影响压铸件质量的主要工艺参数 - 图文-

1、一、影响压铸件质量的主要工艺参数n1、温度金属液的浇注温度和模具工作温度是压铸过程的热因素。为了提供良好的填充条件,控制和保持热因素的稳定性,必须保证金属液温度和模具温度符合规范。(1模具温度模具工作温度的作用n避免金属液剧烈激冷而使压铸件压不成型n因激冷而形成大的线收缩,引起裂纹和开裂n改善型腔排气条件获得表面光洁、轮廓清晰、组织致密的压铸件n避免模具受到剧烈的热冲击,延长模具的使用寿命模温设定n为了避免模具受到剧烈的热冲击,提高模具使用寿命,应尽量减小模具工作温度与金属液浇注温度之间的差值。n为了使铸件能快速凝固,提高压铸循环的效率,模具工作温度不能太高。n模温设定200±30&

2、#176;C(2金属液温度浇注温度的作用及影响n提高浇注温度可以提高金属液的流动性,有利于铸件表面质量的改善,但气体在金属液内的溶解度及金属液的氧化增加,使压铸模的寿命减短,并且易造成粘模。n低的浇注温度会降低金属液的流动性,但可采用增大排气槽深度来改善排气条件;由于低温的金属液在压射过程中产生涡流、包气的可能性减小,铸件内在质量提高,减小了因壁厚差而在厚壁处产生缩松及气孔的可能性,同时减少了金属液对模具的熔蚀及粘模,从而延长了模具使用寿命。浇注温度的设定n AZ91D液相线温度为598°C,浇注温度设定645°C,实际温度645±15°C。n AM60

3、液相线温度615°C,浇注温度可根据实际成型情况适当提高。2、速度冲头推动熔融金属的速度称为冲头速度,又称压射速度。(1冲头速度冲头速度的作用压射冲头以一定速度推动金属液,使金属液充满鹅颈和料管,并堆聚在内浇口前沿,在慢速推进中可使料管内的气体有充分时间逸出。冲头按调定的最大速度移动,金属液突破内浇口阻力,在较短时间内填满型腔。冲头继续移动,压实金属,使金属组织致密。影响冲头速度的因素压力变化冲头与鹅颈的配合状态活塞与压射缸的配合状态蓄能器内气体与液体体积比的变化(2内浇口速度金属液通过内浇口导入型腔时的线速度称为金属液的内浇口速度,也称填充速度。压铸件的质量与具有一定速度的金属液流

4、束的动能有关。在压铸合金和质量一定的条件下,内浇道流动速度对于能量有着决定性的影响。能量越大,在填充过程中型腔的冲击压力就越大,越有利于成型。过高的速度将产生不利影响n气体不能充分逸出而形成气泡。n金属液成雾状进入型腔并粘附于型壁上,不能与后来的金属液融合而形成夹杂等表面缺陷。n产生漩涡,包住空气及冷金属,使铸件产生气孔及氧化夹杂缺陷。n冲刷模具型腔,加剧磨损,缩短模具使用寿命速度设定一速2000±500MM/S 二速4000±2000MM/S 切换位置20±10MM3、压力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。压射力是由泵产生压力油,并通过蓄压罐,在压射

5、缸内传递给压射活塞,再由压射活塞传递给压射冲头,进而推动金属液填充入模具型腔中。系统压力14MPa压射压力氮气压力11.2MPa增压时间即保压,从二速结束开始计算, 2.0±1.5S二、常见压铸缺陷及对策1、压铸缺陷的分类及特征(1形状或尺寸不符合设计要求尺寸超差超出公差范围的各种尺寸偏差错型由于模具或型芯错位而造成的铸件形状的改变变形由于铸件本身变形而造成的铸件形状不良多肉缺肉铸件壁厚尺寸变大或变小,致使形状发生改变浇口部缺损去处浇口或毛刺时时铸件本体受到缺损(2外观缺陷欠铸成型过程中出现填充不完整的部位流痕铸件表面上有纹络或金属液流动的痕迹冷隔充型过程中金属液相遇处未互相融合而留

6、下的缝隙裂纹由于收缩或铸件顶出不平衡时造成铸件开裂收缩由于金属液凝固时的收缩在铸件表面出现的凹陷气泡压铸件表面皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷擦伤铸件从模具中顶出时在铸件表面形成的拉伤痕迹粘附物痕迹(粘模由于金属液粘附模具表面而形成的金属物脱落或表面粗糙网状毛刺由于模具型腔表面龟裂而形成铸件表面上的网状突起印痕模具侵蚀印痕由于模具被侵蚀造成的网状突起或多肉(尤其在浇口附近11针孔在铸件表面形成的小孔12打伤铸件在生产或搬运过程中的碰伤13浇口部缩孔浇口切断处出现的小孔(3内部缺陷缩孔由于凝固时的收缩在铸件内部产生的孔洞气孔卷入压铸件内部的气体所形成的孔洞疏松铸件内部出现粗大的海绵状组织厚壁中心处的针孔在较厚部位的中心处产生的球状小孔(4材质缺陷硬质点铸件内部存在的高硬度的颗粒,会影响切削加工化学成分超差化学成分超过标准氧化夹杂氧化物混入铸件中(5其它缺陷理化性能不良强度、耐蚀性等理化性能未达到规定标准气密性不良对铸件内加压时出现泄露镶嵌件遗漏 三、操作注意事项1、扒渣1在清渣时必须戴好防护用具,以免发生危险。2清渣工具在使用前必须热至150右左以除去表面水份。3先用工具将坩埚壁上附着的料渣刮下。4用较小的工具将浮渣从不易清理的地方扒至开阔的地方, 再用较大的漏勺将面渣清出。5最后用长柄漏勺清理底渣。6清渣时动作要迅速,以免合金液过度氧化燃烧。操作时加大SF