钻孔灌注桩施工方案

1、宁都至定南（赣粤界）高速公路 宁都至安远段新建工程 A8 合同段钻孔灌注桩施工方案江西省交通工程集团公司宁安高速公路项目A8标项目经理部2015年02月 10日目录一、编制依据.2二、工程概况.2三、钻机的选择及性能介绍.4四、工期计划. .5五、施工准备工作.5六、人员、机械组织.6七、施工方案及主要技术措施.7八、质量保证体系.20九、安全生产措施.22十、文明环保措施.23钻孔灌注桩施工方案一、编制依据1、宁安高速公路A8标段招投标文件、设计图纸等有关资料；2、部颁现行设计规范、施工规范、公路工程质量验收评定标准等文件；3、交通部公路桥涵施工技术规范、专用技术规范；4、江西省高速公路项目

2、标准化管理指南（规范化施工标准）试行；5、本项目部施工管理水平、技术、装备及同类或类似工程施工经验。二、工程概况江西省宁都至安远高速公路新建工程A8标段起讫里程为：K78+000K90+440，标段起点K78+000位于于都县禾丰镇黄田村龙沟坑，路线经禾丰镇黄田村、库心村、黄塅村、隘下村，铁山垅镇河劲村、畔田村。在禾丰镇黄田村K79+500与厦蓉高速相交处设置禾丰枢纽，连接厦蓉高速。本标段终点位于铁山垅镇畔田村K90+440与A9标段的起点相接，路线全长12.44公里。线路总体呈北南走向。本项目采用的主要技术标准为：设计速度为80公里/小时，采用双向四车道高速公路标准建设，桥涵设计荷载等级为公

3、路级；设计洪水频率：特大桥1/300，大、中、小桥、涵洞及路基1/100；连接线按二级公路标准设计，路基宽12.0米。1、 主要桥梁有：序号中心桩号桥名斜交角度孔数及孔径桥面净宽（m）桥长（m）1K78+603主线1号桥60 3*2024.5652K78+868主线2号桥60 4*2034-38.6873K79+300主线3号桥90 3*2024.5654K80+058主线4号桥（新屋大桥）90 4*2536.4-30.41075K83+221天桥90 2*251×4.5566K83+803下弯1号中桥120 4*202×10.985.087K84+064下弯2号中桥120

4、 3*202×10.9658K84+526松山岭中桥90 4*202*10.9m1059K84+958.5县道450分离立交120 4*252*11210510K85+778.5天桥90 2*251*4.5m5611左幅K88+50 右幅88+491.5上坝大桥90 左6*25m 右7*25m 2*10.9m左155.5米 右181.0米12K89+805.5畔田大桥60 4*25m+5*252*10.9m23113AK0+515A匝道桥90 3*20m10.56614CK0+344.8C匝道1号桥120 10*201220715CK0+872.597C匝道2号桥90 （25+33+

5、31+29.233）+（25+31+33+25）+4×2510.5339.73316DK0+568.558禾丰枢纽互通D匝道桥90 6×20+4×25+（25+33+31+25+（25+31+33+25）10.545417EK0+181E匝道桥90 3*202×7.565.0818GK0+387G匝道桥90 3*201×7.56519HK0+208.8H匝道1号桥90 3*201×7.56520HK0+512.5H匝道2号桥90 3*20m1*7.5m6521LK74+392夏蓉主线1号桥72 18+2*25+182*15.75m10

6、7.1622LK74+934.2夏蓉主线2号桥120 4*202×11.584.3723K0+750X450线外桥90 1*161×1220 2、钻孔灌注桩桩数量：序号桩径（m)数量（根）长度（m）备注11.2152292821.43275631.5168336341.61513432合计503104793、 地质情况本项目总体呈北南走向，地势总体为北低南高，路线主要穿越赣中南部的丘陵、中低山地形，路线带内根据地貌类型大致分为两个工程地质区：风化剥蚀丘陵工程地质区（）及侵蚀和剥蚀山地工程地质区（）。本标段段起点到K83+300下伏二迭系龙潭组（P2l）粉砂岩夹深灰色炭质页岩

7、、泥岩、灰黑色劣质煤层，岩体破碎，呈松散碎裂结构，基岩裂隙水及煤层层间水发育，路堑边坡易产生崩塌滑坡；K83+300-K85+100、K89+600-K90+650沟谷盆地段下伏二迭系栖霞组（P1q）岩溶化灰岩，经钻探揭露，沟谷地段溶洞发育，呈无规律性；K85+100-K89+600段地表裸露花岗岩全风化层厚度大于15米，松散结构，受降水影响边坡易产生滑坡及水土流失，下伏二迭系栖霞组（P1q）岩溶化灰岩，存在隐伏溶洞的隐患。4、地下水情况：本标段内地表水系主要为禾丰镇黄田村附近的小河流，另路线走廊带零星分布有水塘、沟渠。项目区地层种类较多，根据地下水的赋存条件、水力特征和含水岩组的岩性、水理性

8、质等，将项目区地下水主要分为松散岩类孔隙水、基岩裂隙水二种类型。项目区地层种类较多，根据地下水的赋存条件、水力特征和含水岩组的岩性、水理性质等，将项目区地下水主要分为第四系松散岩类孔隙水、基岩裂隙水以及碳酸盐类裂隙岩溶水等，现分类详述：主要呈带状分布于河流阶地、河谷盆地及山间盆地中；该类地下水主要赋存于第四系层的砂砾卵石层中。该类地下水的埋深一般均较浅，在0.52.0米左右，其富水程度受含水层的厚度、地貌类型以及与地表水的水力联系等诸多因素有关系，一般在路线河谷盆地地区则多属于中等富水区，在山间盆地区则为中等贫水区。该类地下水以接受大气降水和地表水的侧向补给为主，地下水流向总趋势为向河流下游径

9、流和排泄。由于此类地下水一般赋存在低山丘陵区，地势较高，而基岩裂隙连通性较好，因此地下水位埋深大。且受断裂构造的影响，该类地下水无统一的地下水水位线，其地下水的分布情况也没有什么规律性，一般在地质构造带和裂隙发育区地下水丰富，为富水区，而在地层岩性发育比较完整，地质构造对其的影响不大，节理裂隙不发育的区域，则为贫水区。总体来说，由于区内断裂构造发育，岩体较破碎，因此，拟建路线区内的基岩裂隙水的富水性总体为中等至贫乏。该类地下水主要接受大气降水补给，一般地表水与地下水分水岭基本一致，地下水自分水岭向山前坡谷顺坡运移，并以渗流方式于山前坡麓沟谷洼地处呈散流或泉水的方式排泄于地表后汇入江河。地下水流

10、向及水力坡度与地形坡降吻合。该类地下水赋存于区内碳酸盐岩的溶蚀裂隙、溶洞之中，根据区域地质资料以及钻探揭露，拟建路线区内的灰岩中的岩溶较发育，因此，区内该类地下水也较发育。地下水主要受大气降水补给、基岩裂隙水的以及地表水的侧向补给。地下水沿岩溶裂隙向山体的低洼处进行运移，其径流方式受岩溶裂隙的发育情况而定，并常以泉水的型式出露于地表，进行排泄。三、钻机的配置及性能介绍1、钻机的选择本标段22座桥，采用钻机施工的桥梁有22座（详见附表一），计划每个桥23台钻机，拟定投入郑州产KP-2000型钻机10台、上海GPS20型钻机10台、8JD型钻机20台，共40台钻机施工。钻机钻头采用梳齿钻头，另外配

11、备25个滚刀钻头。梳齿钻头用于粉砂层、粘层、亚粘土及砂层钻进；滚刀钻头用于粘土砾石夹层和硬砂层钻进。为处理钻孔中可能出现的钻具等金属构件掉入孔中，另配备打捞抓和30KW电磁打捞器各一套。2、钻机性能简介KP2000型钻机采用拖装底盘，牵引行走，就位方便，液压升降钻塔快速简便，4个千斤油缸使钻机水平找正迅速、正确，还可以液压横移底盘，缩短了桩孔就位的辅助时间，钻塔顶部安装有浇注架，可协助灌注时提下导管之用，转盘通孔直径大、扭矩大、结实耐用。钻杆采用牙嵌罗栓式，壁厚16mm，扭矩靠牙嵌，连接靠罗栓，坚固耐用，不易脱落。钻机主要性能指标如下钻机型号-最大钻孔直径米-最大钻孔RMIN-最大扭钻KNM-

12、主机功率KW-主机重量T-数量(台)KP-2000 2.00 120 0-43 101.9 45 12 5GPS-20 2.00 120 0-30 69.5 40 12 8四、工期计划本工程计划于2015年2月5日开工，至2015年7月31日完工。五、施工准备工作1、场地平整：施工场区平整，须满足测量定位放线与桩基施工要求。现场清理过程中，须将桩基础范围内的一切障碍物清除干净，以便于钻机造孔的顺利进行。在施工场内应铺设场内道路，以满足施工时的材料运输。2、测量放线：专业测量人员根据建设单位提供的设计图和导线网，准确地测放基线，基点及桩位，桩位测量偏差不得大于5mm，用木桩及测钉定位。基准点妥善

13、保护，不得在施工过程中破坏。3、技术交底：施工前，由项目总工负责向各施工队长和分项技术负责人进行技术交底，并组织全体职工认真学习熟悉工程施工组织设计、钻孔灌注桩施工方案、施工图纸、技术规范等有关文件和图纸，做到人人熟悉，各负其责。4、护筒埋设：埋设的钢护筒顶端标高应高出原地面或围堰面50cm，护筒底端埋入原地面以下不少于2m范围内必须保证为粘性土并至少护筒底0.5m以下。水中钢护筒施工：在围堰上准确定位并严格控制好钢护筒入土深度。钢护筒分节制作，分节振埋。如遇抛石，采用冲抓或潜水工等方法清除。六、人员、机械组织1、人员安排：根据施工现场实际情况进行合理安排，组织人员进行施工，保证工程的顺利进行

14、，人员配备详见下表。人员配备表序 号工 种人数（个）备 注1管理人员42技术人员63专职质检员44专职安全员45信号工46钻机司机507电工28电焊工99设备检修工310混凝土工911汽车吊司机212钢筋工1813防护员414合计1192、机械设备配备根据施工现场情况、工期、工艺，主要配备以下机具设备，详见下表。施工机械配备表序号名称规格型号功率单位数量1钻机KP-2000台102钻机GPS20台103钻机8JD台204钢筋切断机CQ404KW台55钢筋调直机JW3T11KW台36汽车吊20T辆47砼运输车8m3辆128装载机龙工50台49导管250套2010导管300套2511电焊机台5七、

15、施工方案及主要技术措施1、施工工艺流程图钻孔灌注桩施工及工艺流程挖砌泥浆池测量桩位定桩位埋设护筒 制备泥浆钻机定位钻进成孔一次清孔起吊制作下钢筋笼运输存放下导管二次清孔留取砼试件灌注砼导管起卸护筒拔除孔口处理桩基检测根据现场施工条件，采用冲击钻为主进行施工。施工过程中严格控制各道工序，确保钻孔灌注桩的成孔质量。2、桥梁轴线便道填筑、墩位围堰和钢护筒施工：沿桥轴线方向修筑一条4.5m宽施工便道，以便于桥梁下部结构施工。便道顶面标高应高出水位0.5m以上，迎水面应有木桩加袋装粘性土料密实以确保施工安全。填芯料以粘性土、砂土和砂砾为主。钢护筒分节制作，分节振埋，节与节现场焊接。3、钻孔灌注桩施工（1

16、）、钻机安装钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。（2）、泥浆及泥浆循环系统本工程部分桥梁地层上部为松散的中粗砾砂层，地层造浆困难，孔壁不易稳定可能出现漏浆，故施工中孔内泥浆应始终保持良好的性能指针。施工中孔内泥浆以黄粘土或膨润土人工造浆为主。钻进泥浆性能指针一般为：粘度20-26s，比重1.20-1.35，含砂率小于4%。根据本工程特点，拟采用抽砂筒捞渣、粘土

17、造浆后立泵回灌循环组成泥浆循环系统，并需在墩台附近设一个约10m3的滤渣池，以便钻渣及时清除，还可以备漏浆时能及时补充泥浆。（3）、钻进成孔根据本工程及地层特点，拟采用冲击钻成孔为主要施工工艺。钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。施工过程中应注意控制水头高度在1.5-2.0m之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。在砂层和园砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止垮孔和漏浆等事故。操作人员必须认真贯

18、彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。（4）、溶洞处理1）桩基溶洞的判定由于设计文件所提供的地质钻探资料的局限性，在实际钻孔施工过程中显示地质情况远比图纸复杂，因此在参考地质钻探资料的同时，还必须通过对成孔过程的监测，正确判断溶洞的存在，大小、数量、填充状况等。出现以下的各种现象，可判定溶洞的存在：入岩后漏浆或漏塌。桩锤入岩一定深度后，突然进尺加快，有时不用提锤而锤自动下沉。取到的岩样中，风化岩样较多，且有钟乳石碎块。2）溶洞处理施工方法在钻孔桩施工前，需准备好足量的泥浆、片石、碎石、砂、粘土及水泥，此时泥浆浓度需比正常钻孔时浓度稍

19、大，可采用1.41.5，入孔泥浆粘度采用1928s。施工过程中根据每孔地质钻探资料及泥浆的流失等来判断溶洞的洞高、有无填充物等情况，并采取相应的抛填片石、灌注混凝土及下放大小钢护筒等方法。 洞高小于1米的溶洞。不论洞内有无填充物，在钻进到该溶洞时，立即向孔内下抛片石、粘土，并向孔内不断注入泥浆确保孔内水位。孔内抛填物高度需超过溶洞顶1米左右，然后用较小冲程冲击钻孔，将片石挤入溶洞使之尽可能填充溶洞，在溶洞范围内形成护壁。若孔内水位继续下降，应重复采用上述方法进行处理。在溶洞没有处理完成之前，不能继续向下钻进，只有当孔内水位不再下降时，方可继续钻孔。 洞高在13米的溶洞。当穿越有填充物的溶洞时，

20、处理方法和小溶洞一样，若孔内水位下降较快则下抛填充物的同时还需注入水泥砂浆，然后用较小冲程冲击形成泥浆碎石护壁。当水泥砂浆将护壁空隙堵塞，孔内水位保持稳定后，停止冲击，待水泥砂浆形成一定强度后，再继续钻孔，穿过溶洞。当穿越无填充物的溶洞时，则向孔内灌注混凝土干料，填满溶洞，在混凝土达到一定强度后即可进行钻孔施工。混凝土干料采用425#普通硅酸盐水泥拌制，如溶洞空间大，孔内水位下降快，则在混凝土干料中添加一定量的水玻璃。 洞高大于3米的溶洞。对于这种较大的溶洞，采用两层钢护筒施工。首先在钻孔通过粘土层后到达溶洞顶板前，由于溶洞处理时间较长，且击穿溶洞顶板后，孔内水位会急剧下降，孔内粘土层随即坍塌

21、，因此在上部粘土层位置应采取钢护筒（以下称1#钢护筒）护壁。为保证成孔桩径及下部正常钻孔需要，所下1#钢护筒内径至少需比设计桩径大20cm。同时，为保证1#钢护筒的顺利下沉，成孔直径也应比钢护筒外径大10cm，所以在对上部粘土层钻孔时，应采用大直径钻头确保成孔直径比设计桩径大30cm。1#钢护筒下沉安放就位后，即可开始钻孔冲击溶洞顶板。当钻孔穿越溶洞后，为保证溶洞内浇筑水下混凝土成桩，减少混凝土不必要的浪费，就必须下沉2#钢护筒。2#钢护筒的内径应比设计桩径大15cm，长度应比溶洞高度大3米。施工前，应调换冲击钻钻头，其钻头直径应与2#钢护筒的外径保持一致。施工时，根据地质钻探资料，当进尺接近

22、溶洞顶板时，必须轻锤慢打，控制提升高度，使孔壁圆滑坚固。当冲击穿过溶洞顶板后，应反复提升钻头，在顶部范围内上下慢放轻提，直至钻头不明显受阻碍，这样就确保2#钢护筒下放至准确位置。 3)钢护筒的制作及下沉钢护筒采用8mm厚钢板制作而成。若钢护筒太长，可分节制作，每节2米左右，钢护筒之间采用焊接。钢护筒下沉采用振动打夯机、吊车及人工配合下沉。下沉时，用两台经纬仪在两个垂直的平面内监测倾斜度。为防止1#钢护筒在冲击钻向下继续钻进时出现不均匀下沉而倾斜，可通过4根22的钢筋将其在孔口焊接固定。4)溶洞内钻进时应注意的问题由于溶洞存在，使桩位处地质变得异常复杂，溶洞的顶板和底板很可能高低不平，犬牙交错，

23、致使桩基在钻进过程中极容易发生偏孔现象，而成孔的垂直度精确与否是控制钻孔灌注桩质量的一个重要条件。因此为了保证成孔垂直精度满足设计要求，施工时进出溶洞可按斜面开孔的方法处理。使用高强度的锤齿，锤齿磨耗后要及时更换，在空洞钻进时，钻头在冲击高低不平的岩面时，会出现向一边滑动的现象，如不及时纠正，容易造成斜孔、卡钻等事故。此时应分层抛填片石及粘土，用小冲程钻进的方法来切削硬岩石，通过观察钢丝绳的摆动情况及时发现斜孔，以达到孔圆管直的目的。同时钻进过程中应随时校核钢丝垂直度。若发生偏孔，可向孔内投入片石至没发生偏孔的高度，再进行钻孔纠偏。钻进过程中，孔内水位变化与溶洞有直接关系，因此应随时观测孔内水

24、位的变化，对于了解溶洞情况，为正确处理溶洞提供准确依据。（5）、冲击成孔注意事项：1)开钻前，向护筒内注满水，用冲击锤小冲程（1.0-1.5m）反复冲击造浆，必要时添加黄土或膨润土造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻；2)正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。3)不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过6m；4)成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动；5)钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以确保孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范要求。6)岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和额度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击

25、下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。水头控制一般以高出地下水位或河面1.5m左右为宜。采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保持与孔外水面有1.5m的固定高差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。4、钢筋笼的加工及安装（1）、钢筋采用HPB300级、HRB400级钢筋，材质应分别符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-91）及钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1449-1的规定），焊条采用E50焊条。（2）、钢筋笼主筋采用机械连接；箍筋采用双面焊，焊接倍数5d，并和主筋点焊在一起，但防止主筋烧伤或有裂纹出现，螺旋箍筋用绑丝进行绑扎。（

26、3）、每个焊工在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试验，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。（4）、每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：1)接头周缘应有适当的镦粗部分，并成均匀的毛刺外形。2)钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。3)接头弯折的角度不得大于4度。4)接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。5)外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。（5）、钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形，并应设有钢筋保护层定位装置，钢筋笼吊装不得碰损孔壁，吊放就位时，应注意钢筋笼配筋方向与设计方向一致，不得偏转，钢筋笼水平位置和高程应严格遵循设计要求，钢筋笼必须

27、居中设置，检测合格后方可固定钢筋笼，灌注混凝土。（6）、加强筋与主筋的连接采用点焊，在加强筋上标出主筋焊接位置，焊接时应顺直主筋，焊点应牢固，但严禁“咬筋”，焊接完毕焊渣及时清理干净。（7）、为保证混凝土保护层厚度，防止主筋接触孔壁，应设置保护筋，保护筋为4162000，长度为80mm，外凸高度为40mm，均匀点焊在主筋上，且每组保护筋应位于同一截面上，上、下层错开布置。（8）、箍筋与主筋的连接采用22#火烧丝绑扎，相邻绑扎点火烧丝绑扎方向呈"八"字型，严禁顺绑，每个绑点用双股火烧丝"8"字扣绑扎牢固，丝头朝向钢筋笼内侧，箍筋开始与结束位置应水平绕钢筋笼

28、1.5圈，箍筋搭接长度不小于30cm并勾住主筋。（9）、所用钢筋表面应清洁，无锈蚀、无污染，对于轻微锈蚀应用钢刷除锈后方可使用。（10）、质量要求详见下表钢筋笼加工、制作允许偏差表序号检 查 项 目允 许 偏 差检验方法1主筋间距±10mm尺量检查2箍筋间距（绑扎骨架）±20mm尺量检查箍筋间距（焊接骨架）±10mm尺量检查3钢筋笼直径±10mm尺量检查4钢筋笼长度±100mm尺量检查5主筋净保护层厚度105mm尺量检查5、钢筋的存放、运输（1）、钢筋的加工和存放暂放于钢筋加工场。（2）、钢筋分别挂牌，按型号规格分门别类存放在避风、无雨的地方，

29、防止日晒，钢筋放置离地面不得小于20cm，使钢筋免受腐蚀及受其他物质的污染。（3）、钢筋的运输由制作的运输小车从存放场运至工作面，每次运输数量、长度应重量适中，不得装载过重、过长构件，必要时采取措施绑扎固定。运至工作面后用汽车吊整体一次吊装入孔就位，钢筋笼在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，保证骨架的整体性，防止变形，起吊点设在加强箍筋部位，吊直扶稳，对准桩孔缓慢下沉，避免碰撞孔壁，吊装就位偏差不大于2cm。6、钢筋笼安装钢筋笼安装要严格对中，保证桩壁砼保护屋的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。钢筋笼安装完毕，进行二次清孔。清孔后泥浆性能指针报现场监管工程师验收。安装前，应检查声测管堵头胶套的密封

30、性，发现有破损的胶套应及时更换，避免声测管堵塞。 7、钢筋笼制作、就位的注意事项 （1）、直径严格按设计要求制作，外径比设计孔径小150mm； （2）、主筋净保护层不小于75mm，允许偏差为±5mm； （3）、钢筋笼就位后固定牢固。8、导管安装水下混凝土浇注导管采用内径为300型卡口管，在首次导管下放前必须对所用使用的导管长度进行测量，标明每节导管长度尺寸。在每次使用导管前必须进行压水试验并检查导管接头的牢固性，确保在混凝土浇注过程中安全可靠，不脱落，不漏水。下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录下放导管节数导管组合和总长度(包括每节导管长度、具体安放位置)。吊装工要

31、正确指挥吊机起放导管，操作工人导管就位后上好夹板及卡子，导管下放到位后可将导管直接放置孔底，再一次验证孔内深度。导管下放到位后，需在一次进行孔深检测，检查导管下放到位后有无沉淀增加，确定导管下放时有无挂落孔壁泥土，孔内泥浆性能状况，采用二次清孔的方法和时间。9、料斗安装：安装料斗前，料斗内残留水泥浆、混凝土结块要清理干净，每次灌注混凝土前，料斗要进行湿润，并检查料斗 的运作情况（包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠）。清孔完成后及时安装料斗，做好混凝土灌注准备，等监管工程师检查认可后才能进行混凝土拌和。10、混凝土制备及运输：拌制混凝土所用的粗、细骨料必须经过实验确定，所采用底集料必须具

32、有级配良好的碎石、中粗砂。混凝土的配合比必须经过试验并具有良好的和易性，灌注时要能保持有足够的流动性，其坍落度宜控制在180220mm，首批混凝土的初凝时间应大于10小时。为提高混凝土和易性，混凝土中掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量通过试验确定，在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，并要有专门的实验技术人员值班进行控制（有异常情况及时通知现场值班技术人员）。混凝土制备采用拌和站集中拌制。混凝土运输经过栈桥施工全部转换为陆地运输，采用混凝土运输车直接将混凝土运至灌注地点将混凝土送至料斗内（过程中需注意料斗的稳定性，确保运输的安全）。施工时，要有足够的存料，要注意前后场的协调工作，

33、确保混凝土的供应。11、混凝土浇筑导管下完后，现场技术员和质检员对孔底沉淀厚度进行检测（测锤系在用标准钢尺复核过的测绳上），如不满足要求（沉淀厚度不大于5cm），根据在导管下放时测量结果决定采用正循环或反循环进行二次清孔，直至满足要求后方可进行混凝土灌注。现场技术员在进行桩基浇注前在原始记录表上根据实际情况填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在0.20.4m左右）。安装支架和料斗，并检查安装情况。准备工作就绪后通知拌和站拌和混凝土。混凝土在拌和过程中，实验组必须派专人值班，按规定频率检查混凝土的塌落度以及和易性，并随时与前场保持联系，确保混凝土的灌注顺利进行。（在

34、进行清孔、导管和料斗安装时，现场操作人员必须严格听从现场技术人员的指挥）首批料采用输送泵直接输送至大料斗内储存，当首批混凝土方量能满足导管埋深要求后（埋深大于1.0m），专人指挥工人开启“猫头鹰”阀门进行混凝土灌注。在混凝土灌注过程中，现场技术员应勤量孔深，掌握导管埋深情况，并严格按照技术规范要求控制导管埋深（导管埋深控制在26米，并根据不同孔径、灌注速度在26米范围内作适当地调整）。当导管埋深超出规定时，必须及时进行导管拆除。导管拆除前要准确测量混凝土顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。绝对不允许出现导管超深或

35、提空的现象。导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停混凝土的生产。导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上由罐车或输送泵直接向料斗内输送混凝土的方式进行混凝土的灌注。混凝土灌注过程中现场技术员应经常观察混凝土下落情况和孔内泥浆面的变化，勤测量孔内混凝土面至孔口高度，掌握孔内混凝土的上升情况，以便了解扩孔、缩孔位置（若有），绘制混凝土灌注柱状图。另外，现场技术员、试验员应经常检查混凝土质量，如发现不合格应将

36、其及时处理或废弃。混凝土灌注至离设计桩顶标高67米时，现场技术员应勤量孔深，准确计算混凝土面距设计桩顶的高度，以便计算所需混凝土方量，确定最后所需混凝土盘数并及时与后场拌和站联系，避免造成混凝土的损失。在混凝土灌注快结束时，为确保桩头混凝土质量，必须保证混凝土有足够的落差。混凝土灌注完成时孔内混凝土全截面应高出桩顶标高6080cm。并尽可能清除孔内桩顶510cm以上的不良混凝土和泥浆。桩基混凝土灌注过程中，试验人员应在监管工程师旁站的前提下按技术规范要求制作混凝土试件。12、终孔检测桩基灌注完成7d后，应及时通知第三方检测机构对桩基进行检测，检测合格方可进入下一步工序。八、质量保证体系1、保证

37、质量的主要措施建立以项目总工负责的质量管理体系和以技术负责人负责的质量保证体系，强化责任制，完善技术及质量管理，确保工程质量，创优良工程。 (1)项目部设专职质检人员。施工过程中严格实行三级质检制度，技术负责人全面管理质量，质检人员全过程跟踪检查，施工机组自检、互检并随时接受项目经理部和监管的监督检查。每道工序都必须经过检查后方可进行下道工序施工。(2)严格工艺流程，认真执行施工技术规范、技术标准及有关技术操作规程，开工前进行详细的技术交底和培训，做到操作有工艺，施工有图纸。(3)积极开展全面质量管理，认真贯彻“百年大计，质量第一”的方针，施工中积极开发QC小组活动， QC小组全面负

38、责质量标准的制定，并且贯彻监督经常化、抽样具体化、质量意识教育经常化、信息反馈及时化、各方联系经常化的原则，对工程质量实施预控，执行以防为主的原则，建立质量保证体系，设立质量控制点，对关键工程的关键部位实行重要控制和监督。2、质量保证体系图质量保证体系组织框图项目经理部质量管理领导小组组长：项目经理 副组长：总工程师、项目副经理施工队现场质量管理小组组长：队长 副组长：技术主管、副队长工班QC小组财务部长材料设备部长试验室主任专职质检工程师工程部部长测量工程师专职质检员专业工程师安质室主任作业班组长质量安全部长工班工序检查小组3、加强设备管理在施工过程中，为避免出现机械设备及孔内事故，每机台班组设立