检验手册轮机

1、检验手册机装部分上海外高桥造船有限公司品质保证部2003.12前言为了帮助公司现场管理人员、检验员以及施工者，熟悉、了解您所从事的工种、工序的施工、检验质量要求，品质保证部编制了船体、船体精度、机装、电装、管系及涂装和内装等检验手册一套共六本，供大家参考。此“手册”引用了公司船舶建造质量标准、中国造船质量标准以及船舶建造质量检验等资料，并结合公司实际情况而编制。由于水平有限，难免会存在一些错误及不足之处，望读者指正。我们每年将对“手册”进行一次修正，使其逐步完善。希望此“手册”能对公司现场管理人员、检验员以及施工者专业知识的提高，产品质量的提高起到帮助作用。注：如“手册”内容与产品施工工艺有矛

2、盾，以施工工艺为准。品质保证部二OO三年十二月目 录1.螺旋桨、轴加工检验.12轴系拉线检验.53轴系照光检验.104尾轴管镗孔检验.135尾轴管前后轴承加工检验.146尾轴管或尾轴承安装检验.157螺旋桨轴安装检查.188轴系对中检验.199舵系安装检验.2010舵机安装检验.2311锚机安装检验.2512锚链及锚链止链器安装检验.2613主机安装检验2714柴油机组安装检验.3015辅机安装检验.3216中国造船质量标准（CSQS）.351、螺旋桨、轴加工检验 1.1螺旋桨锥孔检验1.1.1螺旋桨锥孔修刮后，要求锥孔内色油接触均匀，在每25×25（mm2）面积上不少于3个接触点，

3、其接触面积70%。（有键螺旋桨65%）。一般来说锥孔接触点大端比小端略硬一点好。对于无键连接螺旋桨，除上述要求外，还应在螺旋桨锥孔两端各留有100150mm“无槽区”，用以建立径向油压。其经修刮后的锥部两端，无槽区部份的接触色点要多于中面部位。1.1.2锥孔修刮后，螺旋桨轴锥体部分在锥孔内的相对位置，应满足图纸或工艺技术要求。1.1.3用0.03mm塞尺检查锥体两端连接处，插入深度应不超过10mm，宽度应不超过15mm。1.1.4锥孔修正后，螺旋桨大端平面在螺旋桨轴上的轴向位置，应有标记或作出原始记录，供安装时参考。1、螺旋桨、轴加工检验1.2轴加工检验1.2.1检查轴系的产品检验钢印标记，要

4、与船检证书编号相符，并经验船师认可。1.2.2轴系加工尺寸及精度检验。1.2.2.1轴加工精度公差轴的圆度及圆柱度公差 单位：mm直径120120180180260圆度及圆柱度0.0250.0350.045直径260500500800800圆度及圆柱度0.0550.0650.075轴径向圆跳动量公差 单位：mm序号轴长与轴径之比（L/D）径向圆跳动量公差123456202035355050656580800.0300.0400.0500.0650.0900.1201、螺旋桨、轴加工检验注：1.校验时，中间不设中间支承，当L/D超过35时，准许在轴中间部分托一只上盖松掉的活动支承；当L/D超过1

5、00时，轴中间部位可设两只松掉上盖的中间支承，其位置最好与实船的轴承相一致。2.轴的非工作面径向圆跳动位置，不得超过表中规定数的2倍。法兰端面边缘处的轴向圆跳动量公差 单位：mm顺号法兰直径D允许端面边缘处轴向圆跳动数值备注12342502505005008008000.030.040.050.06推力轴的首端法兰面边缘处的轴向圆跳动量，在任何情况下都不得超过0.03法兰外圆径向圆跳动量公差 单位：mm顺号法兰直径允许径向圆跳动量公差12342502505005008008000.020.030.040.051、螺旋桨、轴加工检验轴测量位置示意图注：英文小写为跳动量测量点。英文大写为轴径测量点

6、。2、轴系拉线检验2.1轴系拉线前应具备的条件2.1.1对船体建造进度的要求l 机舱前舱壁以后和上甲板以下的船体结构的主要焊接工作和矫正工作应结束，机舱前舱壁向船首的一条环形大接缝焊装结束。l 主船体尾部区域的双层底、尾尖舱，机舱内与船体连接的舱室和箱柜的密性试验工作应结束，固体压载安装固定。l 船体基线挠度应在规定范围内，船体检验确定后进行。划出船体基线与船体中心线并做出标志。拆去上述区域所有的临时支撑。l 除上述要求外，其他船体结构施工仍可根据船厂建造进度进行，但在轴系找中时，凡影响轴系找中的上层建筑的吊装工作应停止。l 尾部上层建筑适当考虑配重及舵机等设备到位。2、轴系拉线检验2.1.2

7、对周围环境的要求l 由于气候温差会使船体变形，故拉线要求在不受阳光暴晒、温度急剧变化情况下进行，一般在晚间或阴天进行找中比较适宜，以避免船体变形影响轴系中心线的准确性。l 拉线时应停止所有会发出严重噪声和振动的作业。2.1.3钢丝线挠度修正由于钢丝线自重，钢丝线间距越长，其中间挠度越大，为此，要轴系保持中心直线性，就要根据轴系拉线时各轴承点所处位置进行挠度修正，以确保轴系直线性。挠度修正值可按下式计算：式中，挠度修正值（m）钢丝线单位重量（N/m）L钢丝两基准点间的距离（m）X所求挠度到基准点距离（m）G钢丝拉紧力（N）2、轴系拉线检验钢丝拉紧力和单位重量可从下表中规定选用。钢丝线重量、拉紧力

8、表钢丝直径(mm)0.50.60.7钢丝线单位重量(N/m)0.01540.02220.0302推荐拉紧力(N)196.0294.2294.2392.3392.3490.4钢丝直径(mm)0.80.91.0钢丝线单位重量(N/m)0.03950.04990.0617推荐拉紧力(N)539.4637.5686.4784.6833.6931.72、轴系拉线检验2.2轴舵系拉线检验2.2.1检查轴系、舵系基准点、定位符合图纸要求，基准点应与船体中心重合，允许偏差±1mm，轴系中心线与舵系中心线相交5mm，两线垂直度不大于1mm/m。2.2.2根据钢丝线确定的中心线，按钢丝线的挠度进行相应点

9、的修正，并在隔舱壁上、艉轴管两端面用直尺划出十字线中心点，按此中心点划出镗孔圆、检验圆，打上洋冲眼。2、轴系拉线检验2.2.3检查镗孔圆至轴壳边缘的尺寸，要求镗孔后，尾轴壳壁厚不小于t=0.1d+60mm式中：t轴壳壁厚d推进轴直径2.2.4利用钢丝线的轴系中心，测量至中间轴承基座面板，主机基座面板间距，根据钢丝线挠度修正后，可初步计算出垫片的厚度（钢质垫片厚度：铸铁25mm，钢质15mm；环氧树脂垫片按技术要求）。2.2.5在钢丝线上吊垂线检查，基座左右偏差小于6mm（防止主机定位时碰基座）。2.2.6挂舵臂上下舵承孔与舵系定位钢丝线偏差度，确保镗孔尺寸符合图纸要求。3、轴系照光检验3.1照

10、光前的工具检验照光仪及光靶应有计量单位检定的合格证书且在有效期内，照光仪外圆与支架套筒的间隙应在规定范围之内。3.2照光前应具备条件，可参考轴系拉线前应具备的条件。3.3轴系照光检验内容3.3.1光学投射仪调整中心应与船体制造部门提供的两个基准点的中心保持同一个中心，其偏差应在规定范围内。3.3.2以调整好的光学仪中心为基准，逐个调整尾轴管轴承端面处的光靶中心，使其与光学仪中心一致。3.3.3按照光靶中心划出各道轴承端面的镗削圆及检验圆。3、轴系照光检验3.4检验方法与要求3.4.1调整照光仪中心。根据船体提供的轴系两基点A、B，按工艺要求将照光仪安装在A点上，调整其射线与B点十字线重合，若偏

11、差不大于±0.50mm，则可认为投射仪中心已调好。3、轴系照光检验调整尾轴管端面光靶中心投射仪中心调整好后，应将投射仪十字线抽到尾轴管前、后轴承壳两端面（端面见图a、b）的光靶上。调整靶芯位置，使靶芯上十字线完全与投射仪上的十字线同心。用同样方法调整好所有轴承端面的投射光靶中心。3.4.3划出轴承端面的加工圆及检验圆按投射仪中心调整好尾轴管端面的照光靶后，将照光用的十字型靶芯取出，换上专用划线工具，按图样尺寸在轴管端面划出切割圆和检验圆，并在两个圆上敲上圆冲眼。划线时检查员应在场，以检查划线及敲圆冲的准确性。4、尾轴管镗孔检验4.1镗孔前，要复查镗排与检验圆的同心度。镗排时，要严格控

12、制进刀量和走刀速度，确保镗孔的几何尺寸符合技术要求。4.2镗孔后，孔的中心线与轴系理论中心线的偏差应小于0.15mm/m。4.3镗孔后直径的测量检验4.3.1测量工具：内径千分尺，外径千分尺。4.3.2测量方法l 外径千分尺必须用标准样棒进行校对。l 为了得到正确镗孔后的孔径尺寸，测量应在阴雨天或晚上进行。l 测量时测量人员手必须握在有绝缘材料的部位，以免手的温度传给千分尺而造成千分尺伸长，影响测量正确性。l 测量部位一般在孔的长度方向，测量前、中、后三点，每点测量上下、左右，这样可得出孔加工后的锥度和椭圆度的误差。l 上述测量的数据，以内径千分尺测量的实际尺寸，再用外径千分尺复核测得的数据，

13、作为提供给精加工尾轴管外径或尾轴承的外径（有油封装置）的依据。5、尾轴管前后轴承加工检验5.1加工后检查轴承内外圆的同轴度，用外径千分尺或游标卡尺测量轴承壁厚，测量上、下、左、右4点。其对应之差的一半即为同轴度偏差，应符合技术要求。5.2轴承外圆加工尺寸、圆度、圆柱度测量，用外径千分尺在每段圆柱面上测量23个截面，外圆不允许有倒锥度，检查其过盈量符合图纸要求，一般要求为0.030.05mm。5.3必须十分注意轴承孔与轴承外圆加工尺寸的过盈量，因为此尺寸将直接影响轴承压入力。其注意点：5.3.1内、外径千分尺应相互核对，内外径尽量使用同一把千分尺。5.3.2测量时，要将手捏在千分尺上隔热胶木板处

14、，以减少手的温度影响测量结果。5.3.3测量时应记录环境温度，预测装配时的气温，应考虑温度对尾轴管内孔及轴承外径的影响，选择适当的公差。5.3.4轴承外圆精加工时，要一刀连续加工完毕，完工测量要待轴承冷却至室温后再进行。5.3.5检查表面粗糙度（与安装时压力有密切关系），应满足图纸规定的要求。6、尾轴管或尾轴承安装检验6.1安装前的准备6.1.1清洁检查：对被镗孔的尾轴壳应去掉镗孔时留下的铁屑、毛刺、油污。如果是铸造轴壳，未加工的部位应彻底清除型砂；焊接结构应清除电焊飞溅。6.1.2按尾轴壳孔加工的端面，凸肩的实际尺寸，应配制样棒或者提供正确的测量尺寸加工图。然后对尾轴管或尾轴承的外径、端面、

15、凸肩等按图纸和样棒进行精加工。其加工配合公差不同类型的轴承均有不同要求。一般都采用过盈配合。并在安装前应检查尾轴壳内径及尾轴管，轴承套外径，确认符合配合要求后进行安装。6.1.3对白合金的尾轴承，采用油润滑的，应将润滑油管事先装好，并经密性试验认可。尾轴承后端温度热电偶遥测导线及温包按要求装好，并且电表测定检查是正常，并防止安装时碰坏。6、尾轴管或尾轴承安装检验6.2安装检验6.2.1轴承压入时须认真检查轴承上的“向上”标记，使“向上”标记的部位向上，千万不能搞错。6.2.2用液压拉伸器压入轴承前，应测量环境、尾轴管及轴承温度，从开始压入起，每压入50mm应记录一次液压压力及压入距离。在正常情

16、况下，随着压入面积的增加，其压入时的油压也随之上升，直至全部压入到位，其最终压入力应符合设计要求。当图样没有规定压入力要求时，其压入力可参照下表规定的数值。尾轴管轴承安装压入力名称轴承外圆D压入力（KN）前轴承后轴承压力润滑尾轴管轴承300D50068.68294.2147.1588.4500D900147.1588.4343.23980.67900D147.1784.53.43.231176.86、尾轴管或尾轴承安装检验必须注意，在压轴承的最后80mm时，应能连续压入，若瞬时压入力超过或低于设计值过多时，应停止压入，待查出原因并纠正后方可再次压入。6.2.3整体式尾轴管安装检验l 检查尾轴管

17、上所作的“向上”标记位置是否正确，不得搞错。l 检查尾轴管法兰处有否填入帆布垫片并涂上牛油白漆，尾轴管与尾柱平面连接处有否填入铅垫片。l 尾轴管后端螺母旋紧后，检查平面贴合紧密性，用0.05mm塞尺不能插入，并安装螺母锁紧装置。l 安装后，对尾轴管所通过的水舱进行密性试验，其方法是在水舱内放满水，舱壁与尾轴管连接处不允许有任何渗漏现象。7、螺旋桨轴安装检查7.1安装前清洁检查。尾轴管轴承内孔和螺旋桨轴表面应进行严格清洗，并在轴承内孔及螺旋桨轴表面均匀地涂上润滑油。7.2安装后间隙测量。螺旋桨轴安装到规定位置后，用塞尺检查尾轴管前后轴承端面上、下、左、右四个位置的间隙，要求上部间隙符合技术要求，

18、下部间隙为零，左、右间隙应基本均匀，并作出测量记录。间隙要求可参照下表规定的数值。螺旋桨轴与轴承安装间隙 单位：mm轴颈直径白合金安装间隙2503000.600.703003500.650.753504000.700.804004500.750.854505000.800.905005500.850.955500.901.008、轴系对中检验轴系对中几种方法8.1法兰偏移曲折法，可用直尺塞尺法，双指针法校中。8.2合理找中计算法，可用计算法，负荷法校中，具体根据施工工艺操作。9、舵系安装检验9.1舵承镗孔检验9.1.1镗孔的圆度、圆柱度公差参照下表镗孔圆度、圆柱度公差值单位：mm孔径D公差标准

19、范围2603600.0253605000.0305007000.0357009000.0409.1.2孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向。9.1.3舵系孔同轴度误差不大于0.30mm。9.2舵承衬套加工检验9.2.1上、下舵销衬套外园按镗孔尺寸配制过盈量，圆度及圆柱度按图样要求，不允许有倒锥度，表面粗糙度应符合要求。9.2.2按图样及工艺要求加放轴承间隙，具体可参考下表。穿心舵轴平衡舵轴与舵轴承装配间隙单位：mm舵销直径铜舵承装配间隙1802600.851.002603601.001.203605801.201.509、舵系安装检验双支承平衡舵下舵承与舵轴承装配间隙单位：

20、mm 舵销直径铜及白合金舵承装配间隙1802600.750.902603600.901.103605801.101.309.3舵系安装检验9.3.1上舵承本体基座较孔及螺栓加工，其螺栓表面粗糙度、圆度应符合下表。螺孔及螺栓加工及配合要求 单位：mm 直径<3030505070配合值00.01±0.005-0.010螺孔圆柱度0.020.020.03圆度0.010.010.02螺栓圆柱度0.0150.0150.02圆度0.010.010.0159、舵系安装检验9.3.2检查舵各道轴承的间隙，要求舵中心偏差不大于0.5mm或1/2的装配间隙，并测量舵间隙，测量位置见下图。舵销平面装

21、配间隙单位：mm 上舵杆直径d闭锁舵销安装间隙Cl舵钮与舵钮、或舵叶与舷底托平面间隙C180260222722272603602429263136050026313035注：舵与舵杆的螺栓连接若采用冷冻法安装，螺母应在螺栓安装后，待温度恢复到外界温度时再安装，一般为隔天敲紧，并装上防松装置。10、舵机安装检验10.1舵机基座焊接垫块加工后，用色油检查，在25×25(mm2)面积上应有色油接触23点，且平面应向外倾斜1：100。10.2舵叶在零位时，舵机液缸应处于中间位置，用舵杆上端安装的专用工具，来检查舵机油缸的中心（A、B、C、D）是否在一个平面内，其偏差应不大于0.05mm。油缸

22、上四个基本平面的基准点至舵杆中心处的尺寸基本相等（a、b、c、d）。10、舵机安装检验10.3舵机基座垫片拂磨后用色油检查，每25×25（mm2）面积上应有色油接触点23点，用0.05mm塞尺检查应插不进，局部插入深度不大于0.10mm。10.4舵机基座四个侧面安装的止推块，检验要求同基座垫片一样，合格后，在侧向塞铁处用电焊焊死。11、锚机安装检验11.1检查锚机基座上死垫片，经平面加工后，要求向外倾斜度小于1：100，平面用平面板作色油检查，接触面应不小于60%。11.2锚机基座垫片拂磨后用色油检查，每25×25（mm2）面积上应有色油接触点23点，用0.05mm塞尺检查

23、应插不进，局部插入深度不大于0.10mm。11.3检查锚机齿轮箱传动轴与锚机绞缆滚筒轴离合器平面偏差均不大于0.1mm。11.4打开支架轴承上盖，用塞尺检验轴承间隙，要求两侧基本相等，轴瓦下端用0.03mm塞尺塞不进。11.5侧向止推块，要求与机座垫片相同，合格后焊接固定。12、锚链及锚链止链器安装检验12.1检查锚链连接环，转环连接是否牢固，并用铅封堵塞固定销孔。12.2检查锚链根部在弃锚装置上锁紧是否可靠，并做锚链脱钩试验，要求锚链未端应能从弃锚装置灵活地脱开。12.3检查每节链环两端油漆及铜丝绑扎标记是否正确，以便识别锚链抛出的节数。12.4起锚时检查止链器，能控制锚链在锚链轮上，不发生

24、转链及翻链。12.5锚链收足时，止链器能将锚链止牢。12.6锚链止牢后检查，锚是否与锚唇或舷旁板贴合良好，要求锚应与锚链筒唇口处三点相碰，或与舷旁板三点相碰。13、主机安装检验13.1垫片安装检验13.1.2钢质垫片检验l 垫片与机座及基座的结合面，用0.05mm塞尺插不进,但局部允许插入深度不大于10mm。l 色油接触检验，在机座和基座上涂上一层薄薄的色油，然后将垫片轻轻地敲入和拉出，检查垫片上的色油接触情况，要求在每25×25mm2 面积内不少于2-3个接触点，接触面不少于全部面积70%，且分布均匀。13.1.3环氧树脂浇注垫片l 垫片浇注前，须对基座和机座平面的清洁度进行检查，

25、应无油污、杂物，用白布揩试，无明显的油污。l 浇注时应同时浇注试样，待浇注的垫片固化后，将试样送理化试验部门检验硬度，其硬度应符合技术要求。13、主机安装检验13.2机座固定螺栓安装检验13.2.1螺母和螺栓上的螺纹,应清洁无损伤，安装前应在螺纹上涂上一层二硫化钼。13.2.2机座、基座安装螺母平面处应无毛刺，平面光顺。13.2.3机座固定螺栓，旋紧扭距力及紧固程序按工艺规定进行操作，螺母旋紧后，螺母平面接触面，用0.05mm塞尺检验应插不进。13.2.4检查机座侧向止推垫片是否按图施工(要求与主机垫片一样)合格后，电焊焊死，对无侧向垫片的主机应配制紧配螺栓，其数量一般不少于15%，安装时应对

26、其接触情况进行检验。13.3复查主机输出端法兰与中间轴法兰对中，符合要求后，按工艺连接。13.4曲轴臂距差检验13.4.1将测量臂距差的专用百分表，安装在曲臂边缘处洋冲眼位置上。13、主机安装检验13.4.2将表中指针对正“0”位上，盘车按下图位置记录臂距差值。abcdeee以百分表位置为准测量13.4.3测量臂距差专用百分表读数,曲臂展开为“+”,闭合为“”闭合展开注意：测量臂距差专用百分表读数与一般百分表读数恰恰相反。14、柴油发电机组安装检验14.1钢质垫片检验14.1.1垫片与机座平面结合检验应在底脚螺栓未旋紧前进行，要求0.05mm塞尺插入深度不超过10mm，接合面应大于70%。14

27、.4.2色油接触检验，在机座或共用底座下面涂上一层薄薄的色油，然后将垫片轻轻敲入和拉出，要求接触面积大于70%，且分布均匀。14.2减振器垫片检验先对减振器进行压缩量试验，并对每块的试验数据进行记录。在安装减振器时，应尽量使用相邻两块的压缩量接近，使之受压均匀。在螺栓未旋紧前，检验机座与垫片以及减振器上板和减振器下板与基座的贴合程度，用0.1mm塞尺检验应插不进，在局部地方间隙超过0.05时，允许加垫薄铜皮（钢皮），但垫片块数不准多于3张。14、柴油机组安装检验14.3对中检验14.3.1刚性连接型式：连接法兰的外圆偏移应小于0.05mm，曲折应小于0.15mm/m。14.3.2弹性连接型式：

28、连接法兰的外圆偏移应小于0.10mm，曲折应小于0.30mm/m，连接法兰平面的间隙差应在0.120.27mm之间。14.4底脚螺栓检验14.4.1外形完好，螺纹光洁，无损伤。14.4.2检验螺栓旋紧的扭矩，旋紧后螺帽平面用0.05mm塞尺检验，应插不进。14.5臂距差检验臂距差检验采用专用百分表测量，其数值应与制造厂的出厂数值接近，误差在±0.02mm范围内，如果相差较大，则要分析原因并重新调整垫片。15、辅机安装检验15.1轴对中的检验要求15.1.1刚性连接要求：不论机组型式是立式还是卧式，法兰偏移值应小于0.05mm，曲折值应小于0.05mm/m。当原动机转速超过1450r/

29、min时，法兰的偏移值应小于0.05mm，曲折值小于0.025mm/m。15.1.2弹性连接要求：Ø 卧式机组：轴法兰偏移值应小于0.10mm，曲折值应小于0.05mm/m。Ø 立式机组：轴法兰偏移值应小于0.20mm，曲折值应小于0.10mm/m。15.2辅机安装检验15.2.1各种辅机有不同的安装底脚，其要求见表：辅机安装要求。15.2.2垫片用0.05mm塞尺进行接触检验，其要求也各不相同，具体见表：辅机安装要求。15.2.3紧配螺栓的安装检验。用内、外径千分尺（或其他工具）进行测量，紧配螺栓（或定位销）与孔配合的最大间隙应不大于0.005mm，最大过盈不大于0.00

30、5mm。螺栓安装后，螺栓头部应露出螺母12个牙。15、辅机安装检验表辅机安装要求类别图例安装要求适用范围A1.底脚螺栓用双螺母2.焊接后其上平面应外倾，垫片的倾斜度为1：1003.机座与基座用螺栓紧固前，垫片与机座面用0.05mm塞尺检查，插入深度不超过10mm4.也可采用取得检船部门同意的环氧灌注垫片。1.两缸及两缸以上往复驱动的机械2.锚机、舵机、起货机、绞缆机、拖缆机3.应急发电机组4.中间轴承B1.焊接垫块厚度应大于1.25倍螺栓直径2.螺栓紧固后，用0.05mm塞尺检查，插入深度不超过10mm1.电动机驱动的机械2.带共同底座的泵类注：1，2一般指电动机功率不大于10KW，机座固定螺

31、栓不大于M27的机械1.焊接垫块厚度应大于1.25倍螺栓直径2.螺栓紧固后，用检验锤检验紧固情况3.安装面接触应良好1.壳体膨胀的垫交换器2.压力容器（高度不大于1m）3.大型滤器4.蒸发器5.安装在舱壁上的机械和设备15、辅机安装检验表辅机安装要求（续）类别图例安装要求适用范围C螺栓紧固后，用0.05mm塞尺检查，插入深度不超过10mm1.单缸柴油机2.往复泵3.壳体不膨胀的热交换器4.电动机驱动的机械（机座固定螺栓大于M27）5.压力容器（高度大于1m）D机座就位后，每个支承之间允许以数量不超过三张的钢皮或铜皮衬垫，但不允许用半张衬垫1.功率小于2.2KW电动驱动的机械2.小型滤器3.用橡

32、胶避振器的机械4.未经加工的基座、机座以及箱柜底脚15.2.4侧向止推块检验。用0.05mm塞尺检验时不应插入，但局部允许插入，其深度不超过10mm。16、中国造船质量标准（CSQS）16.1轴系安装与艉管轴架镗削要求轴系找中项目标准范围允许极限备注轴系中心线长轴系(>15m)左右±7上下±10短轴系(15m)左右±3上下±7轴系中心线对舵中心线偏离值载重量大于十万吨58载重量不超过十万吨46艉管和艉轴架的轴承孔镗孔后的中心与找正中心偏差0.10镗孔圆的表面粗糙度Ra值0.00630.0125镗孔的圆度圆柱度要求孔径1200.0151201800.

33、0201802600.0252603600.0303605000.0355007000.0407009000.05016、中国造船质量标准（CSQS）项目标准范围允许极限备注安装轴承实际负荷值与计算值偏差±20%不作规定轴系校中曲折a0.10×D/1000不作规定D为法兰直径偏移b0.10不作规定或按轴系校中计算书规定(在底脚螺栓紧固状态)艉轴密封防腐衬套与橡皮环座间位移±3不作规定螺旋桨与尾轴锥体部分接触比75%70%色油点键连接3点不作规定无键连接3点不作规定16、中国造船质量标准（CSQS）16.2柴油主机安装及紧固附件制作要求项目标准范围允许极限备注基座基

34、座复板(纵桁)距船体中心线偏差±4±6基座面板的平面度510允许局部、分散、少量超差面板与船体基线高度偏差35面板外倾斜度1：100垫片(含各类轴承座垫片)固定垫片焊接前接触间隙0.10不作规定0.10塞尺允许插入深度不大于10支承垫片接触比70%60%着色均匀色油点(25×25)3点间隙0.050.05塞尺允许插入深度不大于10楔形垫片接触比70%60%色油点(25×25)3点间隙0.050.05塞尺允许插入深度不大于10楔形垫片间接触面斜度1：50垫片厚度铸铁25垫片组成数不超过2块钢质15环氧树脂按制造厂技术说明书16、中国造船质量标准（CSQS）项目标准范围允许极限备注安装铰制螺栓与孔的配合孔径D1850最大间隙0.005过盈0.00550120最大间隙0.014过盈0.005紧固后螺栓头与基座及螺