凝时间3小时考虑，单层入仓强度=335.92m³/3h=111.97m³/h90m³/h，不满足浇筑强度要求。方案二：溢流面下游弧形部位分成3次施工，1#长24.24m，宽13米，每层铺料最大厚度为0.5m，单层浇筑方量24.24m×13m×0.5m=157.56m³，2#仓同1#仓；3#仓自上游至下游施工，施工高度50cm，施工至弧形段最低点支

10、立模板，下游挑檐部位继续，下游段最大长11.1m，宽26m，单层最大方量11.1m×26m×0.5m=144.3m³。按初凝时间3小时考虑，1#、2#单层入仓强度=157.56m³/3h=52.52m³/h90m³/h，3#单层入仓强度=144.3m³/3h=48.1m³/h90m³/h，均满足浇筑强度要求。通过对单层的浇筑强度分析，单层的浇筑时间不超过3小时，我部决定采用方案二分块浇筑的方式，第一、二仓，顺水流方向长24.24m，宽13m，浇筑高度1.5m，第三仓顺水流方向长11.1m，宽26m浇筑高度

11、0.54m，其他仓位混凝土方量且小于溢流面弧线段，完全满足混凝土的浇筑强度（混凝土分块见附图）。3.3人员组织准备 为保证结构按期优质完工，项目部将严格按照施工方案，合理安排机械设备和施工人员，监督落实计划中每个节点的实际完成情况，及时制定出相应有效措施，确保工程工期目标和质量目标的实现。劳 动 力 计 划 表序号工 种人数1测量工1测量放样3压风工2压风机操作4电工2电线架设、维护1修理工1机械维修2木工10立模3钢筋工12钢筋加工、安装4浇筑工20混凝土浇筑5砼搅拌运输车6混凝土及骨料运输6拌和楼运转人员5混凝土拌和7试验人员4试验8施工技术人员2技术、质量管理9施工管理人员5施工调度、工

12、作协调10普工10 设 备 配 置 计 划 表设备名称型 号数 量备注1全站仪TCR7021台放样2手风钻YTP265台钻插筋孔3自卸汽车6台原材料运输4电焊机5台钢筋焊接5搅拌系统山东天申HZS270 4.5方1套拌制混凝土6砼搅拌车10m33台混凝土入仓7汽车泵30m2台混凝土入仓8平板振捣器2台混凝土振捣9插入式振捣器ZN503台混凝土振捣10插入式振捣器ZN704台混凝土振捣11插入式振捣器ZN1002台混凝土振捣12钢筋加工机械2套加工钢筋13木工加工机械2套加工木模板14吊车25T2台材料吊装3.4施工放线施工人员于施工前，由施工技术人员现场进行技术交底，依据设计图纸放样出尺寸线，

13、经技术人员勘察无误后，方可进行施工，一切尺寸准确性以图纸为主。施工放线人员必须仔细熟悉图纸尺寸要求，如发现现场尺寸与图纸间存在偏差，及时通知技术人员进行确认处理。溢流面测量放线方法：施工前测量人员根据施工设计图纸，采用全站仪放样插筋孔位孔位及高程，插筋纵横距为1.5m，严格按照施工图纸对插筋的下料，且每排钢筋必须在同一直线上，溢流面弧形段钢筋及模板采用全站仪将弧线最高点、最低点放桩位线，采用18钢筋在焊接两侧且同一直线部位，按50cm间距在溢流面两侧放控制线，用红色记号笔在钢筋上标出高程，用两端拉线法控制其中部的钢筋高程，采用经纬仪及拉线法控制堰面弧形段钢筋弧度，溢流面中部弧形面采用自制溢流面

14、曲线相同的弧形框架加以校正。导墙及闸墩测量放线方法：导墙放线时根据施工设计图纸，采用全站仪放样出水平段、斜面段、垂直段边角点，并在明显位置做好标记，每隔2m布设测量点并测量复核，中间用拉线法保证钢筋位置线性，钢筋网内采用与设计图纸同一宽度的钢筋焊接支撑钢筋网以保证宽度和钢筋网的支撑。第四章 溢流堰及闸墩结构施工 4.1钢筋工程 4.1.1原材料进场和堆放 （1）钢筋来源 溢流面、导墙及闸墩施工钢筋采用陕西龙门钢材生产的18、25钢筋，采用托板运输车运至钢筋加工厂。 （2）钢筋原材料进场 进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证和材料报告。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后

15、，方可收货进场。钢筋进场按批检查验收，重量不大于60t。每批钢筋取5根试样，在同批次的钢筋中段上切取，并将试样送试验部门复检。经复检合格后方可使用。（3）钢筋堆放钢筋堆放场地布置在钢筋加工厂，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理，并做好防潮，防雨淋措施。（4）钢筋及焊条材料要求钢筋：采用HRB400及HPB235 级钢筋。材质应分别符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1449）及钢筋混凝土用热轧光面钢筋（GB13013）。钢板和型钢：材质应符合普通碳素结构钢技术条件（GB799-88）的规定，并有符合国家标准的证明书。预埋钢筋：Q235b、Q345b焊条：采用E43型用于

16、HPB235级钢筋，Q235b号钢焊接，E50型用于HRB400级钢筋。4.1.2钢筋加工本工程钢筋加工主要是在钢筋加工场，先由项目技术负责人审核，后由钢筋工按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面必须做到洁净、无损伤、油渍、漆和铁锈等，若有在使用前要清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢弯曲点处不得有裂缝。对于钢筋不能反复弯，钢筋加工的允许偏差要符合下表。钢筋加工允许偏差：项次项 目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向全长净尺寸±102钢筋弯起点位置±203箍

17、筋各部分长度±5 钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时采用钢筋运输车配合吊车吊运送至使用部位。4.1.3钢筋安装 （1）准备工作 本次施工钢筋主要为18、25钢筋，使用前核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的扎丝、水泥砂浆垫块等工具。现场用25钢筋做支架用垫竹胶板做平台用于材料堆放，钢筋根据每仓堰面钢筋预留情况进行下料，在钢筋加工厂加工，加工好的料挂牌分类堆存，避免错用等情况发生。注意保护，防止雨淋、碰撞、污染等情况的发生。（2）堰面钢筋绑扎插筋施工工序：放线布孔 钻孔 插筋孔吹洗 锚固剂填充 插筋安装 检查验收钻孔

18、前根据施工图纸测量放线布孔，并做好明显标记，采用YTP-26型手风钻钻孔，孔径为30mm，钻孔结束后，先用高压水洗孔，后用高压风将孔内积水吹净。插筋施工采用先放至锚固剂，采用人工填充，填充时锚固剂必须填入距孔底底部。安插插筋前须检查插筋的型号、规格，插入时对插筋采用轻敲的办法使孔内锚固剂振捣密实，插筋施工完成后，加强保护，防止撞击和扰动。为保证孔内砂浆强度达3.1Mpa以上后，才能进行下一道工序的施工。堰面插筋预埋及堰面钢筋网绑扎随混凝土浇筑施工，碾压混凝土与溢流堰面C40常态混凝土分界线呈台阶状，为使两种混凝土结合密实，水平面和垂直面设有25插筋，伸入碾压混凝土1.5m深，纵横间距为1.5m

19、，插筋孔缝根据设计要求进行锚固剂填充，龄期24h条件下，锚固剂抗压强度不小于60Mpa：插筋拉拔力不小于100KN。堰面钢筋网采用18钢筋，间距为25cm×25cm，插筋与堰面钢筋网焊接牢固，并设有足够的锚筋固定钢筋网，堰面保护层为6cm。 （3）闸墩钢筋绑扎 导墙及闸墩钢筋绑扎前进行测量放样工作，放出闸墩边线及门槽中心线，角点放设高程控制桩，闸墩钢筋为双排钢筋，主筋为25钢筋，分布筋为18钢筋。钢筋绑扎前先搭设脚手架作业平台，先进行墩墙钢筋骨架的绑扎，钢筋绑扎时，用事先制作后的砼保护块垫起钢筋，确保钢筋保护层厚度，闸墩保护层厚度为5cm。钢筋骨架施工完毕按设计要求的钢筋间距25cm

20、进行侧面和顶面钢筋的绑扎，由于闸墩高度较高，达14.6米，钢筋绑扎到一定位置在墩墙厚度2m方向穿钢管保持钢筋整体稳定，确保钢筋位置的准确，待钢筋绑扎完成将钢管拆除，闸墩钢筋接头为全部焊接，根据现场实际情况决定采用单面搭接焊接，焊接长度不小于10d。钢筋安装时，应严格控制保护层厚度。钢筋下面或钢筋与模板间，应设置数量足够、强度高于构件设计强度、质量合格的砂浆垫块；侧面使用的垫块应埋设扎丝，并于钢筋扎紧；所有垫块互相错开，分散布置。绑扎钢筋的扎丝应切掉多余部分，不得伸入混凝土保护层内。钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方能施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并按规定进行焊接操作。焊接时为防止钢

21、筋偏位，采取吊线方法以利下道工序施工。钢筋焊接头，必须严格按照施工验收规范规定进行抽样试验，符合质量要求才能交下道工序施工。钢筋接头位置，必须严格按设计规定或施工验收规定错开设置。钢筋绑扎过程必须与安装水、电管线预埋、预留孔洞密切配合，避免漏埋返工或任意割断钢筋。 （4）成型钢筋验收及保护钢筋绑扎完后，切实做好自检、互检记录，及时做好隐蔽验收记录，签字手续齐全。钢筋安装完成进行质量检查，自检合格提请监理检验，监理单位检验合格后方可进行下一道工序的施工。 成品钢筋架立好以后，要在上架设临时通道，用25钢筋焊制支架，支架间距为1m，上面铺设5cm厚木板，施工人员不得在已安装好钢筋网片上行走，防止钢

22、筋网变形。钢筋安装过程中的注意事项： （1）钢筋安装前进行测量放线，以确保钢筋位置准确。 （2）钢筋的安装位置、间距、保护层等按施工图及有关规范进行控制。 （3）在钢筋和模板采用短钢筋支撑以保证位置及保护层准确。 （4）钢筋接头分散布置，符合规范水工混凝土钢筋施工规范DL/T 5169-2013的要求同一截面错开50%。 （5）堰面钢筋网需进行架立，要保证架立筋的刚度和稳定性。 （6）钢筋保持清洁，有油污及泥浆的部位及时清理干净。 4.2模板工程4.2.1模板材料 （1）溢流面模板施工本工程溢流堰施工模板选用钢木组合模板，下游立面采用2m×2m钢模板拼装，曲线部位采用P6015型组合

23、模板拼装（0.3m×1.5m）（0.6×1.5m）钢模板组合拼装，上游部位采用2mx2m钢模拼装，边角及钢模无法拼装部位根据现场实际情况用木模板剪裁拼装，模板在钢筋网验收通过后进行，安装过程中横向采用双根钢管间距0.6m固定支撑，竖向模板上采用同溢流面弧度的钢筋进行模板的加固，模板在使用前先刷隔离剂，堰面曲线部位采用翻模交替施工，模板向前支立每次三块模板，完成后立即浇筑混凝土，当此次浇筑基本封仓后停止浇筑，支力下部模板，对上层达到初凝的混凝土进行压面收光，然后重复以上工序直至完成。 （2）导墙及闸墩模板施工导墙模板采用2m×3m钢模板施工，设16拉筋，闸墩模板采用

24、钢框木模，面板为2cm竹胶板（2×2.5m），竖架采用双根钢管固定支撑，间距30cm；横架为双根钢管固定支撑，间距60cm。直角转角处模板外楞连接采用16拉筋通过长销孔与横架钢管连接固定，内楞连接采用角钢帖缝螺丝连接紧固。闸墩间隔5米高布置M8钢丝绳带M18花篮螺丝，一方面用于调整模板，一方面用于模板加固支撑系统，保持模板稳固。模板的加工下料尺寸必须符合模板设计的尺寸，组拼的板材裁口必须刨边，否则禁止使用。翘曲、变形及截面尺寸不足的模板不得使用。加工组装板面必须在平整坚硬的地面上制作。模板加工完毕，必须经过项目部测量技术人员、质检人员验收后方可使用。模板制作的允许偏差：项次项目允许偏

25、差（mm）1钢模板制作1、模板的长度和宽度；2、模板表面局部不平（用2m直尺检查）；3、连接配件的孔眼位置。±2、2、±12木模板制作：1、模板的长度和宽度；2、相邻两板面高差；3、平面刨光模板局部不平（用2m直尺检查）。±3、1、5 模板技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场出厂合格证和检测报告来检验）。 任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。不得有板边缺损、起毛等。4.2.2模板安装做好测量放线工作，结构钢筋、预埋件、止水等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板的安装。安装模板前，清除杂物干净。模板就位时，如钢筋骨架与模板位置发生冲突，不得硬撬钢筋。钢

26、框大模板的安装，应对汽车吊司机、信号工等模板施工人员进行专门安全技术交底和培训。特种作业人员应持证上岗。安装模板前，必须做好钢筋、预埋件、止水带等隐蔽工程验收工作，上一道工序不合格，严禁进入下一道工序的施工。按设计和规范要求放样测量模板的控制线，首先总体控制各边线、轴线位置，再由边线向内排尺寸，模板安装前，要仔细检查模板的加工质量，模板的平整度，板面清理干净，涂刷脱模剂要均匀、不得漏刷、不得流坠，检查模板配件是否齐全，钢筋保护层定位卡是否符合要求。立外侧模板完毕清除钢筋内杂物，立内侧模板同时穿对拉螺栓固定，在模板上口拉通线并吊垂直线找直。调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧对拉螺栓。模板安装完毕

27、后，检查一遍扣件、螺栓、插销是否紧固，模板拼缝是否严密，加固支撑的是否松动着力点是否稳固，对拉螺栓、钢楞、支撑的间距，模板的垂直度、平整度是否符合要求。 模板验收完成施工自检后，报监理工程师验收，监理验收合格后方可进入下一道工序施工 （1）施工流程:验收模板控制线-模板就位-垂直度调整-模板固定-模板验收； （2）模板安装质量要求；模板安装的允许偏差项次项 目允许偏差（mm）1模板安装：1、相邻两板面高差；2、水平截面内部尺寸长度和宽度平面对角线3、轴线对设计位置基础墩、墙2±5±10±10±52承重底模上表面高程±103预留孔、洞尺寸及位置1

28、0必须符合混凝土结构工程施工及验收规范（GB 50204-2015）及相关规范要求。即"模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载"。 （1）主控项目.安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。 检查数量：全数检查。检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。 .在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。检查数量：全数检查。检验方法：观察。 （2）一般项目 模板安装应满足下列要求：.模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但

29、模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；检查数量：全数检查。检验方法：观察。.固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏。 4.2.3模板安装注意事项 （1）模板安装完毕及时进行支撑加固系统的安装搭设，仔细检查对拉螺栓、螺丝、钢丝绳等连接器件是否紧固，确保模板安装质量。 （2）模板垂直度控制 .对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。 .模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm； .模板就位前，检查模板位置、钢筋间距是否满足要求。 （3）浇

30、筑标高控制浇筑前放出每层浇筑标高控制点，根据层高0.5m沿模板周边画出浇筑标线。 （4）模板的变形控制 .墙模支设前，竖向梯子筋上，焊接顶模棍（墙厚每边减少1mm）。 .浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。 .模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位； .浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动； .模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。 （5）模板的拼缝、接头：模板拼缝、接头等不密实时，用塑料密封条堵塞；钢模板如发生变形时，及时修整。（6）与安装配合：合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发

31、放后方可合模。 （7）混凝土浇筑时，所有墙板全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙板垂直度，每次浇筑时，均派专人专职检查模板，发现问题及时解决。 （8）为提高模板周转、安装效率，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。拆除后的模板按编号整理、堆放。安装操作人员应采取定段、定编号负责制。 4.2.4其他注意事项在模板工程施工过程中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。 （1）胶合板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好的。 （2）进场木方先压刨平直

32、统一尺寸，并码放整齐，木方下口要垫平。 （3）模板配板后四边弹线。（4）侧墙模板安装基层找平，并粘贴海绵条，模板下端与事先做好的定位基准靠紧，以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆，在外墙继续安装模板前，要设置模板支撑垫带，并校正其平直。（5）模板安装完成后，模板缝、模板锚筋孔洞及预留等其他孔洞采用密封胶及胶带封堵密实，以保证浇筑振捣无漏浆情况。 4.2.5脱模剂及模板堆放、维修 （1）木胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。钢模板用油性脱模剂。 （2）模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。 （3）装卸模板时轻装轻卸，严禁抛

33、掷，并防止碰撞，损坏模板。周转模板分类清理、堆放。 （4）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。破损的板面及时进行修补。 4.2.6模板拆除 （1）模板拆除根据现场同条件的试块指导强度，符合设计要求的百分率后，由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。墩、墙模板采用对拉杆件固定时，拆模后，应将拉杆两端伸进保护层厚度内的部分截除，并用与结构相同质量的水泥砂浆填实抹光。 （2）模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。在拆除侧模时，混凝土强度不低于3.5MPa（依据拆模试块强度而定），保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。 （3）拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支

34、的先拆。 （4）模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。支模前刷脱模剂。模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。 （5）模板拆除后，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆。 4.3混凝土工程4.3.1施工准备 （1）材料、配比准备 混凝土所用水泥、外加剂、砂石骨料、水、钢筋等原材料的质量直接关系到砼的质量。所以在整个工程实施过程中，为了保证砼质量，须严格控制原材料的质量，所用的原材料都要求符合招标文件中指定的国家和行业的现行标准，同时，还须进行试验，检测合格后方能使用。 .水泥 本工程混凝土水泥采用中材汉江生产的水泥，根据砼浇筑计划分批购进。按各建筑物部位施工

35、图纸的要求，配置混凝土所需的水泥品种，强度为42.5MPa等级的普通硅酸盐水泥（低碱水泥），水泥各项技术指标要符合招标文件指定的国家和行业的现行标准。 在每批水泥出厂前，对制造厂家水泥品种进行检查复验，每批水泥发货时要求附有出厂合格证和复检资料。水泥按200T400T为一批（不足200T的计一批）进行技术指标抽样检测，合格后报监理工程师批准，再使用。不合格的水泥坚决不能使用。 水泥运输过程中按品种和等级分开，不混杂，并采取有效措施防止水泥受潮。到货的水泥按不同品种、等级、出厂批号等，分别存放在水泥罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。 .骨料 砂石骨料采用经试验室验证合格的外购非活性骨料，粗骨料采

36、用二级配，细骨料采用汉江河砂。砂石骨料按不同粒径分仓在骨料堆放场堆存，堆放场浇筑砼地坪设置隔离墙防止相互混杂和混入泥土；装卸时，粗骨料的净自由落差不大于3m，避免造成骨料的严重破碎。砼浇筑前，按规范要求的批量随机抽样检验，对砂石骨料进行各项指标检测，保证使用合格的砂石骨料。.水 砼拌和用水应满足设计和规范要求，氯离子含量小于200mg/L。本工程砼拌和用水采用云河水，满足上述要求。取水管道连接至拌合楼储水池提供拌合用水。 .外加剂 本工程外加剂采用中德新亚引气剂及高效减水剂。各种外加剂的掺量由试验确定。试验成果及使用部位资料，报送监理工程师审批。外加剂每批产品进场时检验验收其出厂检验报告和合格

37、证。外加剂存放在专用仓库，不同品种外加剂设标记，分别储存。粉状外加剂在运输和储存过程中注意防水防潮。.粉煤灰掺合料采用略阳火力发电厂生产的级粉煤灰。粉煤灰运输至拌合系统储料罐中，每批次进场前必须附有业主提供的检测实验报告。现场试验室按照规范要求每200t为一批进行取样，以检测粉煤灰的各项控制指标是否满足规范及设计要求。每次施工前，现场实验室必须做试配，施工时必须按配合比配制混凝土，经常检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。 （2）混凝土性能、用量准备 .对运输车辆从搅拌站到现场的时间进行测定，测定后确定所需车辆的数量。.水胶比不大于0.4；粉煤灰掺配比例严格按施工

38、配合比进行掺配粉煤灰。 4.3.2混凝土运输和进场验收（1）混凝土运输现场内通行派专人负责车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇筑施工的需要。（2）混凝土进场验收.搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。.混凝土拌合物质量检验及控制在搅拌站，混凝土搅拌完毕抽检其坍落度，每工作班随机取样不得少于二次(每班第一盘除外)，其检验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据；混凝土运送到施工现场后，在浇筑前，抽检混凝土坍落度，每100 m3混凝土或每工作班随机取样不得少于二次，不足100 m3混凝土按100 m3取。施工现场的检验结果作为混凝土拌合物质量的评定依据。混凝土到达现场测定的坍落度与出站前测定

39、的坍落度允许偏差不大于20mm。 （3）混凝土强度的检验与评定现场实验室按规定抽取的混凝土试样制作试块后，在标准条件下养护至28天，其强度作为混凝土质量控制的依据。抗压试块要求：每施工段各留置6组；如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，均另行留置试块。试块在浇筑地点制作，试块养护期不得少于28天。每个验收项目按规定，同一验收批的混凝土强度，以同批内全部标准试件的强度代表值来评定。抗渗试块要求：每施工段结构留置2组试块。在制作标养试件的同时，尚制作适量的快速养护强度检验的试件，以作为质量控制过程中施工工艺和配合比调整的依据。 4.3.3混凝土泵送入仓要求 混凝土采用砼搅拌车云运输，共配置3台

40、10m³砼搅拌车，视工作面可布设1台汽车泵、一台HBT60泵车，（一台25T汽车吊，1.5m³料斗一个，备用）。（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的。然后向料斗内加入砂浆，润滑管道后即可开始泵送混凝土；开始泵送时，泵送速度宜放慢，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止。 （2）泵送混凝土所需的材料如水泥、水、骨料和外加剂严格按照招标文件和规范要求使用；泵送混凝土配合比严格按照监理人员批准的配合比施工。混凝土拌和程序和时间要严格按照试验确定的进行。（3）混凝土

41、浇筑前彻底清除基面上的杂物、松动石块，并用高压水冲洗干净，经监理人检查验收合格后才能绑扎钢筋，立模，再经监理人验收合格后方能浇筑混凝土。（4）采用可靠的支撑和承重结构及刚度较大的整装模板，合理控制混凝土的上升速度，严防施工过程中的模板变形，确保混凝土外形轮廓线和表面平整度满足规定要求。 （5）泵送混凝土用混凝土搅拌车运输，边运输边搅拌，以保证混凝土质量。（6）安装混凝土泵导管前，彻底消除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗。安装后注意检查，防止漏浆。在泵送混凝土之前，先在导管内通过水泥砂浆。（7）不允许为提高混凝土的流动性而在泵的受料斗处加水拌和，不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须

42、予以清除，并按监理人的指示弃置在指定地点。保持泵送混凝土施工的连续性，如因故中断时，则使混凝土泵转动不停，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间过久，将存留在导管内的混凝土排出，并加以导管清洗。（8）施工前加强施工机械设备检查、维修，确保高效、安全运行，操作人员必须加强设备运行的观察，避免在施工期间发生机械故障，影响混凝土质量。 4.3.4混凝土入仓与振捣 （1）混凝土入仓 .浇筑前，采用25钢筋支撑，间距1.5m，铺设胶合板，搭设搭设行走、振捣施工马道，不得踩踏钢筋，不得触动预埋件、插筋和模板。.在混凝土浇筑过程中，随时观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时

43、采取措施进行处理。.浇筑混凝土连续进行，如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长不超过3小时。为了保证拌合、运输设备正常进行，配置150KW柴油发电机组作为备用电源，防止停电时砼浇筑间歇时间不超过砼初凝时间，产生施工质量影响。.在施工时采用分层浇注的方式，浇注一层振捣一层，再次浇注时要在下层混凝土初凝前进行。严格控制混凝土入仓温度，必要时通知混凝土搅拌站在制作混凝土时采用冰水，且严格控制混凝土的水泥用量。.混凝土浇筑前必须对建基面进行凿毛、仓面清理，凿毛标准为表面无乳皮，露出砂石，待验收合格后进入下部施工。（2）混凝土振捣.使用插入式振动器快插慢拔

44、，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动2030秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为30cm40cm），振捣上一层时插入下层混凝土面5cm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出浆为准。振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣棒开始转动以后方可插入混凝土中，振完后，缓慢提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，振捣棒须与模板保持5-13cm距离。.浇筑混凝土时应分层进行，插入式振动器的分层厚度最大不超过50cm，必须满足两侧混凝土面在同一标高处，以防止由

45、于混凝土面高差引起支撑体系受力不均匀，混凝土入仓从一处为起点，按一定的顺序依次入仓.混凝土振捣均由专业振捣工负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣工讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于50cm。.入仓的混凝土必须及时平仓振捣，混凝土平仓、堆积厚度不超过50cm。 4.3.6混凝土成品保护措施 （1）混凝土施工时，必须搭设行走马道，不得踩踏钢筋，不得触动预埋件、插筋和模板，确保钢筋和垫块位置正确，模板支设牢固和拼缝严密。（2）已浇筑混凝土的上表面要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa后，方可在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。（3）拆除模

46、板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免损坏模板及混凝土外观。所有混凝土阳角必须进行保护，柱拆模后应先覆盖塑料薄膜再做1.2m高多层板护角。 4.4养护（1）由于高温天气对混凝土的水分蒸发速度加快，因此可能导致表面裂纹发育，在第一次抹压找平后，混凝土拌合物在自身重力的作用下还要自然下沉，直至初凝。到混凝土初凝时，表面又会出现凹凸不平的情况，甚至出现塑性收缩变形裂缝，混凝土表面的不密实和塑性收缩变形裂缝的出现，加速了混凝土表面的失水速度，使裂缝加剧，因此需在混凝土终凝前进行第二次或第三次的抹压，消除已出现的塑性收缩变形裂缝。 （2）混凝土浇筑完毕后，在6小时以内加以覆盖，并及时洒水养护，养护期不少于

47、28d。模板的拆除要待混凝土强度达到设计要求拆模的强度后能进行，模板拆除后继续养护不少于28天；采用人工洒水包裹无纺布的养护方法。混凝土的养护应严格按有关规范、规程的规定进行。在炎热天气下，基本养护之前应进行早期养护，一般在混凝土密实成型后进行30分钟早期养护。不允许在无覆盖的情况下直接在混凝土表面浇水养护。（3）由于高性能混凝土比普通混凝土对湿度更加敏感，因此在混凝土构件终凝后7天内表面不得见干（终凝以混凝土表面没有泌水并经的起手指轻压）。（4）拆模前由于混凝土水化热散发较快，为了控制混凝土表面与芯部温差和混凝土表面与环境温差，应对模板浇水降温。（5）为了控制混凝土温度，建议采用冷却管进行混

48、凝土降温，距离混凝土面1m位置铺设冷却水管，间距1.5m。 4.5施工缝及坝体伸缩缝处理施工缝处理：分段施工处距混凝土面20cm处设30cm宽白铁皮，以保证施工缝结合。每次施工完成后进行施工缝凿毛处理，凿毛时间在混凝土终凝后进行，凿毛标准为：表面无乳皮，露出砂石。坝体伸缩缝处理：根据设计要求伸缩缝宽为2cm，采用彩料布填充，溢流坝段伸缩缝设紫铜止水（1.2mm厚，600mm宽）及654型橡胶止水带。 4.6止水安装 （1）原材料选取止水材料的品种、规格尺寸满足施工详图的规定，材料采购前先向监理单位提供厂家及样品，采购后会同监理工程师取样试验，试验合格并经监理工程师同意后方可正式使用。铜止水片按

49、设计图纸要求在加工厂制作，采用止水片成型机连续压制整体成型。现场人工按设计和规范要求进行安装，止水铜片接长时采用双面焊接。在加工厂的接头进行抽查时，抽查数量不少于接头总数的20%，在现场焊接的接头，则逐个进行外观和渗透检查达到合格要求。 （2）止水安装及保护橡胶止水连接采用硫化热粘接，铜片止水采用双面焊接，其搭接长度不小于20mm，确保搭紧密、不漏水。止水铜片有伸缩缝中的部分应涂刷沥青，其“U”形鼻腔内填塞油浸麻绳，钢筋制安完成后即进行止水带的安装施工。在模板就位前，将止水片按施工图纸位置安放，使止水片与接缝中心重合，偏差控制在±5mm范围内，然后直接用钢筋夹紧，将其固定。在浇筑砼时

50、，止水片旁的砼振捣要特别注意，靠近止水片部位时，用小型软轴振捣器振捣密实，且振捣器不能接触铜片，其振捣间距符合设计和施工规范的规定。浇筑过程中，专人负责维修，检查，确保止水铜片不移位，不损坏，不变形。（3）根据设计要求伸缩缝宽为2cm，采用彩料布填充，设紫铜止水（1.2mm厚，400mm宽）及654型橡胶止水带。 4.7预埋插筋施工 插筋和预埋件埋设前，先将其表面的鳞锈、锈皮、油漆和油渍清除干净。预埋件埋设安装应按设计要求准确定位，并固定牢靠，其位置偏差应符合设计和规范规定，并用加固钢筋与预埋锚筋焊接固定。本部位预埋件主要有弧形门槽和检修门槽底坎一期埋件，所有预埋件按设计位置进行埋设，并进行加

51、固，确保位置准确。混凝土浇筑时，设专人进行看护，注意防止埋件被撞击移位和施工中发生碰撞、变形及移位等，埋件安装检查合格后及时浇筑二期混凝土。 4.8二期闸槽埋件施工 4.7.1施工准备 预埋件安装前，须经联合检查、验收合格后，方可进入施工现场。施工人员必须认真熟悉图纸，吊装机械和安装人员落实到位。4.7.2底槛埋件 （1）在门槽底部按设计图纸孔口中心线，将底槛埋件吊入预留的底槛沟槽内，调整埋件使其中心线和已标出的底槛中心线基本相符，用水准仪测量埋件高程，使其高程符合图纸要求，按设计图纸要求的间距将调整螺栓焊接在预留锚筋及埋件上。然后进行精细反复调整，使底槛中心、高程均符合图纸和规范要求，为了防

52、止调整后的埋件有位移，调整后的螺栓应将螺帽点焊。 （2）埋件全部检查核对准确无误后，应将埋件用20钢筋，间隔不大于400mm进行加固焊接，施工时不允许将钢筋直接与底槛上平面焊接。焊接完毕应清理焊口，清除焊渣，对有问题焊点进行补焊，所有安装完成后，应再进行检查，完全符合图纸和规范要求，经监理检验批准后5-7天内浇筑二期砼。在二期砼强度达到设计要求后，清理埋件表面，对埋件进行复测，作好记录，埋件暴露部分进行防腐处理。 4.7.3检修闸门主、反轨埋件 （1）根据底槛中心线，按照图纸提供尺寸测放中心，将主、反轨底节吊放于门槽内。根据孔口中心线及门槽中心线挂垂线，调整埋件纵横距离及垂直度，使主、反轨埋件

53、基本符合要求，用调整螺栓焊接在预留锚筋和埋件上，再次精细调整，使埋件各部尺寸及垂直度均符合设计及规范规定，将调整螺栓上的螺帽点焊。 （2）底节埋件安装完毕后，将上节埋件吊放于底节埋件上，用螺栓将节头连接，然后按照底节埋件施工方法进行安装。所有主、反轨埋件焊接完毕应清理焊口，清除焊渣，对有问题焊点进行补焊，再对埋件进行检查，应完全符合图纸和规范要求，经监理检查批准后，5-7天内浇筑二期砼。砼一次浇筑高度在5.0m以下，浇筑时应采取措施，保证砼振捣密实，浇筑过程中应派专人进行监测，防止埋件在浇筑二期砼过程中变形或移位。在二期砼强度达到设计要求后，清理埋件表面，对埋件进行复测，作好记录，主、反轨接头

54、部位应进行焊接，高出平面的焊缝应用砂轮机磨去，埋件暴露部分进行防腐处理。 4.7.4工作闸门侧轨埋件 侧轨埋件工厂分节制造，安装时先将底节埋件吊入两侧洞壁预留槽内，以孔口中心线为基准，用经纬仪测点并挂垂线调整两壁之间侧轨埋件距离，以支铰中心为圆心、支铰中心至底槛中心的距离为半径，调整底节侧轨，埋件弧度应基本符合要求，将调整螺栓焊接在预留锚盘和埋件上，再次精细调整，使埋件各尺寸及垂直度均符合设计及规范规定，最后将螺栓上的螺帽点焊。 埋件各部尺寸再次检查准确无误后，用20钢筋将埋件进行加固焊接，钢筋间隔不大于400mm，施工时不允许将钢筋直接与埋件外表面焊接。 4.7.5油缸悬臂铰埋件 （1）按设

55、计图纸要求把油缸支铰中心的坐标及对孔口中心距的位置和座孔同心度等用测量仪器标注到控制点上，安装时以达到设计要求； （2）用28T吊车将油缸悬臂铰埋件吊放在先前焊接调整好的座体垫板上，用5T手拉葫芦拉紧，防止相对移动； （3）用手拉葫芦将油缸悬臂铰埋件调整到设计图纸尺寸后，再用经纬仪进行复侧两支铰的水平度、高程、里程、对孔口中心距四个相关位置；（4）油缸悬臂铰埋件经复测合格后，把闸墩上预埋的和油缸悬臂铰安装时对应的22#槽钢、油缸悬臂铰的焊接表面清理干净，用厚14mm，长400mm的钢板分别与槽钢两侧面和油缸悬臂铰座体焊牢。焊接过程中要控制焊接变形； （5）焊接结束后，再用测量仪器进行一次复测，油缸支撑中心点坐标偏差不大于±2mm,高程偏差不大于±5mm,确认无误后，经监理检查认可，浇筑二期砼,在二期砼的强度达到施工要求，再进行复测。第五章 施工技术及突发情况处理