废热锅炉维护检修规程

1、 废热锅炉维护检修规程 二七目 录1总则6492完好标准6503废热锅炉的维护652 3.1 维护6523.2 常见故障和处理方法6534 废热锅炉的检查与检验6554.1外部检查6554.2内外部检查6564.3全面检查6564.4定期检验6585废热锅炉的修理6585.1检修周期6585.2检修内容6595.3 检修方法及质量标准6606 试车与验收6737 维护检修的安全注意事项6731总则1.1适用范围参考原化学工业部颁发的设备维修规程J28煤气炉(HG2585791)中有关章节及其它有关资料，编制本规程。本规程适用于水煤气站的废热锅炉(以下简称为“锅炉”)的维护与检修。本规程与国家或

2、上级有关部门的规定相抵触时，应遵循国家和上级有关部门制定的一切规定。1.2结构简述水煤气站的废热锅炉(如图1)为倾角7的斜置式火管锅炉，实际上也是一台固定管板列管式换热器。高温水煤气流经管内；壳程为水(软化水)，与外加的汽包相连通构成自然循环。废热锅炉主要由上壳体、下壳体、管板、管束(316根7647340管)、拉撑管以及汽包等部件构成。废热锅炉用于回收从水煤气炉来的高温水煤气的显热；在废热锅炉中，水煤气被冷却同时水被加热汽化成为蒸汽，作为水煤气生产过程中的原料汽(气化剂)。2007年4#废热锅炉更新，改为河北唐山市天元化工设备有限公司设计制造的DJM6501.58型废热锅炉。该型号废热锅炉，

3、将管板式换热管束改为双套管换热管束(如图2)，取消原有的上、下管板，采用自由悬挂式，管束在受热后能自由伸缩。热煤气进入废热锅的上部从内管管内和外管管外从上而下，被内外套管间自下而上的水、汽混合物冷却后从废热锅炉的下部流出锅炉；汽包内热水沿降液管下降，被筒体内热煤气预热，向下流动到底部后，经配液管流进各套管管间，并向上流动，与热煤气进行逆流换热，逐渐汽化，最后汽液混合物由升汽管流进气包经汽水分离后，水再进行下一个循环。水煤气站废热锅炉的主要技术指标如下：管程壳程设计压力MPa0.021.32工作压力MPa0.0181.20设计壁温300200工作温度800200195物料名称吹风气、半水煤气锅炉

4、水主要材料20g20g程 数11换热面积m2 480额定蒸发量T/h 24容器类别 三类数量 三台DJK6501.58废热锅炉的主要技术指标如下：水煤气 工作温度 进口 350，出口 240； 工作压力 进口 0.05MPa， 阻力 400Pa；流量 1030KNm3/h；水、汽 工作温度 进口 105，出口 200； 工作压力 1.58MPa； 流量 4.5吨/小时；换热面积 650m2。 2完好标准2.1零、部件2.1.1废热锅炉的零、部件及附件完整齐全，壳体、管程、封头的冲蚀、腐蚀在允许范围内，管束的堵管数不超过换热管总数的10，隔板、折流板、防冲板等无严重的扭曲变形。2.1.2仪表、计

5、量器具和各种安全装置齐全、完整、灵敏、准确、可靠，并按规定定期进行校验。2.1.3基础、机座完好，无倾斜、下沉、裂纹等现象。2.1.4各部连接螺栓、地脚螺栓紧固齐整，无锈蚀，符合技术要求。2.1.5管道、管件、阀门、管架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合要求。2.1.6废热锅炉壳程、管程及外管焊接质量均符合技术要求。2.1.7防腐、保温设施完整有效，符合技术要求。2.2运行性能 2.2.1废热锅炉各部温度、压力、流量等参数符合技术要求。2.2.2废热锅炉各部位阀门开关正常。2.2.3工作能力达到铭牌出力或查定能力。2.3技术资料2.3.1废热锅炉的设备档案齐全，各项记录填写及时、准确；设备档

6、案内容如下：.1设计单位提供的设计图样和设计、安装(使用)说明书以及和废热锅炉的强度计算书；.2废热锅炉的设备卡片及运行、缺陷、检修、事故记录；运行时间和累计运行时间有统计记录；废热锅炉的密封点统计准确并有消除泄漏的记录；.3废热锅炉的设备图纸齐全，包括制造厂提供的竣工图(如在原蓝图上修改，则必须有修改人、技术审核人的确认标记)、产品质量证明书、产品安全质量监督检验证书；.4废热锅炉的安装检验记录；运行中的检验、检测记录，以及有关的技术文件和资料；.5废热锅炉的修理方案、实际修理情况记录以及有关的技术文件和资料；.6废热锅炉的技术改造方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验及技术文件资料；.7

7、有关事故的记录资料和处理报告。2.3.2废热锅炉的技术资料齐全、准确。2.3.3操作规程、维护检修规程齐全。2.4设备及环境2.4.1设备及环境整齐清洁，无污垢、垃圾。2.4.2设备的胀口、焊口、管口、法兰、阀门、填料函等密封面完好，泄漏率在允许范围内。3废热锅炉的维护3.1维护 3.1.1废热锅炉及其所属零部件必须完整，材质符合设计要求。3.1.2操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”(即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障)。3.1.3严格执行操作规程，确保进、出口物料的温度、压力及流量控制在操作指标内，防止急剧变化，并认真填写运行记录；严禁超温

8、、超压运行。3.1.4废热锅炉在运行中，操作人员应按岗位操作法的要求，定时、定点、定线进行巡回检查，每班不少于两次。检查内容为：.1介质的温度、压力是否正常；.2壳体、封头(浮头)、管程、管板及进出口等连接有无异常声响、腐蚀及泄漏；.3各连接件的紧固螺栓是否齐全、可靠；各部仪表及安全装置是否符合要求，发现缺陷要及时消除；.4废热锅炉及管道附件的绝热层是否完好。3.1.5勤擦拭，勤打扫，保持设备及环境的整洁，做到无污垢，无垃圾，无泄漏。3.1.6严格执行交接班制度，未排除的故障应及时上报，故障未排除不得盲目开车。3.1.7在下列情况之一时，操作人员应采取紧急措施停止废热锅炉的运行，并及时报告有关

9、部门：.1对应的水煤气炉已经停车，水煤气已停止进入废热锅炉；.2进入废热锅炉的水煤气温度和出废热锅炉的水煤气温度过高，经反复调整无效，且已无法维持正常生产；.3水煤气通道堵塞或受热面结垢、积灰或结焦严重，无法维持正常生产；.4汽包压力不断上升，压力表指示已超过最高数值，虽然安全阀已起跳，但汽包的压力仍不断上升；.5汽包缺水，且水位已低于最低限，不断加大向废热锅炉内送水和采取其它措施而仍不见水位；.6汽包水位不断上涨，经采取措施仍不能制止；.7水位计、压力表或安全阀失灵或损坏，不能保证废热锅炉安全运行；.8给水设备及上水系统发生故障，已无法向炉内正常送水，汽包水位无法维持；.9受压元件损坏、爆裂

10、，或密封件严重泄漏而无法维持汽压和液面，不能保证正常生产，甚至危及其它设备或人员的安全；.10开车在升温、升压过程中，炉内水侧的水循环无法正常建立，威胁废热锅炉正常安全运行；.11壳体或列管等发现裂纹、鼓包、变形，有破坏危险或发生泄漏危及安全；.12管道发生严重振动，危及安全运行；接管、紧固件损坏，难以保证安全运行；.13发生火灾，或者相邻设备发生事故危及威胁废热锅炉的正常安全运行；.14发生安全守则中不允许废热锅炉继续运行的其它情况。3.2常见故障和处理方法废热锅炉的常见故障和处理方法如下表。故障现象故 障 原 因处 理 方 法工艺气出口温度超高或偏低1.水煤气生产负荷增加或降低2.水煤气入

11、口温度升高或降低3.气侧积灰、结焦或通道堵塞, 传热效率下降4.水侧结垢, 传热效率下降5.水循环被破坏(循环倍率降低或缺水),造成产汽量降低6.蒸汽压力提高，汽化温度亦提高, 相应气侧出口温度升高7.水煤气分布不均，造成偏流8.传热面积设计余量不足或过大立即查清原因，采取断然措施,首先设法消除各种超温因素，如超温现象仍然继续,则应停炉处理；如超温范围不大，则可维持或降低负荷运行，在有机会时停车处理 汽包水位失常1.缺水汽包水位低于正常水位水位警报器发出信号过热蒸汽温度升高给水流量不正常, 小于蒸汽流量, 如管爆裂时则相反2.满水水位高于正常水位过热蒸汽温度1.给水自动调节器失灵，造成误操作2

12、.水位表、流量表指示不正确, 或水位计脏污,连通管堵塞造成误操作3.给水机械失灵, 或管路、阀门故障, 使供水不能顺利进行4.给水压力下降，造成水进入锅炉困难5.排污量控制不当或锅炉放水阀、排污阀泄漏, 当排污量或泄漏量与蒸发量之和大于供水量时,水位下降1.消除故障, 恢复正常2.冲洗水位计, 消除假象,恢复正常3.消除故障使供水正常, 如严重缺水或发现给水机械严重损坏时应立即联系停炉处理4.提高供水压力5.按规定排污, 消除泄漏故障现象故 障 原 因处 理 方 法下降蒸汽含盐量增大(4)严重时蒸汽管道发生水冲击(5)水计充满水，颜色发暗水位不明6.工艺负荷突然增大,水侧蒸发量也相应骤增时上水

13、未能及时调整，水位可能急剧下降7.蒸汽用量减少,但产汽量未变,由于蒸汽在汽包内容积增加,使水量减少,水位下降,当蒸汽压力升高时汽包内水位也可能下降8.运行人员疏忽对水位监控不严6.工艺负荷应缓慢增大并注意及时调整上水7.及时调整工艺负荷使之适应蒸汽参数的变化8.加强岗位责任制1.给水自动调节失灵2.给水压力高3.一般由于运行人员疏忽大间不注意检查水位,当负荷变化时给水流量大于蒸汽流量造成4.一般由于水位计不定期冲洗或事实上已发生缺水或满水故障而造成首先进行水位计冲洗以判别水位指示的正确性, 如属轻微满水时通过开排启污阀、调节流量来降低水位, 如属严重满水则应立即停炉加强放水和疏水并密切注意工况

14、变化；先开启水位计导淋排放阀观察判断水位指示, 如水位已显示出来则系水位计冲洗不当造成, 否则应按缺水或满水处理蒸汽夹带水1.汽水分离器失效2.汽水分离空间小, 气流速度大3.蒸汽负荷波动大4.炉水中含盐量超过一定值后1.2.停炉检查3.调整工艺蒸汽负荷应缓慢进行4.调正、改善炉水水质汽水共沸1.蒸汽夹带水严重2.蒸汽、炉水的含盐量增大3.过热蒸汽温度急剧下降4.炉水起泡水位急剧波动5.严重时蒸汽管道内发生水冲击1.炉水质量不符合标准, 悬浮物或含盐率过大2.未按规定排污3.炉内汽水分离装置失效4.负荷变化大1.2.改善炉水质量,停止加药适当降低负荷并保持稳定加强排污；炉内水质未改善前不允许增

15、加废热锅炉负荷3.汽水分离装置失效等应停炉检修蒸汽管道内水击1.送汽前没有充分暖管和疏水2.废热锅炉满水3.汽水共沸4.管道支架、吊架松脱1.应充分暖管和疏水2.按满水故障处理3.按汽水共沸处理4.应及时修复给水管道内水击1.管内集存空气2.逆止阀不正常，忽开忽关3.给水温度剧烈变化4.给水压力不稳定5.管道支架、吊架松脱1.排除集存空气2.检查、修理3.调整，恢复正常4.调整，恢复正常5.及时修复水位计损坏1.水位计质量不好，安装不正确2.操作不当或使用前没有得到充分的预热当只有一个水位计损坏时应将其汽水阀门关闭更换损坏的零部件修复恢复使用;如两个水位计都损坏又没有别的水位控制时则应停炉检修

16、故障现象故 障 原 因处 理 方 法气压超高1.压力表、安全阀失灵2.当负荷变化时未能及时调整3.管理不严，违犯废热锅炉运行规程1.及时检查调校压力表,安全阀,减小负荷, 手动开启安全阀, 降低锅炉压力,必要时紧急停炉进行处理2.加强责任心3.坚决按有关规程执行废热锅炉受压元件故障1.管口泄漏2.传热管水侧积垢3.传热管汽侧积灰、结焦4.传热管爆裂5.壳体焊缝泄漏壳体法兰密封垫片泄漏1.热应力过大或设计制造缺陷等2.废热锅炉水质监控不严，指标不符合要求3.水煤气中含有粉尘、炭黑等杂质4.传热管过热，或水质不好，或水侧结垢等5.设计、制造或工艺超指标等6.密封元件失效此类故障涉及多方面, 其原因

17、也是多方面的, 通常属轻微的可维持短时期运行, 但一般大都需停炉检修或清理灰垢、结焦或焊补管口, 更换元件等5.需停炉检修6.视严重情况决定是否立即停炉炉墙及耐火衬里损坏，壳体外壁过热1.高温气流冲刷或侵蚀作用2.结构不合理或耐热材料质量差3.施工或检修质量不好4.烘炉时间不够或升降温度太快如损坏不严重可降低负荷使用, 如损坏严重耐火材料大面积脱落, 危及设备安全运行则必须停炉处理操作中出现逆循环在刚起动时升压过快或压力、热负荷突然变化一般是先把操作压力降到6.0MPa以下再慢慢升压其它：1.辅助设施如循环泵故障2.爆炸事故3.其它异常运行情况如断电工艺系统引起的全装置紧急停车等此类故障应尽力

18、避免，一旦发生则按紧急事故停车处理。为避免发生必须作好对废热锅炉的定期检修和维修。4废热锅炉的检查与检验4.1外部检查 4.1.1废热锅炉的外部检查(用肉眼或10倍放大镜)每季度一次，由生产车间在废热锅炉运行条件下进行；蓝星化工有限责任公司设备主管部门每年组织一次检查。4.1.2外部检查的内容如下：.1检查废热锅炉的防腐层、保温层及设备铭牌是否完好无损，有无撞落、松脱或变质；设备有无漏气或漏液现象。如发现有腐蚀情况应测量腐蚀深度及分布位置。.2检查废热锅炉表面有无锈蚀、凹陷、鼓包、变形、裂纹及局部过热；运行中有无异常声响与振动；如壁温有异常时，应用水银温度计或磁性温度计进行复查。.3检查废热锅

19、炉的壳体、焊缝、接管、法兰密封部位及其它可拆联接处等有无泄漏、裂缝及变形等。.4压力表、安全阀等安全附件的选用、安装是否符合要求，维护是否良好，运行中是否齐全、灵敏、可靠，接地线是否良好；安全附件应按规定进行校验或更换，不得超期使用。.5紧固螺栓及管件、附件是否齐全正常，有无松动、腐蚀。.6设备基础及联接管道的支承是否适当，有无倾斜、下沉、裂纹、振动磨擦以及不能自由伸缩等不良现象；如发现基础有裂纹时，应将裂纹编号并测定是否继续扩大。.7了解废热锅炉在运行中的有关情况，操作温度、压力等有无异常，特别是有无介质堵塞和泄漏现象。4.2内外部检查4.2.1废热锅炉的内外部检查，是在废热锅炉停车或检修时

20、进行，每三年至少一次，由蓝星化工有限责任公司设备主管部门负责组织检查。若本年度有锅检所的定期检验，则不再进行内外部检查。4.2.2内外部检查的内容：.1外部检查的全部项目。.2废热锅炉壳体的内、外表面，开孔接管处等部位有无介质腐蚀(包括腐蚀深度及分布情况)或冲刷磨损现象；有怀疑的部位，应采用10倍放大镜检查或采用磁粉、着色进行表面探伤。如发现表面裂纹时还应采取超声波或射线进一步抽查焊缝总长的20%，如没有发现表面裂纹可不作进一步抽查。.3检查全部焊缝、封头过渡区以及其它应力集中部位有无断裂和裂纹。.4逐个检查主要紧固螺栓的螺纹、圆角过渡部位、长度等，并用磁粉或着色探伤检查有无裂纹。检查结果予以

21、记录，发现缺陷予以处理。4.3全面检查4.3.1废热锅炉每六年至少进行一次全面检查，一般在废热锅炉大、中修时进行；检验方法一般为外观检查和无损探伤。如属于对事故原因作分析检验，通常还需要作材料的化学成份、机械性能、断口及金相组织等项目的分析。废热锅炉受压部件拆开检查、清洗或经过修理再重新装配后，必须进行液压试验，必要时按图纸规定在液压试验合格后进行气密性试验。若本年度有锅检所的定期检验，则不再进行全面检查。4.3.2外观检查方法.1直观检查法1.肉眼检查：直观观察或借助放大镜(一般510倍)，适用范围为：检查容器(废热锅炉的本体或汽包壳体等，下同)表面情况，如有无局部磨损的沟槽或局部腐蚀的深坑

22、、斑点；检查容器有无凹陷、鼓包等局部变形；防腐层、保温层是否完好；金属表面有无明显的重皮、折叠或裂纹等缺陷。2.灯光检查：借用灯光照射检查容器内表面缺陷，如金属壁是否光滑，有无腐蚀的深坑、斑点或凹陷、鼓包等局部变形。3.锤击检查：一般为0.5Kg左右的手锤轻轻敲击容器或其它部件的金属表面，根据声响、弹跳(手感)来判断是否存在缺陷，主要用于判断金属部位的缺陷：一般声音清脆、弹跳好的无重大缺陷，反之声音闷浊、弹跳失常则可能是被击部位及其附近有重皮、折叠或晶间腐蚀、断裂腐蚀造成的裂纹等缺陷。.1量具检查1.量具检查：利用各种不同的量具(平直尺，弧形样板，游标深度卡尺)等直接测量容器内外表面的平直度或

23、弧度，以检查发现轴向、周向变形；或测量磨损沟槽、腐蚀深坑的深度以确定磨损或腐蚀程度。2.钻孔检查：一般用手钻或电钻在容器表面腐蚀最严重的地方钻一个直径为610mm的穿透孔，消除毛剌后用简易的量具测量器壁剩余厚度，以此测定容器的剩余壁厚及腐蚀深度或裂纹、金属重皮、折叠等缺陷。该方法因直接破坏容器壳体，一般情况下不予采用。3.超声波测厚：用超声波测厚仪测量容器壁厚。4硬度计测厚：根据所测容器金属硬度以判断材料是否发生渗氮、氢脆等缺陷。4.3.3无损探伤检查方法.1表面探伤：主要有液体渗透检查、荧光探伤和磁力探伤等方法检查容器是否有表面缺陷。.2超声波探伤：可以检查容器金属内部缺陷。.3射线探伤：主

24、要有X射线、射线和高能射线等检查容器金属内部缺陷。4.3.4液压试验.1废热锅炉的液压试验一般用洁净的水作为试验介质。试压用水和环境的温度均不得低于5。.2废热锅炉液压试验的试验压力为1.89MPa。.3在废热锅炉壳程进行液压试验的同时检查废热锅炉管束与管板连接部位。试压时，将废热锅炉充满液体，滞留在废热锅炉中的气体必须排尽，废热锅炉表面保持干燥，待废热锅炉的壁温与液体的温度接近时，才能缓慢地升压到设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟，然后降到设计压力，保压30分钟以上并进行检查。检查期间应保持压力不变, 但不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法，不得带压紧固螺栓。.

25、4液压试验中, 无泄漏，无可见的异常变形和异常响声，即为试验合格。.5试验完毕后，应立即将水排尽，并使之干燥。.6如废热锅炉不能采用液压试验时，可以采用气压试验，其试验压力为1.15P(P为设计压力)。采取气压试验时，必须采取严格的安全措施，并经蓝星化工有限责任公司技术负责人的批准。试验用气体为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体，试验用气体温度不低于5。在气压试验前，必须对管程进行彻底清洗和置换，经分析合格方可进行。.7进行压力试验时，必须用两个量程相同，经过校验合格的压力表，并装在试验装置上便于观察的部位。在试验中，如果发现有异常声音、压力下降、油漆剥落，或加压装置发生不正常现象，应立即停止

26、试验，并查明原因。.8压力试验中，若发现有泄漏，应缓慢地将压力降至零，进行处理，然后重新试验直到合格为止。4.4定期检验废热锅炉除日常检查外，还应按压力容器维护检修规程(HG2500191)、压力容器安全技术监察规程和在用压力容器检验规程中的规定，由专业人员进行定期检验。定期检验时废热锅炉所在单位的设备技术管理人员应参加并配合。定期检验包括外部检查，内、外部检查和耐压试验等。检查周期、方法、标准均按有关规程执行。5废热锅炉的修理5.1检修周期5.1.1废热锅炉的检修分为定期计划检修和不定期检修。定期计划检修是根据生产装置的特点、废热锅炉介质的性质、腐蚀速度及运行周期等因素进行定期计划检修。定期

27、计划检修根据检修工作量可分为清洗，中修和大修。不定期检修是由于某种原因导致临时性的检修。5.1.2清洗周期一般为十二个月，如运行中发现堵塞或结垢严重时，应根据废热锅炉的压降增大和效率降低的具体情况而定。5.1.3中修的间隔期一般为三年。5.1.4大修的间隔期一般为六年。5.1.5经过运行经验的证明，检修间隔期可以适当延长或缩短。5.1.6由于某种原因导致废热锅炉失效或危及锅炉设备安全运行时临时性检修，即不定期检修。在下列情况下应进行不定期检修：.1锅炉运行中，由于传热管爆裂失效，工艺系统不能维持正常的生产；.2外部宏观检查发现锅炉受压元件发生变形、鼓包、裂缝泄漏等缺陷，处于危及安全的非常状况；

28、.3锅炉的工作压力、温度超过许用值，或传热管结垢、结焦，严重影响传热效率，采取各种措施仍不能使之恢复正常；.4锅炉的安全装置失效，接管端断裂，紧固件损坏等危及安全状况；.4锅炉部分结构改造，更换筒节、封头或因焊缝出现裂纹、泄漏进行修补;.5锅炉投入运行后，中间停用二年以上重新投用前。5.2检修内容废热锅炉定期检修内容如下：5.2.1清理.1清洗管程和壳程积存的污垢、污物；.2外观检查(包括壳程和管程以及汽包)；.3气体入口分布器热防护装置热补偿结构等内部构件检查与修理；.4检查更换液位计的考克、玻璃板、放水阀；更换垫片。中修.1包括清理项目；.2检查废热锅炉内部构件有无变形、断裂、松动，防腐层

29、有无变质、脱落、鼓泡以及内壁有无腐蚀、局部凹陷、沟槽等，并视情况修理；.3检查修理管束、管板及管程现壳程连接部位，对有泄漏的换热管进行补焊、补胀和堵管；.4根据具体情况，必要时进行废热锅炉压力试验；.5检查更换进出管口填料、密封垫；检查更新部分连接螺栓、螺母；.6检查、修理和校验水、汽阀门及安全阀、压力表、液位计安全装置；.7检查修理静电接地装置；.8检查更换管件、阀门及附件；.9修补壳体、管道的保温层。5.2.3大修.1包括中修的所有内容；52.3.2修理或更换废热锅炉的管束或壳体；.3检查修理设备基础；.4整体防腐、保温。5.3检修方法及质量标准5.3.1检修前的准备.1确定检修内容，制定

30、检修方案，编制检修计划和检修进度。当检修过程中要挖补、焊接及进行热处理时，应参照相应的技术规范，检修方案还应经过蓝星化工有限责任公司技术负责人的批准，焊接工艺应经过焊接技术负责人审查同意并按规定到当地政府主管部门办理相关手续。.2向检修人员进行任务、技术、安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量标准，对于重大缺陷应提出技术措施。.3落实检修所需的材料与备件，校验检修中使用的量具、仪器，准备好检修中所需的工具，尤其是专用工具。.4废热锅炉交付检修前，设备所在单位必须按照原化学工业部颁发的化工企业安全管理制度和化学工业部安全生产禁令中的有关规定，切断电源，将废热锅炉中的水汽、水煤气等介质降温卸压排放

31、干净 ，做好设备及管路的切断、隔绝、置换和清洗等项工作，经分析合格后移交检修人员进行检修。在置换和清洗时，不得随意排放设备中的介质。5.3.2废热锅炉的清理.1由于介质的腐蚀、冲蚀、积垢，必须进行清理。根据废热锅炉结垢、堵塞的情况，选择适当有效的方法进行清洗。常用的清洗方法有机械除垢法、冲洗法和化学除垢法。.2机械除垢法。利用各种铲、削、刷等工具清理，并用压缩空气、高压水和蒸汽等配合清洗。.3冲洗法。利用高压水泵输出的高压水，通过压力调节阀，再经过高压软管通至手提式喷射枪，喷出高压水流清理污垢。这是目前最有效的清理方法，而且对设备没有损伤。.4化学除垢法。首先对结垢的物质进行化学分析，是根据结

32、垢的成分，采用合适的溶剂进行清洗。一般对硫酸盐和硅酸盐水垢采用碱洗，碳酸盐水垢用酸洗，油垢结焦用氢氧化钠、碳酸钠、洗衣粉、洗涤剂等，与水按一定比例配制成清洗剂。采用化学清洗时必须考虑加入缓蚀剂。化学除垢可以根据不同情况采用浸泡、喷淋或强制循环等方式。用化学除垢后必须用清水冲洗数次，直至水呈中性为止。之后应将水排尽并干燥，以防止腐蚀设备。5.3.3废热锅炉的修理.1壳体壳体的检修与质量标准, 按原化学工业部颁发的压力容器维护检修规程(HG2500191)有关规定执行。废热锅炉壳体和焊缝及其受压元件不允许有裂纹、变形或其它影响强度的缺陷存在。如经检验发现有裂纹、夹渣等超标缺陷或其它重大陷患时，应认

33、真研究、分析原因，采取有效措施，应予以消除。如壳体内外壁面及其焊缝因腐蚀凹陷和其它微裂纹、划伤等缺陷，经打磨呈圆滑过渡即能去除而不影响筒体强度时，可以不必补焊，否则应进行补焊。一般情况下，壳体、封头及其焊缝发现裂纹、沟槽，无论是穿透性的或不穿透性的的裂纹，只要数量不多，又不聚集在一起(裂纹间距大于50mm)均可采取挖补或局部更换筒节的方法予以修理。任何焊补、挖补，局部更换筒节、封头或接管等的修理，其方法、使用的材料、焊条、坡口形式、焊接工艺、热处理和质量检验等均应符合压力容器制造和修理的有关规定，并应在修理前制定出具体的施工方案和工艺要求。同一部位补焊返修次数不得超过三次。1.补焊方法的选择选

34、择补焊方法的主要根据是缺陷的大小、长短、分布的疏密程度，补焊坡口的深浅宽窄，工件的厚薄等因素。一般根据缺陷情况可作如下选择：缺陷尺寸不大，补焊坡口数量不多，各坡口之间距离又较大，则是单个坡口逐一分别补焊；如补焊的地方有数处，且它们之间的距离又较近(小于2030mm)，为了避免各坡口之间焊接时的不利影响，可将各缺陷连起来作为一个坡口进行补焊；缺陷有几个，由于其大小不一，分布不均匀，作成的补焊坡口形状不规则，局部很宽或很深。此时补焊的次序是先将局部宽的部位(或深的部位)补好，使整个补焊坡口的宽度、深度均匀一致，然后再将整条坡口焊好；对壳体的环焊缝或接管的环形角焊缝，如缺陷多或很长，作成的补焊坡口已

35、占环焊缝周长的很大部分，则为了减小补焊时的焊接应力和过大的挠曲变形，宜将无缺陷的焊缝也去除一部分，使之成为全周长型的补焊坡口，然后先在坡口较深或较宽的部位补焊，最后再整个圆周补焊剩余部分。现场补修焊接，一般情况下多数是采用手工电弧焊的方法，某些穿透性缺陷 的补焊，打底层往往采用氩弧焊。2.补焊坡口的准备补焊坡口的尺寸、形状主要取决于缺陷尺寸、性质及其分布特点。只要将缺陷消除干净，又便于焊接操作，作出的坡口应该是越小越好。一般对未穿透性的裂纹缺陷，可采用V型或U型坡口；对穿透性的裂纹缺陷，也可采用V型或U型坡口，根据情况还可以采用双面U型坡口，此时坡口根部间隙不能过大。如果材料脆性较大，在修正坡

36、口前，应在裂纹的末端以外1050mm处钻58mm的止裂孔。坡口的制作通常采用风铲、砂轮打磨或机械加工，也可采用碳弧气刨的方法，但此时应采取不低于该钢种焊接时的预热温度，且在去除缺陷后，还必须用砂轮打磨气刨表面至露出金属光泽，以去除增碳层及淬硬层。坡口应作磁粉检查，以确保表面无裂纹等缺陷存在。此外坡口形状要尽量规则，焊前要清理干净。3.焊接材料的选择一般补焊材料的选择首先取决于所采用的补焊方法，对于废热锅炉主要考虑焊接接头机械性能(如强度、冲击韧性等)，同时还应考虑焊条的工艺性及抗裂缝性能，大多数场合是采用原设计焊接工艺规定的焊条。焊条使用前要按规定严格烘烤，保温时间不少于2小时，现场使用时要放

37、入保温筒内，注意防潮，随取随用。4.补焊工艺规范补焊在大多数情况下要求采用低的焊接热输入量，以保证低的焊接应力及小的焊接变形。当焊接坡口较大或较长，需要在坡口两侧面先堆焊，然后再从底层施焊；或由两名焊工从两边同时向中间施焊；有时也可采用层间锤击等措施以减小焊接应力及焊接变形。为降低或消除焊接接头的残余应力、防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区金属的组织与性能，常常采用焊前预热和焊后热处理。但是否需要预热和预热温度的确定，则应根据材料的化学成份及其高温物理性能，钢材的淬硬性，工件结构刚性，焊接件厚度，焊接方法及使用条件等综合考虑。一般应不低于原焊接时的预热温度，并在施焊时注意保持层间温度不要太高。对

38、于要求热处理的锅炉壳体，应在焊后及时进行热处理(对容易产生焊接延迟裂纹的钢材尤其需要)，如不能立即进行，为去除扩散氢，则要求焊后热处理。焊后热处理温度一般在300350，保持12小时即可，此后用石棉布覆盖，使其缓冷。5.预热及补焊后的热处理制定预热及焊后热处理工艺应注意如下问题：焊后热处理的温度不要超出钢材出厂前或在焊接前进行的热处理温度，焊后回火及消除应力热处理温度不应超过母材的回火温度；预热和热处理的加热范围，一般以焊缝中心线为基准，预热时每侧不小于焊件厚度的三倍，热处理时每侧不小于焊缝宽度的三倍，并且在此过程中应力求内外壁表面温度均匀一致，加热带以外部分应予以保温，以减小温度梯度。焊后热

39、处理允许分段进行，但其重复处理长度应不小于1500mm，环焊缝允许采用局部热处理工艺。必须严格遵守规定的热处理工艺，否则如果温度操作不当，不仅达不到预期目的，反而可能产生相反效果。废热锅炉焊前预热、层间温度和焊后热处理温度应按原设计规定，也可根据有关资料选用。加热方法应根据锅炉结构形式和现场条件确定。6.补焊后的检查补焊完毕及热处理后，应打磨补焊部位，使表面光洁或呈圆滑过渡。一般应进行无损探伤检查，质量检查标准应不低于原设备制造质量标准。7.废热锅炉壳体补焊中的注意事项裂纹与焊接缺陷必须彻底清除；根据裂纹等缺陷的性质及产生原因正确选择补焊方法和制订补焊工艺；要挑选技术水平高、有丰富焊接经验并经

40、过考核合格的焊工担任补焊工作，确保补焊质量；补焊后的质量必须从严要求并注意防止在补焊中可能出现新的缺陷。.2传热管束的检查与修理1.由于生产过程中水煤气尘垢的存积、结焦、腐蚀等因素，最终都附着在管束内壁；若水质处理不当将会在管束外壁积聚水垢。这样一方面会降低传热系数影响锅炉的热效率，另一方面由于管子断面尺寸的减小而增大阻力，甚至造成传热管堵塞或管壁减薄，直至传热管过热爆裂或腐蚀穿孔等事故。同时由于设备长期运转，水煤气流产生的扰动、受热不均等因素，使传热管与管板的胀(焊)口及其它的连接处也会发生松弛、拉脱、裂纹等，直到造成泄漏。2.一般废热锅炉由于管束而造成失效的主要原因有：管口堵塞，水煤气阻力

41、增大或水循环不好；管口与管板及其连接处发生裂纹，造成泄漏；传热管水侧积垢，造成过热以至爆管；传热管气侧积灰、结焦，引起水煤气出口超温；传热管磨损、腐蚀穿孔；气体分布器等变形、损坏以至脱落造成水煤气流分布不均及短路，等等。3.一般废热锅炉传热管束的检查与修理包括如下内容：清洗；外观检查与试漏；补胀、补焊或堵管；传热管的更换与修复；气体分布器等装置的检查与修理。4.清洗废热锅炉通过清洗可以消除水侧的结垢，气侧的积灰、结焦等不良影响,使锅炉在高效率状况下运行。此外新安装的废热锅炉在使用前也需要清洗，以除去炉内的氧化皮、焊渣、灰垢、油污及其它污物杂质，使炉内的水、汽在运行初期能较快地达到标准指标。废热

42、锅炉的清洗方法有各种机械清洗，水力、蒸汽清洗和化学清洗等，应根据污垢性质和锅炉的结构选择有效的、简便而经济的、对炉管没有明显损伤的清洗方法，一般采用机械清洗、水力清洗或化学清洗等方法。机械清洗：机械清洗是传热设备清洗中常用的方法。最简单的一种是用一根棒或管子插入传热管内，来回拉动，即可除去管内的结垢层，以后再用蒸汽或水冲洗。目前常用的清洗方法是用蒸汽、压缩空气、水力或电力作动力驱动专用的旋转工具进行清洗，这些工具可以带有各种刷子、钻头或专用刀片的清洗器，不同的垢层可选用不同的清洗器。水力清洗：是利用高压水枪喷射高压水来去除废热锅炉的污垢。水力清洗机可以适用各种弯管、直管、列管(最小管径17mm

43、)的内外壁进行清洗工作。喷射枪的水压为2040MPa，高压水从喷嘴中喷出射向管壁，将污垢剥离。这种方法的优点是省时间、效果好，且对设备无损伤。但对特别坚硬的垢层或管束中间部分死角效果不好。化学清洗：是用化学溶剂将污垢溶解而清除的方法。根据操作方法不同分为浸泡法和循环法，实际大多采用循环法。化学溶剂的选择及其用量、使用温度、处理时间等应根据对污垢样品试验结果来确定，一般以对污垢的溶解度80%为合适。为减轻溶剂对废热锅炉的腐蚀，清洗的温度应控制在1090以内，并在溶剂中加入一定的缓蚀剂(用量也是通过试验来决定)。清洗方法一般是将清洗溶剂槽和废热锅炉连接成一个循环系统(如图3)，若需要同时清洗几台废

44、锅炉，可以采用串联或并联的方式构成循环系统。化学清洗的程序一般为：水冲洗碱洗脱脂水冲洗酸洗水冲洗钝化水冲洗。操作时用泵将已配制好的、并加热到一定温度的溶液打入锅炉清洗系统循环，每隔一定时间测定溶液浓度，待溶液浓度下降到趋于稳定值时即停止循环，然后将此溶液排入废溶液槽经处理达到排放要求后方可排入下水道；再将冲洗水打入循环系统，以冲洗污垢残渣，冲洗时水的循环速度应大于0.6m/s。如清洗溶液为酸液，酸洗时循环速度应大于0.3m/s，酸洗完毕后应先用浓度15%的碱溶液在系统中循环14小时，把酸中和最后再以水冲洗干净，此后要立即作钝化处理，使新生金属表面形成保护膜。常用清洗剂的配方如表1。表1配 方

45、配 方 配 方 清 洗1%Na3 PO49597 8小时0.40.5% Na3PO40.070.1% Na2HPO40.05% 601清洗剂98100 25小时0.5% Na3PO40.05%表面活性剂93酸 洗3%柠檬酸0.2%二磷甲苯硫脲用NH3 调至PH3.54.09095 45小时33.5%柠檬酸0.25%二磷甲苯硫脲用NH3调至PH3.54.098100 5小时2.5%柠檬酸 0.5%缓蚀剂0.25%氟化氢胺0.05%湿润剂用NH3调至PH3.54.0 93漂 洗0.2%柠檬酸 5065钝 化10.5% NaNO3用NH3调至PH9.510.0505 6小时300500mg/L N2

46、H41020mg/L NH398100 30小时0.5%NaNO3用NH3调至PH9.510.050655.废热锅炉传热管束的检查与修理废热锅炉管束一般在系统停车大修期间有计划地进行比较全面的检查与修理。其内容包括管板及其管束连接的焊口，管束的查漏(磨损、腐蚀穿孔或过热爆裂等)，管口的热防护装置、气体入口分布器等，也可以针对某个具体故障进行检修。管板，管板的工作条件十分苛刻，既要承受压力，又要承受高温介质的冲蚀。对于这类故障的处理多数是采用现场补焊的方法消除缺陷，一般是先将缺陷部分用砂轮打磨掉(用风动铣刀头较好)，经着色检查确认裂纹已消除，进行补焊，再经着色检查、试压合格即可。需要注意的是管子

47、与管板的材料大多为异种钢，补焊时必须制定合理的补焊工艺，力求一次成功。传热管的过热爆裂和腐蚀穿孔，造成废热锅炉传热管的过热爆裂和腐蚀穿孔故障的原因大致为以下几个：水煤气超温；炉水质量控制不严，长时间进退标，致使水侧管壁积垢或腐蚀，加上水煤气超温；管内异物堵塞造成水循环不良引起过热；气体分布器变形、开裂等损坏造成水煤气偏流引起超温；设计或运行中的循环倍率不足；机械磨损；缺乏严格科学的排污制度，结构不合理或设备制造缺陷。胀管由于温度、压力的波动以及温差变形的不均匀性造成管子从管板中拉脱、松动而使介质泄漏，可采用补胀来消除泄漏，胀管率为6左右。同一部位如补胀最多三次，否则会使管板孔处材料冷作硬化而胀

48、不紧。对补胀无效的废热锅炉管，可以用管堵将管子两端封死，也可以更换换热管或者采用焊接方法。若采用焊接，应在焊接后对周围的管子再补胀一次，以免由于焊接后管板的热胀冷缩而引起四周其它管子的胀缝松动泄漏。废热锅炉由于腐蚀、磨蚀、冲蚀、沉积腐蚀等原因，使管子产生裂缝、穿孔而泄漏，这时无法修复。一般处理的方法有两种：一是堵管，二是更换新管。在泄漏管子数量不多时，可以用管堵将管子两端封死。如管程压力较高时，可以堵紧后再焊死。管堵应符合如下条件：管堵为圆锥形，长度为换热管内径的两倍，管堵小端直径为换热管内径的0.85倍, 锥度为1:10。管堵金属材料的硬度，应低于或等于管子的硬度。堵管的总数，一般不得超过废

49、热锅炉管束该管程的10(根据本厂工艺和生产情况可适当增减)。废热锅炉管板处泄漏或废热锅炉本身大量泄漏而无法修复时，应进行换管。换管的步骤如下：换热管的取出：将泄漏的管子做出标记, 在钻床上将两端管板处的管端部分钻掉，然后冲出管子。如更换全部列管，可用气焊将管束割去，气割时应距离管板100mm以上，以减少气割火焰对管板加热而产生变形；然后冲出管子。管板孔的清理、修磨和检查将槽内的管圈挑出，然后用铁刷或细砂布清除管板孔内的油污或铁锈，也可以用磨孔机磨孔。管板清理及修磨后，必须检查。管孔内不得有穿通的纵向或螺旋形的刀痕。管孔的轴线应垂直于管板平面。管板的密封槽或法兰面应光滑无伤痕，管板的管孔直径偏差

50、、圆度及圆柱度都应在允许范围内。管板孔内不得有油污、铁锈、刀痕，管板的密封槽或法兰面应光滑无伤痕。废热锅炉管应符合下列要求：胀接管材的硬度应比管板材料硬度小HB30左右，否则在管端进行退火处理。换热管应采用YB23170无缝钢管标准中的高精度冷拔管；其质量应符合GB151钢制管壳式换热器中的有关要求。穿管的准备A.切管，管子的长度偏差为2mm。切管时应考虑管子的长度要比两管板外端面之间的设计距离长一些，胀接管长出68mm，焊接管长出2倍的管子壁厚。B.退火，当管子的硬度达不到要求时, 应采用退火来保证可塑性。将管端加热到600650，保温1015分钟，用石棉布包好或插入温热而干燥的砂子中。退火

51、长度为150200mm。C.磨管，管子两端要磨光, 去掉铁锈等污物, 露出金属光泽, 其长度为一般不小于管板厚度的二倍(或120150mm)；内壁也要进行适当的清理、打磨。管束的组装部分管子更换时，可将准备好的管子逐一穿进管孔，并在两端留出适当的长度，胀接管要留出34mm, 焊接管留出一个管壁厚度。管束全部更换时，应将两端管板分别夹在胎具上，保证同心度、垂直度、平行度和板间的距离：管板的平行度误差小于1mm，两端距离误差小于2mm；然后，将拉杆、定距离板、支持板、折流板等按要求固定好，并校对各部分尺寸和折流方向、同心度等是否合乎要求；最后逐根插入换热管。穿管时禁止用铁锤直接打入，全部管子穿好后

52、，可根据图纸要求进行胀管、焊接或胀焊并用。胀接，胀接前必须检查管板、管端的材质、尺寸、机械性能、净化处理等是否符合要求。胀管时，气温不要低于10，胀管顺序一般从中心扩展到周边对称交叉进行，胀接后的管子扩大部分或过渡部分应光滑，无裂缝和沟槽，胀接处应严密不漏；若发现胀接质量不符合图纸要求时，可以重胀, 重胀次数不超过三次。为了保证胀管质量，应选择合适的胀管率，一般胀管率hs67。其中： hs 100 hd 100式中 hs： 管子内径的胀大值对管壁厚度S的相对百分率；hd： 管子内径的胀大值对管板孔内径D的相对百分率；d0： 胀紧前管子的内径 mm； d1： 胀紧后管子的内径 mm； e： 胀紧

53、前管子与管孔的间隙 mm。胀管深度一般不低于下述三个数值中的最小值：a.50mm； b.管板厚度减去3mm；c.2倍管子外径。胀管的操作工艺如下：A.对操作者的要求：操作者首先应掌握有关胀接技术的基本知识，了解胀管的全套过程及要求等，操作者能熟练操作，并且具有一定经验，能通过观察、分析能判断胀接质量。B.试胀：如进行大量胀管, 为保证胀接质量和胀管的一次成功 应进行试胀。试胀时的一切条件，包括管子与管板的材质、机械性能、尺寸、胀管工具、周围环境及操作者均应现实际工作一致。在试胀中精密地测量胀管前后管子与管板孔的直径，以确定胀管率;胀完后进行密封试验、拉脱试验；并以此鉴定胀管质量和确定大批胀管的

54、操作工艺。C.胀管前的准备及检查：除管板、管子的材质、尺寸、外观与机械性能必须符合规定要求外，还应选择合适的胀管器；胀前胀管器的胀杆和滚柱及管头内表面涂以润滑油，但不得将油脂落在管了与管孔的间隙内。D.紧固：在胀管时，并管子的一端固定后另一端便可开始胀接，但一根管子的两端不能同时胀接。当管子胀到与管孔壁完全贴合，固定胀管器不能推进，紧固胀管的步骤完成；之后用翻边胀管器进行胀紧与翻边。E.胀接顺序：由于胀接时管子伸长对管板产生一个反力，如胀接顺序不合理，管板则可能产生变形。正确的胀接顺序有两种：一种是一端管板胀完，另一端管板的胀序应当从中央第一区开始胀，然后放射形地向第2、3、4区顺序胀下去。另一种是在胀第二端管板时，为减少管子残余纵向应力，应当从管板最外层的管子胀起，逐步