熟悉数控车床的整体结构和安全操作规程

1、项目一 熟悉数控车床的整体结构和安全操作规程【教学目标】【重点、难点】1通过学习数控车床操作规程使学生牢固建立安全生产和实习的观念，并应用到实践中去。【教学方法】 1数控车床操作规程与安全生产。【教学过程】一、 数控车床的组成数控车床主要由机床本体（主要包括床身、主轴、溜板、刀架等）、数控系统（主要包括显示器、控制面板等）和辅助装置（液压系统、冷却和润滑系统、排屑装置）等组成。二、 数控车床操作规程基本注意事项 1、工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：严禁戴手套操作机床；2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌；3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大；4、&#

2、160;某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致；   5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。三、 工作前的准备工作1、机床工作开始前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内；4、 尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险；5、刀具安装好后应进行一试切削。6、检查卡盘夹紧工作的状态；7、 机床开动前，必须关好机床防护门。 

3、0;  四、工作过程中的安全注意事项1、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理； 2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位；3、禁止加工过程中测量工件，更不能用棉纱擦拭工件、也不能清扫机床；4、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车；5、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查；6、在加工过程中，不允许打开机床防护门；7、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意； 8、工件伸出车床外时，须在伸出位置设防护物。9、学生必须在操作步骤完全清楚时进行操作，遇到问题立即向教师询问，禁止在不知道规程的情况下进行尝试性

4、操作，操作中如机床出现异常，必须立即向指导教师报告。10、 手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点100mm以上，机床原点回归顺序为：首先+X轴，其次+Z轴。11、 使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Z轴各方向“、”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方方可加快移动速度。12、 学生编完程序或将程序输入机床后，须先进行图形模拟，准确无误后再进行机床试运行，并且刀具应离开工件端面200 mm以上。13、程序运行注意事项：1）对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。2）检查机床各功能按键的位置是否正确。3）光标要放

5、在主程序头。4）浇注适量冷却液。5）站立位置应合适，启动程序时，右手作按停止按钮准备，程序在运行当中手不能离开停止按钮，如有紧急情况立即按下停止按钮。14、加工过程中认真观察切削及冷却状况，确保机床、刀具的正常运行及工件的质量；并关闭防护门以免铁屑、润滑油飞出。15、  在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故。16、关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机。17、未经许可,禁止打开电器箱。18、各手动润滑点,必须按说明书要求润滑。19、切削液要定期更换,一般在12个月之间。20、机床若数天不使用,则每隔一天应对NC及CRT部分通电2-

6、3小时.五、 工作完成后的注意事项1、清除切屑、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态；2、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换； 3、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。【课堂小结】通过学习数控车床操作规程使学生牢固建立安全生产和实习的观念，并应用到实践中去。项目二 数控车床系统控制面板及机床操作面板的使用【教学目标】1. 掌握数控机床的开启、关闭方法。2. 熟练掌握操作面板的使用方法。【重点与难点】1数控车系统控制面板及机床操作面板的使用方法。【教学过程】 FANUC 0i系统数控车床由数控系统操作面板和机床操作面板组成。（一）数控系统操作面板按键介绍1数字/字母键数字/字母键

7、用于输入数据到输入区域（如下图所示），系统自动判别取字母还是取数字。字母和数字键通过键切换输入，如：OP，7A。2编辑键替换键 用输入的数据替换光标所在的数据。删除键 删除光标所在的数据；或者删除一个程序或者删除全部程序。插入键 把输入区之中的数据插入到当前光标之后的位置。取消键 消除输入区内的数据。回车换行键 结束一行程序的输入并且换行。上档键3页面切换键程序显示与编辑页面。位置显示页面。位置显示有三种方式，用PAGE 按钮选择。参数输入页面。按第一次进入坐标系设置页面，按第二次进入刀具补偿参数页面。进入不同的页面以后，用PAGE 按钮切换。系统参数页面信息页面，如“报警”图形参数设置页面系

8、统帮助页面复位键4翻页按钮（PAGE）向上翻页向下翻页5光标移动（CURSOR）向上移动光标向下移动光标向左移动光标向右移动光标6输入键输入键 把输入区内的数据输入参数页面（二）机床操作面板FANUC 0i机床操作面板 EDIT：编辑模式 MDI：手动数据输入 AUTO：自动加工模式 JOG：手动模式，手动连续移动机床 HND：手轮模式移动机床程序运行控制开关 程序运行开始；模式选择旋钮在“AUTO”和“MDI”位置时按下有效，其余时间按下无效 程序运行停止；在程序运行中，按下此按钮停止程序运行机床主轴手动控制开关 手动主轴正转 手动主轴反转 手动停止主轴 手动主轴降速 手动主轴升速 手动主轴

9、点动手动移动机床各轴按钮手摇/快速进给倍率选择按钮选择移动机床轴时，每一步的距离：×1 为0.001 毫米，×10 为0.01 毫米，×100 为0.1毫米，×1000 为1 毫米 进给率(F)调节旋钮 调节程序运行中的进给速度，调节范围从0120% 。 手摇脉冲（手轮） 手轮顺时针转，相应轴往正方向移动，手轮逆时针转，相应轴往负方向移动。单步执行开关 每按一次程序启动执行一条程序指令。程序段跳读 自动方式按下此键，跳过程序段开头带有“/”程序。机床空运行按下此键, 各轴以固定的速度运动。机床锁定开关按下此键，机床各轴被锁住，只能程序运行。进给保持自动方

10、式下，按下此键程序停止，主轴停转。冷却液开关按下此键, 冷却液开；再按一下，冷却液关。手动选刀 按下此键, 刀架回转。机床档位/刀号显示机床主轴变速齿轮当前的档位与刀架当前刀号。导轨润滑启动手动强制润滑导轨。紧急停止旋钮项目三 数控车床的基本操作【教学目标】1掌握数控车床的基本操作。2掌握数控系统的基本操作方法。【重点与难点】1数控车床的基本操作方法。【教学过程】 （一）手动操作机床1手动回参考点(1) 置模式旋钮在 位置。(2) 选择各轴,按住按钮,即回参考点。2移动手动移动机床轴的方法有三种：方法一：快速移动 ，这种方法用于较长距离的工作台移动。(1) 置“JOG”模式 位置：(2) 选择

11、各轴，点击方向键 ，机床各轴移动，松开后停止移动。(3) 按 键，各轴快速移动。方法二：增量移动 ，这种方法用于微量调整，如用在对基准操作中。(1) 置模式在 位置： 选择步进量(2) 选择各轴，每按一次，机床各轴移动一步。方法三：操纵“手脉” ，这种方法用于微量调整。在实际生产中，使用手脉可以让操作者容易控制和观查机床移动。 3开、关主轴(1) 置模式旋钮在“JOG”位置。(2) 按 机床主轴正反转，按 主轴停转。4启动程序加工零件(1) 置模式旋钮在“AUTO”位置。(2) 选择一个程序(参照下面介绍选择程序方法) 。(3) 按程序启动按钮。5. 试运行程序试运行程序时，机床和刀具不切削零

12、件，仅运行程序。(1) 置在 模式。(2) 选择一个程序如O0001 后按 调出程序。(3) 按程序启动按钮。6. 单步运行(1) 置单步开关 于“ON”位置。(2) 程序运行过程中，每按一次 执行一条指令。7. 选择一个程序有二种方法进行选择：方法一：按程序号搜索(1) 选择模式放在“EDIT” 。(2) 按 键输入字母“O” 。(3) 按 键输入数字“7”，输入搜索的号码：“O7” 。(4) 按CURSOR： 开始搜索；找到后，“O7”显示在屏幕右上角程序号位置，“O7”NC 程序显示在屏幕上。方法一：选择模式AUTO 位置(1) 按 键入字母“O” 。(2) 按 键入数字“7”，键入搜索

13、的号码：“07” 。(3) 按 “O7”显示在屏幕上。(4) 可输入程序段号“N30”，按 搜索程序段。8. 删除一个程序(1) 选择模式在“EDIT” 。(2) 按 键输入字母“O” 。(3) 按 键输入数字“7”，输入要删除的程序的号码：“07” 。(4) 按 “07”NC 程序被删除。9. 删除全部程序(1) 选择模式在“EDIT” 。(2) 按 键输入字母“O” 。(3) 输入“-9999” 。(4) 按 全部程序被删除。10. 搜索一个指定的代码一个指定的代码可以是：一个字母或一个完整的代码。例如：“N0010”，“M”，“F”，“G03”等等。搜索应在当前程序内进行。操作步骤如下：

14、（1）在“AUTO” 或“EDIT” 模式。（2）按。（3）选择一个NC 程序。（4）输入需要搜索的字母或代码，如：“M”，“F”，“G03” 。（5）按 检索 ，开始在当前程序中搜索。11. 编辑NC 程序（删除、插入、替换操作）（1）模式置于“EDIT”。（2）选择。（3）输入被编辑的NC 程序名如“07”，按 即可编辑。（4）移动光标：方法一：按 PAGE： 或 翻页，按 CURSOR ：或 移动光标。方法二：用搜索一个指定的代码的方法移动光标。（5）输入数据：用鼠标点击数字/字母键，数据被输入到输入域。 键用于删除输入域内的数据。（6）自动生成程序段号输入：按 如下图，在参数页面顺序号

15、中输入“1”，所编程序自动生成程序段号。(如：N10N20) 。（7）删除、插入、替代：按 键，删除光标所在的代码。按 键，把输入区的内容插入到光标所在代码后面。按 键，把输入区的内容替代光标所在的代码。12. 通过操作面板手工输入NC 程序（1）置模式开关在“EDIT” 。（2）按 键，再按 进入程序页面。（3）按 输入“O7” 程序名 (输入的程序名不可以与已有程序名重复) 。（4）按 键，开始程序输入。（5）按 键换行后再继续输入。13输入零件原点参数（1）按 键进入参数设定页面，按“坐标系”。FANUC 0i-T系统工件坐标系页面（2）用 或 选择坐标系。输入地址字（X/Y/Z）和数值

16、到输入域。方法参考“输入数据”操作。（3）按 键，把输入域中间的内容输入到所指定的位置。14输入刀具补偿参数（1）按 键进入参数设定页面，按“ ” 。（2）用 和 键选择长度补偿,半径补偿。（3）用CURSOR： 和 键选择补偿参数编号。（4）输入补偿值到长度补偿H 或半径补偿D。（5）按 键，把输入的补偿值输入到所指定的位置。FANUC 0i-T系统刀具补正页面15位置显示按 键切换到位置显示页面。用 和 键或者软键切换。16MDI 手动数据输入(1) 按 键，切换到“MDI”模式。(2) 按 键，再按 分程序段号“N10”，输入程序如：G0X50。(3) 按 “N10G0X50” 程序被输

17、入。(4) 按 程序启动按钮。17零件坐标系（绝对坐标系）位置绝对坐标系：显示机床在当前坐标系中的位置。相对坐标系：显示机床坐标相对于前一位置的坐标。综合显示：同时显示机床在以下坐标系中的位置。FANUC 0i-T系统坐标系（二）数控车床基本操作步骤1 开机（1）接通外部总电源（2）开主机电源（3）开NC电源（4）松开急停按钮（5）待机器正常后，启动控制按钮2手动返回参考点 （绝对编码器车床不用返回参考点）（1）将数控车床操作模式转换到手动返回参考点模式。（2）先手动沿X轴返回参考点。（3）在再沿Z轴返回参考点。3 编辑程序（1）将数控车床操作模式转换到编辑模式。（2）输入所需程序。4装夹工件

18、（1）根据所夹工件尺寸，调整卡爪夹紧范围。 5.刀具安装与刀补值输入1根据刀具厚度选择合适尺寸垫片，垫在刀具下面。2FANUC 0iT系统数控车床设置工件零点的几种方法：操作步骤：1、 直接用刀具试切对刀(1) 用外圆车刀先试切一外圆，测量外圆直径后，按 输入“外圆直径值”，按 键，刀具“X”补偿值即自动输入到几何形状里。(2) 用外圆车刀再试切外圆端面，按 输入“Z 0”， 按键，刀具“Z”补偿值即自动输入到几何形状里。2、 用G50设置工件零点(1) 用外圆车刀先试切一段外圆，选择 按 ，这时“U”坐标在闪烁。按 键置“零”，测量工件外圆后，选择 “MDI”模式，输入G01 U-×

19、;×(××为测量直径)F0.3,切端面到中心。(2) 选择 MDI模式，输入G50 X0 Z0，启动 键，把当前点设为零点。(3) 选择 MDI模式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件。(4) 这时程序开头：G50 X150 Z150 。(5) 注意：用G50 X150 Z150，程序起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。(6) 如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0G50 X150 Z150(7) 在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，机床对完刀后(X150 Z150 )

20、,按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。3、 工件移设置工件零点(1) 在FANUC0i系统的 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。(2) 用外圆车刀先试切工件端面，这时X、Z坐标的位置如：X-260 Z-395，直接输入到偏移值里。(3) 选择 回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。(4) 注意：这个零点一直保持，只有重新设置偏移值Z0，才清除。4、 G54G59设置工件零点(1) 用外圆车刀先试切一外圆，按 ，如选择G55，输入X0、Z0按 工件零点坐标即存入G55里，程序直接调用如:G55 X60 Z50。(2) 注意:可用G53指令清除G54G59工件坐标系

21、。6.确定工件坐标系原点 7图形模拟与试运行程序步骤：（1）试运行增量坐标系设置100mm。（2）手动刀具离工件200mm以上。（3）调出主程序，光标放到程序头。（4）检查各功能按键位置。（5）启动程序一手按开始按钮，一手按停止按钮。按停止按钮手不能离开，如有情况立即按下。8自动加工零件 （1）自动加工时注意快进倍率调到25%以下，以防止出现撞车事故。9加工完毕并检查（1）加工完毕应仔细检查工件是否合格。10关机 （1）将刀架移至尾座位置。（2）按下急停开关。（3）关NC电源。（4）关主机电源。（5）关压缩空气阀门。项目四 外轮廓加工【教学目标】1.能对典型零件进行综合分析2.达到中级数控车工

22、的要求【重点与难点】 对典型零件进行熟练编程与加工【教学过程】一、 加工图纸分析毛坯直径：30该零件表面由圆柱、圆锥、及圆弧等表面组成。轮廓轨迹由OABCDE组成。二、 刀具及装夹方式刀具：号刀为90°外圆刀；4号刀为切断刀，刀位点在左刀尖，刀宽为4mm；装夹：采用三爪卡盘伸出80mm。三、 确定加工路线1、 设置工件原点：定在工件右端面中心。2、 取1号刀粗车各外表面，并留0.3mm精车余量。3、 用1号刀精车外圆至尺寸要求，退回换刀点。4、 换4号刀，并切断工件。四、数值计算以编程原点定在工件右端面的中心线上为例来计算并确定各基点的坐标值。点X坐标Z坐标O00A16-8B20-2

23、3C20-34D28-38E28-48五、程序编制序号程序注释O0001程序名N10G50 X100 Z100用G50 建立工件坐标系也可以采用直接对刀的方式直接建立工件坐标系，此时该程序段不用N20M03 S600正转，转速600N30T0101换1号刀N40G0 X32 Z2快速移动到起刀点N50G01 X0 F0.1加工端面N60G01 X30 Z2快速移动到粗加工循环起点N70G71 U2 R1粗加工循环N80G71 P90 Q160 U0.3 W0.2 FO.25N90G00 X0描述零件粗加工轮廓形状N100G01 Z0 F0.1N120G03 X16 Z-8 R8N130G01

24、X20 Z-23N140Z-34N150G02 X28 Z-38 R4N160G01 Z-49N170/G00 X100 Z100选择性退刀，当不需要测量尺寸时可跳跃不执行N180M01选择停，可用来测量尺寸N190M03 S900 T0101正转，转速900，换1号刀N200G00 X30 Z2快速移动到精加工循环起点N210G70 P90 Q160精加工N220G0 X100 Z100退刀N230M01选择停，可用来测量尺寸N240M03 S400 T0404正转，转速400，换4号刀N250G00 X32 Z-52快速移动到切断起点N260G01 X-1 F0.1切断N270G00 X1

25、00 Z100退刀N280T0100取消刀补N290M05主轴停N300M30程序结束六、加工操作1、输入程序并检查修改2、对刀并设置工件原点3、单步加工，试切削，测量并修改参数4、自动运行加工项目五 车内孔【教学目标】1.能对典型零件进行综合分析2.达到中级数控车工的要求【重点与难点】 对典型零件进行熟练编程与加工【教学过程】一、 加工图纸毛坯直径：40该零件表面由外圆弧、内圆柱、内圆锥、内圆弧及倒角等表面组成。外表面轮廓轨迹由AB组成，为凹凸型轮廓。内表面轮廓轨迹由CDEFGHI组成。一、 刀具及装夹方式刀具：号刀为90°外圆刀， 刀尖角为55°；3号刀为镗刀；4号刀为

26、切断刀，刀位点在左刀尖，刀宽为4mm；装夹：采用三爪卡盘伸出75mm。三、确定加工路线1、设置工件原点，定在工件右端面中心。2、用14钻头手动钻孔，深46mm。3、取1号刀车端面。4、用1号刀粗车外表面，并留0.3mm精车余量。但是Z向不能留精车余量，否则凹面部分会有过切现象。5、用1号刀精车外表面至尺寸要求，退回换刀点。6、换3号刀粗车内表面，并留0.3mm精车余量。7、用3号刀精车内表面至尺寸要求，退回换刀点。8、换4号刀，并切断工件。四、数值计算以编程原点定在工件右端面的中心线上为例来计算并确定各基点的坐标值。点X坐标Z坐标A31550B3155-42C300D28-1E28-10.5F

27、22-17.5G22-28H16-33.745I16-42五、程序编制序号程序注释O0004程序名M03 S500正转，转速500T0101换1号刀G00 X42 Z2快速移动到起刀点G94 X10 Z0 F0.1加工端面G71 U1.5 R1粗加工循环G71 P80 Q120 U0.5 W0 F0.25N80G00 X31.55描述零件粗加工轮廓形状G01 Z0 F0.1G03 X31.55 Z-42 R70G01 Z-43N120X42/G00 X100 Z100选择性退刀，当不需要测量尺寸时可跳跃不执行M01选择停，可用来测量尺寸M03 S900 T0101正转，转速900，换1号刀G0

28、0 X42 Z2快速移动到精加工循环起点G70 P80 Q120精加工G00 X100 Z100退到换刀点M01选择停，可用来测量尺寸M03 S500 T0303正转，转速500 ，换3号刀G00 X14 Z2快速移动到起刀点G71 U1 R1粗加工循环G71 P230 Q280 U-0.3 W0 F0.25N230G01 X30 Z0 F0.3描述零件粗加工内轮廓形状G01 X28 Z-1 F0.1Z-10.5X22 Z-17.5Z-28G03 X16 Z-33.745 R7N280G01 Z-43/G00 X100 Z100选择性退刀，当不需要测量尺寸时可跳跃不执行M01选择停，可用来测量

29、尺寸M03 S900 T0303正转，转速900，换3号刀G00 X14 Z2快速移动到精加工循环起点G70 P230 Q280精加工G00 X100 Z100退到换刀点M01选择停，可用来测量尺寸M03 S400 T0404正转，转速400，换4号刀G00 X42 Z-46快速运动到切断起点G01 X14 F0.1切断G00 X100 Z100退刀M05主轴停M30程序结束六加工操作（略）项目六 车外螺纹【教学目标】1.能对典型零件进行综合分析2.达到中级数控车工的要求【重点与难点】 对典型零件进行熟练编程与加工【教学过程】一、 加工图纸分析 毛坯直径：40该零件表面由圆柱、圆弧、圆锥、槽及

30、螺纹等表面组成。外轮廓轨迹由ABCDEFGHIJ组成。二、 刀具及装夹方式刀具：号刀为90°外圆刀，刀尖角为55°；2号刀为螺纹刀；4号刀为切断刀，刀位点在左刀尖，刀宽为5mm；装夹：采用三爪卡盘伸出90mm。三、确定加工路线1、设置工件原点，定在工件右端面中心。2、取1号刀车右端面。3、用1号刀粗车各外表面，并留0.3mm精车余量。4、用1号刀精车各外表面至尺寸要求，退回换刀点。5、换4号刀，车槽至尺寸要求。6、换2号刀，车螺纹至尺寸要求。7、换4号刀切断工件。四、数值计算以编程原点定在工件右端面的中心线上为例来计算并确定各基点的坐标值。点X坐标Z坐标A150B18-6C22-6D2382-7E2382-21F26-26G30-28H30-31I38-51J38-61五、程序编制序号程序注释O0006程序名M03 S500 T0101正转，转速500，换1号刀G0 X42 Z2快速移动到起刀点G94 X-1 Z0 F0.1加工端面G71 U2 R1粗加工循环G71 P60 Q160 U0.5 W0.3 F0.25N60 G0 X15描述零件粗加工轮廓形状（其中螺纹外圆直径需车小0.12P）G01 Z0 F0.1X18 Z-6 X22X23