液压润滑管道施工方案DOC

1、第一章 工程概况莱钢特殊钢系统产品升级技术改造项目轧机工程的各种设备都广泛使用液压、润滑系统。包括上料液压系统1套，粗轧液压系统2套、润滑系统1套，精轧液压系统2套、润滑系统1套，主电机润滑系统1套，液压剪液压系统1套，油气润滑系统3套以及各装置干油系统，管道总长度约8200m。本工程中的液压管道，由于其工作压力高（最高13Mpa）、工程量大、管内清洁度要求高（为NAS7）， 是本次管道安装的难点。管道量统计表：管道名称管道直径数量材质设计压力焊缝级别液压管道221684100m0Cr18Ni913MPa稀油润滑管道12324380m0Cr18Ni90.4Mpa油气润滑管道2248720m0C

2、r18Ni913Mpa干油润滑管道8383000m0Cr18Ni940MPa第二章 编制依据 甲方提供的施工图纸、技术说明及合同现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50683-2011工业金属管道工程施工及验收规范GB502352010冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统YBJ20785冶金机械设备安装工程质量检验评定标准：液压、气动和润滑系统YB9246-92重型机械通用技术条件 配管JB/T5000.11-1998工业设备及管道防腐蚀工程施工规范GB50726-2011 第三章 管道施工工艺流程第四章 液压、润滑、干油管道施工1、配管作业实施前的现场技术确认1.1

3、依据布管平面图及设备图确认钳工安装的泵站和阀台的设备、型号、规格和位置是否正确。1.2 依据液压系统图确定每个执行机构（油缸、油马达）的管接头的序号。即依据系统图中控制阀组的管接头编号，编定每一个油缸的管接头序号，使其相互对应。1.3 以上两步工作确认完毕后，便可依据布管图和现场的实际情况，确定每排管组的每根管道的排列顺序走向，支架形式、位置和排气阀的设置数量和位置。2、质量标准2.1 油箱 水平度（垂直度）1.5/10002.2 阀台 水平度 1.5/10002.3 配管横平、坚直 水平管的水平度、主管的垂直度均为2/1000 管道的平直度 1/1000管外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小

4、于10mm（下图）同排管道的法兰或活接头，应相间错开100mm以上。（上图）穿墙管道的接头位置应距离500mm以上。（下图）弯管部位的椭园率：< 6%D最大外径-d最小外径 D最大外径 ×100%6%切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。3、支架设置3.1应先确定作为基准的支架，再在作好的基准支架之间拉水平线从而以此为基准来确定各支架的高度、水平及位置，以保证同一类管组的支架支承面在同一个平面。3.2支架设置应便于管道定位、装拆，应按图纸中的布置图安装。3.3支架之间距离应严格按照施工图纸中的标注设置。4、管道安装管道安装应在土建及设备施工完毕的基础上进行。

5、管道敷设，严格按图纸施工。4.1管材切割由于本工程所以管道均为不锈钢管，一般应采用型材切割机切割，切割时下压力不应过大，以防过热，切割部表面氧化；管径较大亦可采用等离子切割机或砂轮切割片进行切割，切割后应用砂轮修磨。4.2管材坡口加工所有金属管材壁厚小于2mm时，不开坡口，大于2mm时均开单面 V型坡口（见下图）。管壁厚度S39mm>916mm角度a（°）65755565间隙C1.52.51.53钝边d02034.3管口组对管口组对前应清除管内、外泥土、污物等，彻底清除坡口边缘的飞边、毛刺及坡口两侧50mm范围内的油漆、油污、铁锈，露出金属光泽表面，组对完毕的焊口必须进行封闭。

6、管口组对错边量当壁厚小于10mm时应不大于1mm，当壁厚大于10mm时应为壁厚的10且不大于2mm；对口间隙应根据不同的焊接方法和壁厚的不同由焊工、管工共同确定，一般为1.52.5mm。管口定位焊点Dg150以下为34点，Dg150以上为48点，圆周均布。管道组对及焊缝表面允许偏差（见下表）项次 管道类别允许偏差（mm）1错边量（内壁）、10%110%22焊缝咬边深度、<0.3（长度焊缝全长的5%且<50）加强层高度02加强层宽度03表面凹陷不允许4.4敷管顺序a.先敷设重要的管道、大口径管道。 b.高处配管组列应从最上处的一根管道向下敷设。 c.低处配管组列应从最下处的一根管道向

7、上敷设。d.平行配管组列应从最里面的一根管道向外敷设。4.5布管结点形式的要求布管图中已明确的结点，联连件型号规格，则一定要按图纸要求进行。 布管图中未明确的结点形式按下列原则进行：a 、尽量少使用法兰，因多一个法兰，便多一个可能泄漏点；在配管定位中，无法焊接的接头处，采用法兰。b、在配管中出现 形走向管道时，其底部管道应装一个法兰，这是为了在酸洗和油冲洗的过程中，排净废液和废油，因为我们是采用循环酸洗和油冲洗。 在低处水平管道底部，便于装卸的地方安装法兰直管联接的全部对接焊。4.6弯管作业，全部采用冷弯,弯曲半径推荐于下表：管子外径D mm10141822283442弯曲半径R mm4060

8、707590100130对于管径较大而无法弯制的地方，根据图纸，采用焊接弯头。管路的弯曲角度尽量采用90°及45°两种。当管路在作90°的方向变化，而同时又要变化管线的升降时，应使垂直管线平面与水平管线平面成45°角度。机器前后左右的配管，要对称敷设，配管距离要尽可能相等，从而使油缸的同步性不受影响。法兰连接时，应保持平行，须保证法兰间的平行度不得大于法兰外径的1.5且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。系统内所有联接孔，都必须采用机械加工。5、管道焊接5.1液压、润滑、干油管道全部采用氩弧焊直接焊成形。5.2配管用焊接材料，按规范规定；点固焊所

9、用焊接材料与正式焊接材料相同。5.3所有入库焊接材料必须具备出厂合格证。5.4所有焊工必须持证上岗；只有合格焊工才允许从事正式焊接工作，并不得超越“焊工合格证”所规定的范围。5.5各项焊接工作都必须严格按相关的“焊接作业指导书”进行，不允许出现例外。5.6焊接过程要精心操作，确保设计资料或规范所要求的焊接质量；5.7管道焊缝,应按15%比例进行焊缝射线探伤,其质量不得低于级。5.8焊缝几何尺寸要求管壁厚对口错边对口间隙焊缝宽度焊缝宽度误差焊缝高度1.520.200.54-1、+322.130.3015-1 +32.13.140.4027-1 +32.64.150.5028-1 +32.85.1

10、6.50.6029-1 +335.9焊缝不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。5.10焊缝咬肉深度应0.5mm，连续长度£100mm，咬肉的总量应£焊缝两侧总长的10%。6、管道探伤本次工程管道探伤焊缝射线探伤等级标准应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50683-2011中“对接接头焊缝内部质量标准”的规定。7、管道试压 本次所有液压、润滑管道采用油压试验。7.1管道安装完毕，无损检验合格后，在第二次油冲洗时（因为第二次油冲洗时管路恢复，各部分元件都参加试压）利用各系统的本体泵分别进行梯次压力试验。压力试验应符合下列规定：压力试验应以工作介质为试验介质。 压力试验完

11、毕，不得在管道上进行修补。 7.2压力试验前应具备下列条件： 试验范围内的安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.52倍，压力表不得少于两块。待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。待试管道上的安全阀、爆踊板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。7.3压力试验应遵守下列规定：试验前，应排尽空气。试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。试验结

12、束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新试验。7.4 管道试压顺序： 试压按照各系统施工进度分别各系统进行压力试验。 液压系统试验压力为：18Mpa稀油润滑系统试验压力为：1Mpa油气润滑系统试验压力为：18 Mpa干油润滑系统试验压力为：40Mpa8、管道酸洗 根据现场需要，选用合适的酸洗方式。9、管道油冲洗系统循环冲洗油采用工作介质冲洗或介质必须与系统工作介质相容，油冲洗分二次冲洗，第一次利用外部冲洗泵进行冲洗，待第一次冲洗后整个系统检测达到规定的清洁度级别，再恢复油管路进行第二次油冲洗。

13、循环冲洗回路管道长度根据管道大小确定，回路的构成使每根管道的内壁全部接触酸洗的原则；回路的设置对外部管道进行在线冲洗，所有阀台、阀门等设备均和管路断开，以临时管道取代，蓄能器、比例阀不参加冲洗，节流阀和减压阀调到最大开口度。根据液压管道的分布情况，将液压系统分成N个回路（根据具体管道长度确定回路个数）进行在线冲洗。断开进出各阀台的管路，在阀台处设置临时分配器，并在每根进油管路中设置阀门进行控制，在回路中设置临时测压点，在回路最高点设置排气阀，在回路最低点设置排污阀。 冲洗检查标准是使整个油路系统达到图纸要求的清洁度9.1油冲洗及注意事项1、液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开，二次油冲洗时

14、伺服阀和比例阀用冲洗板代替；2、一次冲洗所使用的冲洗泵、油箱、过滤器应根据所使用的油种来配备,在油路短接时尽可能采用设备配有的软管连接（符合试验压力和软管自身冲洗效果）。3、油箱初次加油和冲洗结束后，在加入工作油前应进行清洗，加油必须使用过滤机，过滤机的过滤精度不低于10um。4、冲洗操作要24小时持续进行，直至系统检测合格。5、开始冲洗时，回油过滤器选择滤芯为10m，管路最高点排气阀打开，排出管内空气，冲洗8小时后进行滤芯的更换。6、冲洗一段时间后，滤芯无明显脏物阻碍时，应更换5m的滤芯进行冲洗,回油必须过滤，过滤精度不应低于25um。7、为了达到有效的冲洗效果，油温控制在40°C

15、60°C，冲洗流速应保证在410m/S，可采用开启或关闭回路中的相关阀门进行控制，由于油冲洗时流体至少要形成湍流形式，根据最小雷诺数（4000）和各系统的管径、油粘度计算各系统的流量（Re=V×D×1000×1000/M)。8、冲洗过程中，采用在线检测设备在测压点处进行油品在线检测（或采用见证取样检测），符合要求后，即可结束冲洗。9、外部管道冲洗合格后，移走冲洗设备进行下一回路的循环冲洗，当所有回路全部冲洗合格后，连接法兰接口，利用主液压站内本体泵进行二次冲洗至整个系统合格。10、对阀台后部的管道采用短接的方法，对于多接头的用钢板制作一容器型分配器，为了

16、每条管路都能达到充分的冲洗效果，在冲洗时用木棒敲击所有焊缝和弯管处。11、回路管路上设过滤网，过滤网的过滤精度应不小于系统清洁度的要求，且在冲洗过程中应随时更换过滤网。12、确保系统得到良好的冲洗，并且要保持清晰、简洁和完整的日志。 该日志将用于记录所有得到的油流量和雷诺数、油温、油压、输出管线过滤器的更换、回流管线过滤器的更换和所有取样结果（不论是通过还是不通过都要记录）。各系统在线循环短接流程图见附图9.2滤芯更换：第一次冲洗8小时14小时后。 第二次冲洗70小时或滤芯污染指示灯发亮报警，并取第一次油样化验。 第三次大约140小时后或滤芯污染指示灯发亮、报警，并取样检验。9.3油样取定油样

17、取定位置：a一次冲洗取样一定在回油过滤器前面；b油箱回流管入口处；c. 二次冲洗取样选在阀台的测压接口处；9.4冲洗油检验本工程可采用甲方提供在线检测装置检测，或采用见证取样检测10、干油管道吹脂10.1干油管道的吹脂分为主管吹脂和分配阀以后的支管吹脂。10.2干油配管应在管材酸洗以后进行组装。10.3干油管道吹扫准备对各装置，控制盘和电源依次检查。完成对补脂泵，油脂泵的安装。准备手动油脂枪或气动油脂枪，用于分配阀后管道的吹脂。准备通信用的对讲机（泵的启动和停止）。10.4主配管的吹脂取下油脂泵和Y-型过滤器之间的配管，用临时管连接与桶泵的出口和管线1和2上。每一条主管道的端头之法兰和分配阀的

18、端头堵塞应打开，并铺上油脂收集片（尼龙片，或纸等），以免污染现场。确认补脂泵减速器的油面，对补脂泵进行点动，检查马达的旋转方向。连续运行补脂泵，向主配管充加油脂。吹脂应由泵附近的管道开口开始进行。当10A规格的配管吹出约100cc，32A规格的配管吹出约500cc油脂时，将泵停止。检查吹出的油脂（粘度的变化，有无杂质，颜色的变化）。如果未发现任何异常，可以装回原来设置的堵塞法兰。所有管线的支管应依次吹脂：一条管线完成吹脂以后，将临时管切换至另一条管线，并用同一样方法进行吹脂。10.5分配阀后管道的吹脂：拆下分配阀出口（管，软管）至加脂口间管段的联接，使用油脂枪由阀侧充加油脂。由加脂管段开口吹出

19、约5cc，检查吹出的油脂，如果无异常，回装配管。所有加脂管段均应吹脂（分配阀后管道的吹脂是试车前重要的检查点，要确认每一加脂段的油脂都已填充）10.6吹脂后工作吹脂后，应马上恢复所有配管，防止再次污染。将油脂加入油脂泵和Y-型过滤器之间的配管以后，为了放气的目的从Y型过滤器的堵头处吹出。第五章 施工安排5.1 施工进度计划详见附图（施工网络计划），根据现场实际情况再行调整，确保最后的工期。5.2 劳动力计划序 号工种人数备注1管工20人2焊工6人3其他10人根据现场施工条件及工期安排，适当增减人工，确保工期5.3 机具计划序号名称型号规格单位数量备注1氩弧焊机台8完好2交流焊机台4完好3配电箱

20、400A个3完好4电动空压机6.0m3/h WY-6/7台1完好5角向磨光机台8完好6内圆磨光机台6完好7组合弯管机YW-60D台2完好8型材切割机台3完好9管道切割机台1完好10冲洗泵100m3/h台1完好11冲洗泵1720L/min台1完好第六章 质量保证及预防措施6.1质量管理组织体系见附表一6.2一般规定在施工图的自审基础上，由上级部门组织各专业有关人员会同监理确定各专业施工配合关系，以免发生碰撞，造成返工。全体施工人员应在施工技术交底的基础上熟悉施工图纸、安装说明书等技术资料，严格按照技术要求进行施工。当现场实际状况同技术要求发生矛盾时，以及施工图上的疑难点，都应及时向有关技术负责人

21、反映，待其作出决定后，再按其作出的要求进行施工，不得自行其事。强化管材下料工艺：a.所使用的计量工具都必须是经检验合格的。 b.所有下料前的素材管都必须检查；发现有问题时，不合格的管材坚决不用。 c.高压管道的断料必须采用机械切割，不许采用气割进行。 d.断料后的管口必须进行修理，手工钢锯切割后的毛刺要去掉，管口内部的切割粉粒必须清理干净，并用砂轮倒角。弯管作业时，所使用的弯管胎具，必须是相应规格配套的，不得以大代小，强制弯管作业。加强及完善管材、管件等的保管制度，开箱时按装箱单清点、入库登记上帐，缺件及时向有关人员反映，取用料严格按照材料表中用料规格、数量领用，不得随意代用材料。每日收工时都

22、必须将未施工的管件收集退库或收入班组工具房内妥善保管，不得散落在施工现场。每次配管结束时，都必须用塑料封头或木塞将管路的两端密封好，防止异物落入其内。全部液压管道的切割开孔，必须采用机械切割方法。不允许用气割进行。所有焊口的组对，不合格处，焊工必须拒绝施焊，并及时向班长、工长报告，待重新组对合格后，方可施焊。组对不合格的焊口，焊工勉强施焊，造成焊缝不合格，需返工时，职责在焊工。在进行氩弧焊接时，焊工必须严格遵守其操作工艺，特别是易忽视的对接焊口。并且选用高级有资格的焊工进行焊接。6.3质量控制点及预防措施关键部位及工序控制1、 管道对接焊缝（按要求进行探伤）2、 管道的试压3、 管道循环酸洗质

23、量4、 管道油冲洗质量6.4质量通病及预防措施部分质量通病及预防措施：序号质量通病治理控制措施1管道错口量较多测量管道椭圆度、认真对口、测量平直度2管道氧化铁及杂物不及时清理及时清理杂物3螺栓不整齐方向一致，长短规格一致第七章 安全措施7.1 安全管理组织体系 见附表二7.2 一般规定在开工前必须对班组进行安全技术交底，并执行交底和被交底人签字手续。进入现场的施工人员，必须遵守国家颁布的安全技术及施工法规，认真执行冶金建筑安装工人技术操作规程，建设工程施工现场供用电安全规范，施工现场临时用电安全技术规范的规定。管理职能方面建立安全防护组织机构，对现场施工进行安全检查和监护。施工人员进入现场必须

24、穿戴好防护用品，两米以上高空必须栓好安全带，挂好保险钩，严防高空坠落事故。吊装严格遵守“十不吊”规定，指挥吊车人员，必须是持有“操作证”的起重工，吊装前必须仔细检查吊车作业点，吊具、索具是否符合要求，一切符合规定方可起吊，吊装时严格专人指挥，分工明确，配合协调，指挥者应站在能照顾到全面工作的地点，所发信号应准确、洪亮、清楚。行车必须由行车工驾驶。特殊工种人员必须持有效证件上岗。作业区域的安全、文明、卫生规定必须执行。高空动火前，下层或地面要查清有无易燃易爆物品，并设专人监护。现场不得乱扔火种，施工前先办理动火证，现场配备灭火器材。在作业区域设置明显标志，严禁无关人员入内，保持吊装场地整洁，设备

25、材料应堆放有序整齐。每天施工结束后，清除干净作业区域的垃圾，有用的材料应及时回收。7.3 管道安装进入现场施工必须戴好安全帽，在高空必须系好安全带。若需搭设脚手架时，必须牢固，跳板必须用铁线与脚手架牢固绑扎在一起。 机械使用前，必须检查设备的安全情况，该用防漏电设备的机械，必须使用漏电保护，保证人与设备的安全。该接地的机械必须接地。 焊接二次线，手把与地线必须同步行动。 每天上班前，施工班组的班长应根据昨日的施工情况和今天的工作环境，提出安全注意事项，并每天做好安全记录。 严格执行公司及上级有关安全及文明施工的有关文件规定和指标。 每天下班前将施工区域进行一次清理整洁打扫，将用料堆放整齐，废料放在一堆，一定时候清出现场。施工周围的孔、洞、坑，都应用木板或安全绳围起来。7.4管道探伤、试压1、 管道探伤试压前，应在探伤试压区域画定禁区，拉好各区域的安全警戒线，对禁区进行挂牌，对附近作业单位进行告知，任何无关人员不得在此区域停留2、 试压前要固定特殊位置的管道，防止试压过程中接焊管和软管的“摆头”现象发生，试压过程中禁止任何形式的火源，准备灭火器3、 试压前组织专业技术、安全、操作人员进行试压4、 在升压过程中注意各系统的薄弱点，检查管道的震动情况5、 试压工作中要配备必要的通讯工具（对讲机），以便升压过程中管道泄漏可及时联系停泵。6、 在冲洗、试压过程中