插座盒模具设计

1、第五章 插座盒的设计及工艺分析5.1延时复位开关式插座盒设计Pro/E三维造型图三维造型图如图5-1、图5-2。图5-1 插座盒上座Pro/E三维造型图图5-2 插座盒内盒Pro/E三维造型图5.2插座盒设计尺寸图图5-3 插座盒设计尺寸图图5-4 插座盒内盒主视图剖视图（注：插座盒上座尺寸图见下面分型面设计部分。）5.3插座盒设计思路概述本插座盒的设计是基于普通插座盒的外形结构进行改造的。出于外形美观的考虑，外形大小大体相当于两倍的普通插座盒。内盒部分结构和普通插座盒基本相同，包括四个侧面各有两个直径20mm的孔，供实际线路的接入接出；左右两端有供螺钉连接的孔。与普通插座的区别在于，带延时复

2、位控制的插座，需要在内盒里嵌入起控制作用的电路板。因此在盒内相应的位置增加了两个带螺孔的圆柱台，可以通过螺钉连接将电路板固定与盒内。圆柱台为对角设计，使电路板的固定更为牢靠。电路板的大小设计应在65*50*20mm³范围之内。螺钉可以选择直径3mm的螺钉。可以根据实际情况，电路板的实际布局等，选择更小号的螺钉。插座盒上座的设计稍显麻烦，除了正常的电冰箱专用插孔，考虑到电路板的输出部分，包括数码管显示屏，蜂鸣器；输入部分，包括6个按钮；另外，还有电池盒的设置。正常的插座盒插孔布局在左半部分。插孔占用的上下高度小，因此，电路板布局在其下方。中间一排6孔为按键孔，电路板在实际布局时应该考虑

3、到按键的位置，将按钮设置在相应的位置。右边部分主要是电池盒的布置和，数码管显示的开口。单片机采用的三节5号电池供电，提供45V的电压。电池盒占用的空间相对较大，因此将其单独布局在了右边。按照3节5号电池的大小设计。 5.4塑件的成型工艺性分析插座盒上座结构相对较为复杂，因此选用上座作为塑件进行模具设计。塑件如图5-5所示。图5-5 塑件pro/E实物模型图产品名称：智能延时复位开关式插座上座；产品材料：ABS；产品数量：较大批量生产；塑件尺寸：如图6-1图6-4所示；塑件重量：约15克；塑件颜色：白色；塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度0.5°

4、；结构特点：该塑件大体是一个23mm厚的壳体，因为壳体外部在实际安装中，出于美观考虑，还会添加保护壳，用与遮盖电池盒和阶梯孔。所以壳体外部光洁度要求不高。壳体表面带有几种不同形状的孔，在保证孔间距和孔的形状时给模具的加工带来了一定的难度。产品的精度要求不高，从成本上考虑，可以采用一模一腔，单分型面的模架。材料采用ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物），丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物无毒、无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。5.5塑件材料ABS的使用性能综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面

5、可镀铬。适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。5.6塑件材料ABS的加工特性l无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。l吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。l流动性中等，溢边料0.04 mm左右（流动性比聚苯乙烯）。l比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取5060，要求光泽及耐热型料宜取6080。注射压力应比加工聚苯

6、乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180230，注射压力为100140 MPa，螺杆式注塑机则取160220，70100 MPa为宜。l模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。脱模斜度宜取2°以上。5.7 塑件的成型工艺参数确定适用注射机类型 螺杆式密度 1.01 1.07 g/cm3；收缩率 0.3 0.8 % ；预热温度 80C° 85C°，预热时间 2 3 h ；料筒温度 后段150C°170C°，中段165C°180C°，前段180C

7、°200C°；喷嘴温度 170C° 180C°；模具温度 50C° 80C°； 注射压力 60 100 MPa ；成型时间 注射时间20 90s ，保压时间0 5s ，冷却时间20 120s 。第六章 模具整体设计6.1注塑设备的选择估算塑件体积估算塑件体积和质量：cm3，计算其平均密度为1.135 g/cm3，平均收缩率为0.55。使用PRO/E软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形浇道凝料和塑件的体积。软件计算塑件体积为7.58 cm3。另预置浇道凝料和飞边所需塑料为2 cm3因此估算塑件体积为9.58 cm3。选择注射机根

8、据塑料制品的体积或质量，查书可选定注塑机型号为SZ-40/25。注塑机的参数如下：注塑机最大注塑量：40cm3 注塑压力：200/Mpa 注塑速率：50(g/s)塑化能力：20(Kg/h) 锁模力：2500KN注塑机拉行间距：250×250mm顶出行程：55mm 最小模厚：130mm最大模厚：220mm 模板行程：230mm 注塑机定位孔直径：55 mm 喷嘴球半径：SR10 注射量校核在设计模具时，为确保塑件质量，应保证注射模内所需注射量在注射机实际的最大注射量的范围内。根据生产经验，注射机的最大注射量是其额定注射量的80%，换句话来说，一个注射周期内所需注射的塑料熔体的总量不得超

9、过注射机额定注射量的80%。注射机额定注射量有两种表示方法，一是用容量（cm3）表示，一是用质量（g）表示。国产的标准注射机的注射量均以容量（cm3）表示。在一个注射成型周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为塑件和浇注系统两部分容量或质量之和，即 （6-1） （6-2）式中：V（m）一个成型周期内所需注射的塑料容积或质量（cm3或g）； n型腔数目； （）单个塑件的容量或质量（cm3或g）； （）浇注系统凝料和飞边所需的塑料容量或质量（cm3或g）。故应使 （6-3） （6-4）式中：、注射机额定注射量（cm3或g）。在本制件的设计中，采用了“一模一腔”的成形方式，通过体积的比较进

10、行校核。由前面体积估算为9.58 cm³， 。校核结果符合注射量要求。锁模力的校核注射成型时，高压塑料熔体充满型腔时，会长生使模具沿分型面分开的胀模力，此胀模力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力之积。为防止模具分型面被胀模力顶开，必须对模具施加足够胀模力，否则在分型面处将产生溢料现象。因此模具设计时应使注射机的额定锁模力大于胀模力，则 （6-5）式中 ：F注射机额定锁模力（N）；、分别为塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积（mm²）塑料熔体在型腔内的平均压力（MPa）。注射机注入的塑料熔体流经喷嘴、流道、浇口和型腔，将产生压力损耗，一般型腔内平均压力仅为注射

11、压力的1/41/2，即 （6-6）型腔的平均压力通常为2040MPa，随着塑料流动性的大小、塑料形状的复杂程度与精度要求的不同，成型时型腔内的压力不同。当成型流动性差、形状复杂、精度要求高的塑件时，应取较高的模腔压力。不同塑件常选用的型腔压力如表6-1。表6-1 不同塑件选用的型腔压力条件型腔压力/MPa举例易成型塑件25PE、PS等壁厚均匀日用品、容器普通塑件30薄壁容器类高粘度塑件、高精度塑件35ABS、POM等工业机器零件，高精度塑件塑料粘度特别高、高精度塑件40高精度机械零件在这里，我采用了25MPa的型腔压力，系数取0.4，即。校核结果符合最大锁模力要求。6.2模架的选定注射模结构设

12、计注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、型芯、型腔结构的确定、推件方式、模具结构零件设计等内容.。分型面的选择塑料成型模具根据原料成形工艺特性可分为热固性和热塑性两大类塑料模具，不管属于哪一类，要使塑料制件成形后，能方便取出制件，并能顺利进行后续加工，都必须依据制件成形工艺确定分型面。塑料模具分型面的确定必须考虑下列因素：（1）注射成形后，所取出的之间形状完整。（2）注射成形后，脱模取制件顺利，尽可能缩短成形周期。（3）所设计的分型面不影响制件的外形和尺寸，特别是对外形有美观要求的制件。（4）分型面的确定，应尽可能是模具结构简化、制造加工方便、容易保证零件精度

13、。（5）在模具结构构思与设计前，必须首先确定合理的分型面，这是模具设计与制造的前提。如图所示，整个塑件为一个厚度为2mm的壳体，所有圆角半径为2mm。壳面包括6个5mm圆孔，矩形孔，以及多边形孔。整体上为一非对称壳体。其横截面图如图6-1。图6-1 塑件平面俯视图图6-2 两侧阶梯孔图分型面图6-3 上下对称中心线截面图图6-4 分型面示意图型腔数目的确定及型腔的排列 该塑件材料选用的是ABS塑料，批量生产，该件属于中等复杂程度制件，故可以采用“一模一腔”成形方式,型腔布置在模具的中间，这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。型腔、型芯的设计塑料模具的类型不管属于哪一类，要使制件成形，都必须有

14、型腔，要以确定制件的外轮廓形状和外形尺寸。确定型腔设计方案时要考虑的因素有一下几点：（1） 型腔的形状和尺寸必须满足制件成形后的各项精度。（2） 型腔的结构必须方便考虑脱模。（3） 型腔的结构在设计时要考虑型腔加工经济性和保证尺寸精度两者的综合效益。（4） 型腔的结构应尽可能方便型腔内表面加工，使其表面粗糙度值尽量降低。（5） 型腔模的组合零件应尽可能少，减小累计误差。图6-5 模具型腔结构结构设计分析：该设计方法的优点：型腔主体为壳状带通孔，加工方便、尺寸精度容易控制。相对应制件外形突起的型腔部分在分型面外露于表面，便于加工。由于整个塑件由一个分型面足以顺利完成脱模，不需要添加侧向抽芯机构，

15、此没有没有添加斜导注和侧型芯滑块。该设计方法的缺点：分型面设计于制件上端，对于外轮廓有要求的制件形状精度有一定的影响，如果锁模压力不够，或模具工作一段时间后产生磨损，影响会更加明显。在设计型芯时应考虑一下因素：（1）型芯的形状、尺寸应能保证制件的成形精度。（2）型芯尽可能制成整体，上面的镶件尽可能少。（3）型芯的结构应尽可能便于加工，以便于控制型芯精度。（4）侧型芯滑块的间隙要小，表面粗糙度值要低，滑动灵活。（5）侧型芯上的斜导柱孔轴心线与设计的斜导柱轴心线倾斜要一致，且孔口要倒圆角，便于斜导柱导入。（6）侧型芯滑块的滑动部分的形状要便于加工和磨损后的维护。图6-6 模具的型芯结构导向零件的设

16、计为了保证型腔与型芯在连续注射生产过程中相对位置的准确，保证制件壁厚均匀符合制件图样要求，动定模之间必须安装导向零件（导柱和导套），模具上的导向零件的配置、分布安全合理，作用均匀。导向零件设计如图 图6-7 模具的导向零件推杆、拉料杆、复位杆的结构和作用（1）推杆 制件生产过程中，由于原料进入型腔前都必须加热，呈熔融状态，才能迅速充满型腔，固话冷却后的制件一般都紧紧的包在型芯上，此时，要将制件从型芯上脱模取出，用手动的方法显然不可能，可借用注射机的推力，通过模具上设置的推杆装置推出制件。推杆的长度要求一直，且随固定板固定在同一块垫板上。在模具复位后，推杆不能突出型芯的成形表面，防止造成制件表面

17、凹坑缺陷，也不能内陷低于型芯的成形表面，防止造成制件表面有凸起缺陷。（2）复位杆 在推杆推出制件后，自身没有复位功能。如果在后续注射前不能复位回到原来的位置，就不能继续注射成形，否则会成形出废件。因此，必须有复位杆辅助推杆复位。模具上的复位杆同样具有长度要求，复位杆长了，不是复位杆顶弯，就是模具合模后分型面有间隙，注射成型后有溢边。复位杆短了，达不到准确复位推杆的作用，造成制件凹坑缺陷。（3）拉料杆 塑料从料嘴喷射进型腔，都必须有流道作为过度通道。注塑分模时，制件随型芯后移，而主流道则留在浇口套内，这样，中间的塑料产生相互拉扯的现象，影响制件的平整度和尺寸精度。如果预设拉料杆与型芯同步后移，拉

18、料杆就会把浇口套内的浇口（塑料锥头）首先强拉出来，保证了推杆作用前制件的平整度和完整。制件的推杆、复位杆、拉料杆的结构设计如图6-8。图6-8 推杆、复位杆、拉料杆的结构设计垫块的结构设计分析由于注射模具前，模具部件必须分别装配在动、定工作台上，而推杆、复位杆、拉料杆固定在同一固定板上，同步进退，以达到预先设定的要求。但是在装模时，上述装置露在支承板外，无法正确装模，必须用垫板或垫块将其垫起，以方便装模。此时垫板的高度有一定的要求，不能太短，若短了会影响推杆等的复位精度，但也不能过长，必须在调节限位螺钉的允许值范围内。制件模具的垫板结构示意图如图6-9。图6-9 模具垫板结构动、定模板结构动定

19、模板的作用是将动、定模具两部分分别组装合一，以便与注射机的移动、固定工作台装模。一般动、定模板都大于模具主体，便于将模具与注射机的工作台用螺钉、压板等装夹牢固，能顺利注射成形。模具的浇口结构设计浇口是注塑成形后制件上多余的部分，将其去除后才能获得合格的制件。为了方便去除这一部分多余的塑料，与制件相连的那段浇口材料的截面积要小，而且小的浇口也容易提高熔融塑料的喷射力，使塑料能快速充满型腔。浇口流道的表面粗糙度要低，以减小注射塑料时的流动阻力，方便快速成形。图6-10 模具的浇口结构注射模总装配示意图图6-11 注射模总装配示意图表6-2 部分零件清单序号名称材料数量1圆柱头内六角螺钉Q23542

20、定位圈45钢13定模座板Q23514型芯固定板45钢15动模支承板45钢16右垫块45钢17动模座板Q23518固定板45钢19顶杆固定板45钢110复位杆T10A411拉料杆T10A112推杆T8A113型芯42CrMo114圆柱头内六角螺钉Q235415动模板42CrMo116动模型腔42CrMo117定模板42CrMo118型腔镶块42CrMo119浇口套T10A120圆柱头内六角螺钉Q23586.3成形零件的工作尺寸计算在塑件的成形过程中，由于制件材料的收缩率、成形零件的制造误差、成形零件的工作磨损误差等造成对制件尺寸精度的影响。需要对零件尺寸进行计算。型腔主要尺寸的计算：制件外形长度

21、尺寸为150对应型腔尺寸的计算制件尺寸 型腔尺寸计算公式 （6-7）型腔基本尺寸；制件外形最大极限尺寸；制件材料收缩率，这=0.6%；制件公差；型腔制造上偏差， =/3；型腔磨损后变大，取型腔的尺寸的下偏差，制造公差按H7选用，该型腔尺寸确定为。制件外形宽度尺寸为85对应型腔的尺寸的计算制件尺寸 型腔尺寸计算（公式同式6-7）：型腔的实际尺寸确定为制件高度尺寸为对应型腔深度尺寸的计算制件尺寸： 型腔深度计算公式： （6-8）式中：型腔深度基本尺寸；制件最大极限尺寸；制件材料的收缩率；制件公差；型腔深度尺寸计算：型腔深度尺寸受胀模力影响较大 ，应预留0.05mm以消除胀模力影响，因此，实际型腔深

22、度尺寸确定为。6.4浇注系统的设计主流道设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。 根据手册查得SZ-40/25型注射机喷嘴的有关尺寸，喷嘴球半径:R = 10mm。6.4.2主流道尺寸 主流道通常设计在浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为，流道表面粗糙度，小端直径比注射机喷嘴直径大0.51mm。现取锥角a=4mm，小端直径比喷嘴直径大1mm。浇口套一般采用碳素工具钢材料制造，热处理淬火

23、硬度5055HRC。由于小端的前面是球面，其深度为3-5mm (现取为3mm)，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1-2mm。浇口套与模板间配合采用H7/m6的过渡配合 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为5mm。6.4.3主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。常用浇口套分为浇口套、定位圈整体式和浇口套与定位圈单独分开两种(图6-12为后者)。 图6-

24、12 主流道部分设计6.4.4主流道衬套的固定 因为采用的为分开式,所以用定位圈配合固定在模具的面板上。具体固定形式如图6-13所示。 图6-13 主流道的固定形式第七章 模具的安装试模试模是模具制造中的一个重要环节，试模中的修改、补充和调整是对于模具设计的补充。7.1试模前的准备试模前要对模具及试模用的设备进行检验。模具的闭合高度，安装与、于注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等要符合所选设备的技术条件。检查模具各滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要正确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对于试模设

25、备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。7.2模具的安装及调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装在注射机上要注意以下方面：（1）模具的安装方位要满足设计图样的要求。（2）模具中有侧向滑动结构时，尽量使其运动方向为水平方向。（3）当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。（4）模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，如图7-1所示。一般采用48块压板，对

26、称布置。图7-1 模具固定（1压板 2螺钉 3模具 4注射机模板）模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活，定位装置是否能够有效作用，要注意以下方面：（1）合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。（2）活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确、可靠。（3）开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。（4）冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。7.3试模模具安装调整后即可以进行试模。（1）加入原料 原料的品种、规格、牌号应符合产品图样中的要求，成型性能应符合有关标准的规定。原料一般要预先进行干燥。（2）调整设备 按照

27、工艺条件要求调整注射压力、注射速度、注射量、成型时间、成型温度等工艺参数。（3）试模 采用手动操作，试模注射出样件。7.4检验通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样件是否符合用户的要求；模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产出的样件满足客户的要求，即可交付生产使用。第八章 零件工艺路线1导柱加工工艺路线： 毛坯（棒料） 车削加工（外圆配合部分留磨量0.20.3mm） 热处理（淬火或渗碳淬火） 外圆磨削 精磨到要求尺寸。2导套加工工艺路线：毛坯（棒料） 球化退火 车削加工（内圆配合部分磨量0.10.15mm） 热处理（淬火或身碳淬火）内圆磨

28、削 精磨到要求尺寸3板座加工工艺路线：毛坯在铣床或刨床上粗加工上下平面，留精加工余量，热处理，最后在平面磨床上磨到符合图纸的要求。45钢，一定的强度和刚度，热处理：调质：200HBS.4动、定模板加工工艺路线：毛坯 铣床加工 热处理 精磨到要求。 5支承板加工工艺路线：毛坯 铣床加工 精磨到要求。6推杆固定板加工工艺路线：毛坯 球化退火 铣床加工 热处理 精磨到要求。 45钢，一定的强度和刚度，热处理：调质：200HBS.7 推板加工工艺路线：毛坯 铣床加工 热处理 精磨到要求。45钢，热处理硬度：4045HRC。8 复位杆：毛坯 球化退火 车床加工 热处理 精磨到要求。T8A1一定的强度和耐

29、磨性，热处理淬火.低温回火55HRC。9垫块加工工艺路线：毛坯 铣床加工 热处理 精磨到要求。45钢，一定的强度和刚度，热处理：调质200HBS。10浇口套加工工艺路线：毛坯 车床加工 钻孔 铰孔保证主流道表面粗糙度Ra<0.8µmT8A热处理硬度5357HRC总结在老师的精心指导和同学的热情帮助下，我的毕业设计也基本完成了。在整个毕业设计中，我所完成的工作总结如下：1根据毕业设计题目的要求，大量地收集相关资料，查阅不同的关于电冰箱保护装置、单片机以及塑料模具设计的资料。对毕业设计的题目有了更加深入的了解。为自己进一步的设计奠定了理论基础。2在电路的断电检测电路设计中，相关的设

30、计方案，多种多样。由于本设计采用了桥式整流和大电容滤波。电路板在实际工作中，会由于滤波电容的存在，而造成短暂的延迟。造成单片机在断电后，短时间内无法启动延时程序。这也是本设计的缺陷之一。考虑到延时的准确性，如果重新设计的话，可以考虑采用检测电网频率的方式来检测电网的通断。3在单片机输入设备中，人性化地加入了时间调节以及启动暂停按钮，是本设计更具有产品的特性，符合人的操作习惯。同时，其可操作性的增强，使其使用范围也扩大了。用户完全可以将此插座用于其它需要延时开关的电器上。4由于单片机的输出部分需要控制220V的电路的通断，电路的设计难度也大大增加。在实际调试中，任何操作不当就容易出问题。造成电路

31、板的烧坏。同时在实际调试中可以观察到，大电压的波动也对显示部分造成了影响。这也是本设计需要改进的地方。5整个单片机的功能设计，在整体上能够实现断电检测以及延时保护和自动复位等一系列功能。6本设计还完成了PCB板电路的制作，经过绘制，打印，腐蚀，打孔，焊接元器件等等一系列过程，将设计与实际相联系了起来。PCB板能够实现预定的功能。7根据设计功能的要求，本设计在普通插座基础上，设计成了带延时复位开关的智能插座盒。插座盒能够容纳电路板、电池盒以及普通插座盒所有的零件。大小为两倍普通插座的结构使外形更为美观。加工相对单独设计的插座盒更为方便。由于自身知识的浅陋，因此模具设计部分，在本设计中很多地方考虑

32、的不够周详，需待改进。本设计的最终目的是要完成延时开关插座的产品设计，将整个功能部分和模具部分相结合能够形成一个完整的产品，如果将其进行一系列的优化，甚至能够具有一定的商业价值。由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。致 谢光阴似箭，随着毕业日子的到来，毕业设计也接近了尾声。经过接近3个月的奋战我的毕业设计终于完成了。在没有做毕业设计以前觉得毕业设计只是对这几年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做毕业设计发现自己的看法有点太片面。毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。记得刚开始做毕业设计的时候，还是一片茫然的。自己在实际操

33、作的时候才发现原来自己要学习的东西还太多，不再我为自己在课堂上所学到的一点皮毛而沾沾自喜，更多的知识是要通过自己的亲身体会、亲自实践才能牢牢掌握的，才是真正属于自己的、能够拿得出来的东西。通过这次毕业设计，我也深刻地认识到了学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。毕业设计的完成，离不开老师们的指导和督促，给我指出了正确的设计方向，使我加深了对知识的理解,同时也避免了在设计过程中少走弯路。在这次毕业设计中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学

34、。 在此要感谢我的指导老师对我悉心的指导，感谢老师给我的帮助。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。在设计过程中所学到的东西是这次毕业设计的最大收获和财富，使我终身受益。最后，我再次对四年来培养我的母校表示深深地感谢！参考文献1单片机典型系统设计实例精讲彭为，黄科 编注 电子工业出版社2电冰箱

35、保护器和温控器的原理与制作陈有卿 编注 科学出版社3单片机原理及C51开发技术主编 李骐 潘育山 靳桅 邬芝权 西南交通大学出版社 4PROTEUS入门实用教程 周润景，张丽娜编著 机械工业出版社。5电力电子技术第四版 王兆安 ，黄俊 主编 机械工业出版社。 6塑料产品工业设计基础 郁文娟，顾燕 编注 化学工业出版社。7注射模具制造工程 德 Georg Menges,Wslter Michaeli,Paul Mohren 著 化学工业出版社。8塑料模具制造工 支伟 主编 化学工业出版社。9基于Proteus的单片机系统设计与仿真实例 潘育山，李骐 主编 西南交通大学出版社。10单片机原理与应用

36、基于Proteus虚拟仿真技术 徐爱钧 编著 机械工业出版社。附录附录一模具材料1渗碳钢渗碳钢含碳量一般在0.1%0.25%范围内，退火状态硬度较低，具有良好的切削性能和良好的塑性，可以采用冷挤压成型法制造模具。渗碳后经淬火、低温回火处理，模具表面具有高硬度、高耐磨性及抛光性，同时具有一定的强度和韧性，从而保证模具的使用性并有效地提高模具使用寿命。常用的渗碳钢有碳素低碳钢10、20钢及合金钢20Cr、12CrNi2、12CrNi3A等。碳素低碳钢因其淬透性较差，因而只适用承受载荷较小，要求不高的模具。合金低碳钢与碳素低碳钢相比，其淬透性较好，故只适用做截面较大、承受较大载荷的塑料模具。用渗碳钢

37、制造模具，因其周期长，渗碳设备及批量的限制而较少使用。2调质钢塑料模具所用调质钢为中碳钢如45、55钢等碳素钢及40Cr、3Cr2Mo、4CrT5MoSiV1等合金钢。用调质钢制造塑料模具，在退火状态下进行粗加工，在进行调质处理，最后进行精加工，或在调质或正火处理后，直接进行粗加工和精加工，避免或减少模具热处理是产生变形和裂纹等缺陷。碳素调质钢45钢是常用的塑料模具钢，具有良好的切削性能，但因其淬透性较差，回火后强度和硬度较低，较适用的硬度为HRC3338，所以只适用小型或生产批量小的塑料模具。对于塑料制品批量较大，型腔复杂的中型或大型塑料模具，宜采用合金调质钢。这类钢在预硬化处理后硬度一般为HRC4248。3高碳工具钢高碳工具钢如CR12、CR12MOV、CRWMN、9MN2V等，经淬火和低温回火后具有高硬度和高耐磨性。因此，常被用于制造热固性塑料模具或要求耐磨的热塑性塑料（如玻璃纤维增强的热塑性塑料）模具。这类钢经热处理后的适宜硬度为HRC58604耐蚀钢耐蚀钢的耐蚀性主要与其化学成分有关，耐蚀钢基本是属于含铬量较高