待发表冷轧酸轧联合机组轧机测张辊坝辊改造

1、柳钢冷轧酸轧联合机组轧机测张辊、坝辊改造刘南劭 张栋梁 唐水清（柳钢冷轧板带厂广西柳州钢铁（集团）公司）摘要 ：文章分析了柳钢冷轧生产线酸洗联合机组测张辊、坝辊原设计及轴承的存在的问题及原因，对辊子轴承、轴头及轴承座侧测张辊、坝辊进行了改造，在最小改造的成本最低的基础上取得了显著的效果及经济效益。关键词 ：测张辊；坝辊；轴承1一、前言柳钢冷轧板带厂酸轧联合机组于2008年9月竣工投产，采用了紊流酸洗与5机架连轧技术。连轧机组的大体基本组成基本为：轧机入口张力辊、5机架连轧机、测张辊、坝辊、测厚仪、板型仪、出口夹送辊、出口转向辊、CARROUSEL张力卷曲机。冷轧厂产量酸轧机组从最初的每月几千吨

2、每月，到现在每月十二万吨以上，随着产量的提升及酸轧机组速度的不断提高，轧机间测张辊、坝辊的存在陆续暴漏出问题陆续暴露出来，多数为轴承内圈保持架损坏后导致轴承抱死，辊子故障平均处理平均时长100分钟/根，严重影响了冷轧作业率的提高及产品的质量（一般轴承抱死后即伴随带钢被辊面划伤）。为解决此该问题，对测张辊、坝辊结构进行了改造改进。二、测张辊、坝辊分布布置及受力分析2.1（一）测张辊及坝辊布置测张辊及坝辊布置如图1所示，测张辊、坝辊一共有9根，均为自由辊，辊身直径为275280mm，辊身长度1550mm，分别其分布在为F1轧机入口侧测张辊1根，F2F1至F4出口测张辊及坝辊各1根。其中位于带钢下方

3、即为的测张辊共5根，辊身的上表面标高高于轧制线高度10mm，两端轴承座下均安装有压力传感器，用于测量带钢的张力值；位于其余带钢上方其余辊子的为坝辊共4根，由两个液压缸驱动，在轧制时坝辊压下以使带钢与测张辊形成足够大的包角，以获取可靠的带钢张力值的数据供机组使用，同时也起到阻挡乳化液进入下一个机架的作用。图1 测张辊、坝辊分布布置图2.2（二）测张辊、坝辊受力分析5架轧机均为64辊轧机，分别为2个工作辊和2个支撑辊，（6辊轧机怎么才4个辊？）工作辊带弯辊功能。测张辊、坝辊最高转速约为1000m/min，轧机间最大带钢张力理论值为1000KN，试机实际工作张力值在700KN以下。三3、测张辊、坝辊

4、原设计机构结构及辊子损坏原因分析测张辊、坝辊结构如图2所示，轴承安装形式为一侧为定死端固定端？，一侧为游动活动游动端；，即一端轴承的内、外圈均作双向固定，限制了轴的双向移动；而另一端轴承内圈双向固定，外圈两侧都不固定，当轴伸长或缩短时，外圈可在座孔内作轴向游动，且轴承内圈均轴端螺母固定。均由轴端锁母固定在辊身上。辊子损坏的主要原因为是轴承抱死保持架损坏（这与前言中“保持架损坏后导致轴承抱死”表达不一，要统一。是否改为“辊子损坏的主要原因是轴承内圈保持架损坏导致轴承抱死”），因一端为由于固定端所有轴向力由它承受的轴向力最大，所以辊子损坏的多为定死固定端的轴承。五连轧机轧制过程中为无头连续轧制，测

5、张辊、和坝辊转速高、承载大且使用频率高，再加上辊子安装时存在的轴线与轧制轧机线垂直度的存在安装误差，及带钢本身的浪形，均使得辊子在轧制过程中承受很大的轴向力。而轴承安装形式决定固定端轴承承受的轴向力相对较大，当轴向力大于轴承的载荷设计值时，轴承内圈保持架损坏，轴承抱死。因此，现场测张辊或坝辊非正常下线维修时多为固定端的轴承损坏引起。而每次拆开轴承座检查分析后轴承损坏情况，其原因来分析都是轴承在大的轴向力作用下轴承因内圈与外圈均被固定死，当轴向力大到极限载荷时保持架断裂，轴承抱死。图2 测张辊、坝辊结构（请把CAD原图的尺寸标注和序号放大后再复制过来，看清楚为止）4四、测张辊、坝辊改造内容针对上

6、述测张辊及坝辊轴承易损坏问题，对测张辊、坝辊轴承、轴承座进行了变更改造，主要内容如下：（1）、1.轴承选型考虑到测张辊、坝辊要承受较大的轴向力，但而目前辊子使用的轴承现有21314E无法达到满足受力要求，为了增加轴承的轴向承载力又，且考虑变更更换周期及成本，根据安装尺寸，决定选用22314E轴承来替代21314E轴承，。经过计算，在满足转速等工况及外部条件下，有效的地提高了辊子轴承的各项承载能力，改造计算过程如下：表1 改造前后的两种轴承性能对比轴承型号名称疲劳负荷极限KN动态载荷KN静态载荷KN参考转速r/min极限转速r/min21314E球面辊子轴承34.5285325400056002

7、2314E球面辊子轴承4540043034004500从表1可以看出，轴承变更后两种轴承除转速有所下降外其他参数都有所增加，而轴承22314E具体能否达到满足使用要求可以由公式（1）计算其线速度：(1)式中D为辊子直径280mm、V为轴承参考转速3400r/mm，经计算得到轴承22314E的参考线速度为S为2989m/min，远远大于机组设计出口最大速度1300m/min。轴向载荷能力方面可以参考公式（2）：（2）式中Fap=最大轴向载荷KN、，B=轴承宽度mm、，d=轴承内径mm。由此可知轴承22314E21314E与22314E在内外径相同的情况下，改造后轴向载荷的变化取决于轴承宽度的变化

8、，宽度上21314E为35mm而22314为51mm，因此，改造后轴承宽度增加了45.7，即改造后比改造前所能轴承能承受的轴向载荷整整增大了45.7%。（2）、2.轴头改造为节约成本，只对辊子的轴头和轴承座进行改造。因改造后轴承宽度由原来的35mm变为51mm，为节约成本，在原来辊子辊身不变的情况下，只将必须将轴头长度加长由原来的51mm增加到67mm，才能满足装配要求。辊子轴头加长尺寸前后变化见图3。a）修改前尺寸 b）修改后尺寸图3 改造前后轴头尺寸对比（3）3.轴承座改造更换辊子轴承型号后，由于轴承只是宽度增加了16mm，其余尺寸均未发生改变，且辊子仍要安装在原来的底座上（辊子安装尺寸1

9、671mm不变），必须要对轴承座进行相应的改造。由于更换轴承只是轴承宽度增加16mm，其余尺寸均未发生改变，因此，只需要增加轴承座的轴向长度宽度16mm 16mm即可，轴承座的透盖及闷盖的尺寸不需要改动，改动量较小。、因21314E与22314E轴承内外径均未发生改变，只是宽度增加，所以利用原来的透盖及闷盖，为使轴承座改造后能正常地安装在原来的底座上，将轴承座轴向长度增加的16mm在透盖一侧（还是闷盖一侧？），使得轴承座底座固定螺孔位置向内侧偏心。（后面这句表达有些歧义：是轴承座螺孔位置还是轴承座底座螺孔位置向内侧偏心？内侧指的是轴承座内侧吗？或者后面这句不要，前面已经表达清楚了）另外加工轴承

10、座变宽后为使能正常安装在原底座上，轴承座底座固定螺孔位置向内侧偏心。改造前后的轴承座尺寸变化见如图4所示、图5。图4 改造前后轴承座尺寸图5 改造后轴承座尺寸5五、 改造效果因整个改造过程对辊身及辊轴设备安装均未作出大的改动，且多数零配件仍能使用原用原来的配件改造之前的，所以改造成本低廉。改造后辊子更换周期由原来的1个月增加到3个月，使每根辊子的过钢量从原来的每月约10万吨增长到现在每月约30万吨。全年按全年120万吨产量计算的话，改造前每根测张辊、坝辊需要更换12次，每次需要4个钳工工作两小时。改造后每根测张辊、坝辊只需更换4次，。因此，经计算，全年可节约轴承成本约（共9根测张辊、坝辊）0.1×（12-4）×2×9=14.4万元，节约工时约4×2×（12-4）×9=576小时。且改造后大幅减少了轴承在线损坏次数，全年减少了由于辊子损坏造成协议卷的数量约（）100卷（原来每次测张辊、坝辊在线损坏可能会造成23卷钢被判协议卷），同时全年减少非计划停机时间。降低故障时间和换辊时间约（60）h，按目前冷板平均价格4500（元/吨）计算，全年可多生产钢板约（）1.3万吨，增加产值近产生经济效益（）5800万元（120÷365÷24×故障和换辊时间×价格，算式不用写）