来料抽样检验方案初稿

1、检验规范名称来料抽样检验规范编号版本A11、 目的为规范我们公司来料检验规范，以确保来料检验有据可循，有据可依，特制定此方案。2、 适用范围本规范仅参考 GB/T 2828.1-2003制定抽样方案，不合格品处理程序不仅限于依据 GB/T 2828.1-2003。本规范规定了一个抽样方案及操作办法。本规范采用术语检验水平和接受质量限（AQL）来检索。本规范的抽样方案可用于（但不限于）下述检验：零部件和原材料；本规范仅适用于本公司内部各部门。3、 引用标准GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序4、 术语、定义、符号注：规范本部分的全部术语、定义、符号引用GB/T2828.1-2003

2、计数抽样检验程序第3部分，规范未列出术语、定义、符号参考GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序第3部分。4.1 检验为确定产品或服务的各特性是否合格，测定、检查、试验或质量产品或服务的一种或多种特性，并与规定要求进行比较的活动。4.2 单位产品可单独描述和考察的事物。例如：一个有形的实体；一定量的材料；一项服务、一次活动或一个过程；更改标记数量更改单号签名日期签名日期第 1 页共14页拟制审核批准检验规范名称来料抽样检验规范编号版本A1一个组织或个人；上述项目的任何组合。4.3 不合格不满足规范的要求。4.4 不合格品具有一个或一个以上不合格的产品。4.5 缺陷不满足预期的使用要求。4

3、.6 不合格品百分数4.6.1 （样本）不合格品百分数样本中的不合格品数除以样本量再乘上100，即： d/n×100式中：d样本中的不合格品数；n样本量。4.6.2 （总体或批）不合格品百分数总体或批中的不合格品数除以总体量或批量再乘上100，即：100p=100D/N式中：p不合格品率；D总体或批中的不合格品数；N总体量或批量。4.7 每百单位产品不合格数更改标记数量更改单号签名日期签名日期第 2 页共14页拟制审核批准检验规范名称来料抽样检验规范编号版本A14.7.1 （样品）每百单位产品不合格数样品中不合格数除以样本量再乘上100，即：100d/nd样本中的不合格数；n样本量。

4、4.7.2 （总体或批）每百单位产品不合格数总体或批中的不合格数除以总体量或批量再乘上100，即：100p=100D/Np每百单位产品不合格数；D总体或批中不合格品数；N总体量或批量。注：一个单位产品可能包含一个或一个以上的不合格。4.8 抽样方案所使用的样本量和有关批接受准则的组合。4.9 抽样计划抽样方案和从一个抽样方案改变到另一个抽样方案的规则的组合。4.10 正常检验当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法。此时抽样方案具有为保证生产方以高慨率接受而设计的接收准则。4.11 加严检验具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用方法。4.12 放宽检验具有

5、样本量比相应正常检验抽样方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案的一种使用方法。更改标记数量更改单号签名日期签名日期第3 页共14 页拟制审核批准检验规范名称来料抽样检验规范编号版本A14.13 接收质量限当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。4.14 极限质量对一个被认为孤立状态的批，为了抽样检验，限制在某一低接收概率的质量水平。4.15 符号和缩略语Ac接收数AQL接收质量限（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）AOQ平均检出质量（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）AOQL平均检出质量上限（以不合格品百分数或每百单位产品不合

6、格数表示）CRQ使用方风险质量（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）d从批中抽取的样本中发现的不合格品数或不合格数D批中的不合格品数或不合格数LQ极限质量（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）N批量n样本量P过程平均p接收概率为x的质量水平，此处x为一个分数P接收概率（以百分数表示）R拒收数5、抽样方案的选取5.1一次抽样方案，简记为（n|Ac,Re）Re=Ac+1。更改标记数量更改单号签名日期签名日期第 4 页共14 页拟制审核批准检验规范名称来料抽样检验规范编号版本A1从批中抽取n个单位产品对样品逐个进行检验，发现d个不合格品若dRe，拒绝该批若dAc，接收该批图1 一次抽

7、样方案的流程图5.2二次抽样方案, 简记为（n1,n2|Ac1, Re1; Ac2, Re2 ）Re2=Ac2+1 。抽取和检验样本量为n1的第一样本若d1Ac1，接收若Ac1 d1Re1 若d1Re1，不接收抽取和检验样本量为n2的第二个样本若d1+d2Ac2,接收若d1+d2Re2,不接收图2 二次抽样方案的流程图5.3 结合本公司目前的进料检验状况，建议采用二次抽样方案。5.4检验水平确定。相同N下分别采用、水平n的大致比例关系：检验水平比例关系0.411.6没有特殊规定，一般选择；辨别能力：；S-1S-2S-3S4；一般检查水平特殊检查水平。更改标记数量更改单号签名日期签名日期第5 页

8、共14 页拟制审核批准检验规范名称来料抽样检验规范编号版本A1检验水平的选用条件：a)需方在产品的使用上有特殊要求；b) 单位产品的价格较高；c)产品的质量在生产过程中易受随机因素的影响；d)各个交检批之间的质量状况有较大波动；e)交检批之间的质量存在着较大的差别；f)产品批不合格时，平均处理费用远超过检查费用；g)对于质量状况把握不大的新产品。5.4.3检验水平的选用条件：a)即使降低判断的准确性，对客户使用该产品并无明显影响；b)单位产品的价格较低；c)产品生产过程比较稳定，随机因素影响较小；d)各个交检批之间的质量状况波动不大；e)交检批内的质量比较均匀；f)产品批不合格时，带来的危险性

9、较小。5.4.4特殊检验水平的选用条件：a)检验费用极高；b)贵重产品的破坏性检验的场合；c)宁愿增加对批质量误判的危险性，也要尽可能减少样本。检验水平标志着检验量。建议使用检验水平。5.5接收质量限AQL，是当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。以符号AQL表示。在GB/T 2828.1中，接收质量限被作为一个检索工具。5.6结合本公司目前的进料检验状况，建议采用加严抽样方式。6、检验方案6.1检验方案设计说明。6.1.1 对于关键元器件采用GB/T 2828.1-2003加严检验二次方案。6.1.2 对于普通物料采用GB/T 2828.1-2003加严检验二次方案

10、。6.1.3对于半成品物料采用GB/T 2828.1-2003加严检验二次方案。6.1.4对于某些元器件，目前公司没有条件在来料时进行检验或者公司有条件进行检验，但是会对生产造成不方便的来料，在对所供应的元器件熟悉和信赖的前提下，可选取正常检验标准或者免检方式。6.1.5 检验项目及要求详见相关的进料检验规范。6.2 关键元器件检验方案。6.2.1 检验方案设计说明。更改标记数量更改单号签名日期签名日期第 6 页共14 页拟制审核批准检验规范名称来料抽样检验规范编号版本A16.2.1.1对于关键元器件的严重不合格，采用GB/T 2828.1-2003第类抽样方法，加严检验二次方案，AQL=0.

11、4。6.2.1.2对于关键元器件的轻微不合格，采用GB/T 2828.1-2003第类抽样方法，加严检验二次方案，AQL=1.0。6.2.2抽样方案设计因素。6.2.2.1检验项目及要求：详见相关进料检验规范。6.2.2.2不合格品分类：（1）严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格，也可能还有轻微不合格的单位产品，成为严重不合格品。（2）轻微不合格品：有一个或一个以上轻微不合格，但不包含严重不合格的单位产品，成为轻微不合格品。不合格品分类表：严重不合格轻微不合格备注（1）型号、尺寸不符合要求（2）功能失效（3）安规不符合要求（4）氧化，不能上锡（5）开路、短路、缺脚、严重破损、疲劳性寿命短（

12、6）外观有变形、有大量凹坑凸起（1）零件标志不清晰（2）轻微脱色（3）表面不清洁（4）印刷不到位（5）外观无变形、有少量凹坑（6）无丝印或者标识外观的凹坑严重程度区分主要依据进料检验规范6.2.2.3检验方式：抽样检验。6.2.2.4检验方法：详见相关的进料检验规范。6.2.2.5批量范围：以供应商单次送检量或者仓库开举送检报告中的量为一批次。当来料数量N>35000时可拆分成多批次处理。要保证每批次数量合理的情况下尽量满足质量要求。6.2.2.6检验水平：GB/T 2828.1-2003第类抽样方法。更改标记数量更改单号签名日期签名日期第 7 页共 14 页拟制审核批准检验规范名称来料

13、抽样检验规范编号版本A16.2.2.7接受质量限AQL：严重不合格品AQL=0.4；轻微不合格品AQL=1.0。6.2.2.8抽样方案类型：加严抽样二次抽样方案。6.3 普通物料检验方案。6.3.1 检验方案设计说明。6.3.1.1对于普通物料的严重不合格，采用GB/T 2828.1-2003第类抽样方法、加严检验二次方案，AQL=1.0。6.3.1.2对于普通物料的轻微不合格，采用GB/T 2828.1-2003第类抽样方法、加严检验二次方案，AQL=2.5。6.3.2抽样方案设计因素。6.3.2.1检验项目及要求：详见相关进料检验规范。6.3.2.2不合格品分类：（1）严重不合格品：有一个

14、或一个以上严重不合格，也可能还有轻微不合格的单位产品，成为严重不合格品。（2）轻微不合格品：有一个或一个以上轻微不合格，但不包含严重不合格的单位产品，成为轻微不合格品。不合格品分类表：严重不合格轻微不合格备注（1）型号、尺寸不符合要求（2）功能失效（3）安规不符合要求（4）氧化，不能上锡（5）开路、短路、缺脚、严重破损、疲劳性寿命短（6）外观有变形、有大量凹坑凸起（1）零件标志不清晰（2）轻微脱色（3）表面不清洁（4）印刷不到位（5）外观无变形、有少量凹坑（6）无丝印或者标识外观的凹坑严重程度区分主要依据进料检验规范6.3.2.3检验方式：抽样检验。6.3.2.4检验方法：详见相关的进料检验规

15、范。更改标记数量更改单号签名日期签名日期第8 页共14 页拟制审核批准检验规范名称来料抽样检验规范编号版本A16.3.2.5批量范围：以供应商单次送检量或者仓库开举送检报告中的量为一批次。当来料数量N>35000时可拆分成多批次处理。要保证每批次数量合理的情况下尽量满足质量要求。6.3.2.6检验水平：GB/T 2828.1-2003第类抽样方法。6.3.2.7接受质量限AQL：严重不合格品AQL=1.0；轻微不合格品AQL=2.5。6.3.2.8抽样方案类型：加严抽样二次抽样方案。64半成品、外协厂来料产品检验方案6.4.1检验方案设计说明。主要针对本公司的外发加工半成品回公司以后的检

16、验。6.4.1.1对于半成品的严重不合格，采用GB/T 2828.1-2003第类抽样方法、加严检验二次方案，AQL=1.0。6.4.1.2对于半成品的轻微不合格，采用GB/T 2828.1-2003第类抽样方法、加严检验二次方案，AQL=2.5。6.4.2抽样方案设计因素。6.4.2.1检验项目及要求:详见相关的进料检验规范。6.4.2.2不合格品分类：（1）严重不合格品：半成品来料功能或者外观不良，功能与样板不一致或者有欠缺；半成品产品功能虽然OK，但是由于不符合制程规范导致严重影响我厂继续深加工，或者所加工的半成品存在有隐患；半成品功能外观都OK，但是由于包装方式欠妥给我厂后续开展生产活

17、动带来不便。（2）轻微不合格品：功能符合要求，外观按照塑胶件标准或其他标准没有损坏，在可接受范围。不合格品分类表：更改标记数量更改单号签名日期签名日期第9 页共14 页拟制审核批准检验规范名称来料抽样检验规范编号版本A1严重不合格轻微不合格备注（1）产品功能跟样品不一致，或者外观严重损坏，组装严重不良。装备后降低我公司的产品品质。（2）半成品的包装运输方式欠妥导致影响我公司的后续加工。 （3）半成品操作延续性差导致我公司按照工艺流程不能继续深加工。比如：焊点过大、空间过小、距离过大。（4）其他没有按照我公司当初约定的作业流程、作业标准、作业规范制造出来的半成品。（1）产品功能欠缺，外观装备后不

18、至于降低我公司的产品品质。（2）包装方式欠妥。6.4.2.3检验方式：抽样检验。6.4.2.4检验方法：（1）参照当初核定的样品标准运用检验工具进行检验甄别。（2）安排试产、试做的方式检验来料半成品。6.4.2.5批量范围：以供应商单次送料或者以仓库开举的送检单上数量为一批次。当来料数量N>35000时可以按照供应商加工的时间段不同拆分不同批次。在保证每批次合理的情况下尽量简单的作业情况下满足质量要求。6.4.2.6检验水平： GB/T 2828.1-2003第类抽样方法。6.4.2.7接受质量限AQL：严重不合格品AQL=1.0；轻微不合格品AQL=2.5。7、 参考文件 GB/T2828.1-2003/ISO 2859-1:1999更改标记数量更改单号签名日期签名日期第10 页共14页拟制审核批准检验规范名称来料抽样检验规范编号版本A18、附表表1、关键元器件列表表2、样本量字码表表3、加严检验一次抽样方案表4、加严检验二次抽样方案关键元器件关键元器件关键元器件关键元器件关键