毕业设计（论文）：滴注仪下盖的模具设计

1、第三章 滴注仪下盖的模具设计3.1 模具方案的论证和选择模具方案的不同主要在选择浇口方式的区分上。方案一：采用直浇口式直接浇口又称中心浇口、主流道型浇口或非限制性浇口，塑料熔体直接由主流道进入型腔，因而具有流动阻力小、流料速度快及补缩时间长的特点，但注射压力直接作用在塑件上容易在进料处产生较大的残余应力而导致塑件翘曲变形，浇口痕迹和较明显，并且较难清除，这类浇口大多数用于注射成型大型厚壁长流程深型腔的塑件以及一些高粘度塑料。而本设计采用ABS塑料，流动性较好，并且塑料型腔不深，壁厚较薄，所以不宜采用直浇口。方案二：采用侧浇口式 完整设计及图纸，程序请联系 完美毕业网_全国最大的毕业设计下载站，

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4、口加工容易，休整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活的选择进料位置。因此它是广泛使用的一种浇口形式。但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大。由于滴注仪下盖与上盖在结合处有槽配合，如采用侧浇口，则会在配合槽处留下浇口痕迹，会影响上盖和下盖的配合。因此下盖的模具设计不宜采用侧浇口。方案三：点浇口点浇口又称针点式浇口、橄榄型浇口或菱形浇口，其尺寸很小。采用点浇口成型塑件，去除浇口后残留很极小。易取得浇注系统的平衡。也利于自动化操作。本设计可以在塑件的底面上采用点浇口，并且底面没有外观质量要求，即使有一定的浇口痕迹，对塑件的外观也不影响，所以可以采用点浇口。综合考虑到塑

5、件的形状、外观和结构上的要求，采用点浇口比较合适，所以选择方案三。3.2 注射机的选择及型腔数目的确定3.2.1 塑件的质量体积分析及ABS的注射工艺性塑件的体积大小：通过Pro/E分析，可知体积为185652.8610 mm3 =185.6533，ABS的密度为1.02g/3，所以质量为189.366 g。料桶温度的正确选择关系到塑料的塑化质量，其原则是能保证顺利的注射成型而又不引起塑料的局部降解。塑料的加工温度有注射机料筒来控制的。料筒的末端最高温度应高于塑料的流动温度（或熔融温度），但低于塑料的分解温度。ABS流动性好，易于成型。熔融温度为217237oC，热分解温度为250oC以上。熔

6、融温度与分解温度比较接近，选择料筒温度为200230oC，为了防止流涎现象，喷嘴温度稍低于料筒温度取180190oC。注射时，需在7080oC预干燥4小时以上，注射温度为170200 oC，注射成型过程中，冷却介质用水，模温越低，冷却速度太快，熔体温度降低越迅速，造成熔体粘度增大，注射压力损失，引起充模不足，反之，则有利于提高制品表面质量，但制品生产率大大降低，综合以上两点，取模具温度为6070oC。表3.1 ABS注射工艺参数注射机类型螺杆式模具温度（oC）6070螺杆转速（r/min）3060注射压力(MPa)7090喷嘴形式直通式保压力(MPa)5070喷嘴温度（oC）180190注射时

7、间(s)35料桶前段温度（oC）200210保压时间(s)1530料桶中段温度（oC）210230冷却时间(s)1530料桶后段温度（oC）180200成型周期(s)40703.2.2 型腔数目的确定在设计实践中，有先确定注射机的型号，再根据所选用的注射机的技术规范及塑件的技术经济要求，计算能够选取的型腔数目，也有根据经验先确定型腔数目的，然后根据生产条件，如注射机的有关技术规范等进行校核计算，看所选得型腔数目是否满足要求。由于塑件尺寸较大，单个塑件体积为185.653cm3 ，并且结构较复杂，还有一个侧抽芯机构，所以设计时，可以首先确定腔数为单型腔。3.2.3 注塑机的选择根据塑件体积为18

8、5.6533，并且塑件的大小为280×200×28，选择注射机为XS-ZY-500，为螺杆式。表3.2 XS-ZY-500的技术规范额定注射量(cm3)500最大成型面积(cm2)1000螺杆直径()65最大开（合）模行程()500注射压力(MPa)145模具最大厚度()450注射行程()200模具最小厚度()300螺杆转数(r/min)20、25、32、38、42、50、63、80动定模固定板尺寸()700×850合模力(kN)3500拉杆空间()540×440喷嘴孔直径()， 5喷嘴圆弧半径()18（1）锁模力的校核锁模力是指注射机合模机构在工作过程

9、中对模具所能施加的最大夹紧力。在选用注射机时，要对其合模机构进行校核。通常可用下列公式进行： （31）式中 P，1 单个塑件在模具分型面上的投影面积；A2 浇注系统在模具分型面上的投影面积；N 型腔数量；p 塑料熔体对型腔的成型压力；F 锁模力。根据经验取模腔平均压力为P为40 Mpa，通过Pro/E分析，可知塑件在分型面上的投影面积为A=55658.7mm2=556.587cm2。粗略计算锁模力为F =pA=40×106×556.587×10-4=2226.348KN<3500 KN，所以满足锁模力的要求。（2）注射容量校核模具型腔能否充满与注射机允许的最

10、大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量的范围内，根据生产经验，注射机的最大注射量是其允许最大注射量（额定注射量）的80，由此有： （32）塑件的体积为185.653 cm3，加上浇注系统凝料的体积大约为210 cm3，远远小于注射机的额定注射量为500 cm3，满足需求。（3） 最大注射压力的校核注射压力是指在螺杆头部产生的熔体压强，注射压力过低会导致型腔压力不足，熔体不能顺利充满型腔；反之，注射压力过大，不仅会造成制品溢料，甚至系统过载。螺式注射机ABS注射压力一般是70100MPa，取80Mpa。注射机注射压力为145 MPa，满足要求。（4） 模

11、具厚度的校核本注射机所允许的最小厚度和最大厚度分别为300和450，所选模架的闭合高度为448，满足要求。（5） 开模行程校核所选注射机的最大开模行程为500，模具结构为斜导柱侧抽芯的双分型面注射模，其开模距为： （33）式中 H1 脱模距离（），为58；H2 包括浇注系统在内的塑件高度（），为120；A 取出浇注系统凝料所必需的长度（），为100；所以，开模行程大概为288<500，满足要求。3.3 分型面的选择将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面成为模具的分型面，本例为点浇口，应

12、该用三版式结构。选择双分型面。图 3-1 分型面的结构 B分型面的分型距离为118，A分型面的分型距离为40。3.4 排气系统的设计本设计中塑件的边长较长，分型面与塑件结合的地方较多，因此，可以利用分型面的间隙配合进行排气。同时，在本结构中有28根推杆。也利用推杆与凸模之间的间隙进行排气，同时，侧抽芯机构也可以排气，所以可以不必要单独设计排气槽。3.5 浇注系统设计3.5.1 主流道部分设计主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。属于从热的塑料熔体到相对较冷的模具的一段过渡的流动长度，因此它的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须

13、使塑料熔体的温度降和压力降最小，且不损害其把塑料熔体输送到最“远”位置的能力。主流道垂直于分型面。主流道长度一般按模板厚度确定，但为减小充模时的压力降和减小物料损耗，以短为好，中小模具控制在50以内，在出现过长主流道时，可将主流道衬套挖出深凹坑，让喷嘴深入模具。本题取L为50。由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设成可拆卸更换的主流道衬套。为了拆卸更换方便，模具的定位圈常与主流道衬套分开设计，主流道衬套如图3-2所示：图 3-2 主流道结构各部分尺寸如下：G54-S200/400注射机喷嘴孔直径为4，喷嘴圆弧半径为18。d 主流道小短直径d=5+1=6 ；

14、R 主流道球面半径Ra =18/2+2=11 ；Ra表面粗糙度 Ra0.8um ；a 主流道锥角a=5o ；L 主流道长度L=36 ；r 主流道出口端圆角r=D/8=0.95 ；h 球面配合高度 h=3 ； 主流道大端直径D=d+2Ltg(a/2)=8.3 ；3.5.2 冷料穴设计冷料穴是用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴一般开设在主流到对面的动模板上（亦即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的11.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。本设计中，冷料穴和分流

15、道均开设在中间板上，主流道的大端直径D为7.53，所以冷料穴的直径可以取8，深度可以取10。同时在分流道的末端也应设置冷料穴，冷料穴的截面形状和分流道的形状相吻合，为梯形截面，长度为8。图 3-3 冷料穴结构3.5.3 分流道设计在多型腔或单型腔多浇口时应设置分流道。分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料有主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换一伙的平稳流态的过渡段。因此要求所设计的分流道能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失和热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。

16、（34） （35） 式中 梯形的大底边宽度（），B取5.21； 流经分流道的塑件的质量（），型腔内塑件加流道内熔体的质量为200克，流经分流道塑件质量为200/2=100克； 该分流道的长度（），70； 梯形的高度（），H取7.81；a 侧边与垂直分型面的夹角，取5o15o，此处取12o。分流道的形状设计成梯形截面，如图3-4：图 3-4 分流道结构3.5.4 浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中介面积最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。通常浇口可分为大浇口和小浇口两类，前者也称非限制性浇口，系指直

17、接浇口；后者也称限制性浇口和内浇，常用的有侧浇口，点浇口等。小浇口最适合于填充薄壁和壁厚均匀的型腔，它能有效的防止制品发生变形、翘曲和裂纹等弊病，而大浇口对补缩有利，它能提高制品的尺寸精度，因此当制品的壁厚不均匀时，应适当增大浇口的尺寸。本设计浇口采取点浇口，共取2个点浇口，模具结构采用双分型面。点浇口又称针点式浇口、橄榄型浇口或菱形浇口，其尺寸很小。采用点浇口成型塑件，去除浇口后残留很极小。易取得浇注系统的平衡。也利于自动化操作，但压力损失大，收缩大，易变形。同时在定模部分须加一个分型面，以便浇口凝料脱模。点浇口的截面为圆形。直径d一般在0.82.0范围内选取，常用的直径是0.81.5。根据

18、模具设计手册第二版，为ABS推荐的点浇口尺寸，在壁厚为1.53之间直径为0.91.8，此处取1.6。图 3-5 点浇口结构图中 d =1.6；L=0.5；a =90o；L0 =0.75；R =1.5；a1 =20o。3.5.5 定位圈和浇口套的选择浇口套与定位圈配合使用，其中浇口套是树脂注入模具的入口，尺寸与注塑机的尺寸有关。标准浇口套分为A型和B型，B型是为了防止注射时在浇口后退而由定位圈压住的类型，本设计选用B型。其尺寸规格如图示，d为25+0.013-0.008，L、N、M根据实际使用情况而定，取L =5, N =6, M =29。图 3-6 浇口套结构定位圈的作用是使注塑机的喷嘴与模具

19、浇口的浇口套定位，定位圈分为标准型及特殊型两种，根据要求分别选用。根据JIS标准中规定的特殊型定位圈。尺寸规格如下：取P为90，D为120。图 3-7 定位圈结构3.6 成型零部件设计表3-3 按平均收缩率计算模具成型零件工作尺寸的实用公式尺寸类型实用计算公式x值型腔径向尺寸0.50.75型芯径向尺寸0.50.75型腔深度尺寸1/22/3型芯深度尺寸1/22/3中心距Scp注塑件塑料的平均收缩率；塑件的尺寸公差，按SJ1374-78或国标选定（）；x系数；D/d塑件的包容，被包容径向尺寸（）；H/h塑件的包容，被包容深度，高度尺寸（）；L/l塑件的中心距与单边位置尺寸（）；Dm/dm模具的包容

20、，被包容径向尺寸（）；Hm/hm模具的包容，被包容深度，高度尺寸（）；Lm/l m塑件的中心距与单边位置尺寸（）；m模具或成型零件的制造公差。在型腔和型芯的径向尺寸计算时，x=0.50.75，在型腔和型芯的高度尺寸计算时，x=1/21/3。3.6.1 成型零件工作尺寸的计算表3-4 成型零件的尺寸计算塑件尺寸塑件尺寸规范化塑件尺寸公差塑件等级模具等级模具尺寸公差m公式系数x模具尺寸计算结果模具尺寸规范化0.14490.0300.630.12490.0250.6319.8±0.1119.8±0.110.22490.05219.909±0.02619.91±

21、0.0260.16490.0360.635.5±0.075.5±0.070.14490.0305.530±0.0155.53±0.0150.12490.0250.630.26490.0620.700.18490.0430.630.18490.0430.750.24490.0520.6067.5±0.1967.5±0.190.38490.07467.871±0.03767.87±0.0377.5±0.087.5±0.080.16490.0367.541±0.0187.54±0.

22、0180.14490.0300.750.12490.0250.7530±0.1330±0.130.26490.06230.165±0.03130.17±0.03146±0.1446±0.140.28490.06246.253±0.03146.25±0.03156±0.1656±0.160.32490.07456.308±0.03756.31±0.03725±0.1225±0.120.24490.05225.138±0.02625.14±

23、0.02650±0.1650±0.160.32490.07450.275±0.03750.28±0.03775±0.1975±0.190.38490.07475.413±0.03775.41±0.03714.8±0.1014.8±0.100.20490.04314.881±0.02514.88±0.02122.5±0.1122.5±0.110.22490.05222.624±0.02622.62±0.0263.45±0.073

24、.45±0.070.14490.0303.469±0.0153.47±0.01575.95±0.1975.95±0.190.38490.07476.368±0.03776.37±0.03782.5±0.2282.5±0.220.44490.08782.954±0.04582.95±0.044120±0.28120±0.280.56490.100120.66±0.050120.66±0.050.20490.0430.631.00490.1300.5

25、61.00490.1300.561.10490.1300.540.82490.1150.560.74490.1150.560.74490.1150.5678±0.1978±0.190.38490.07478.429±0.03778.43±0.037110±0.25110±0.250.50490.087110.605±0.044110.61±0.0440.16490.0360.750.16490.0360.750.16490.0360.630.12490.0250.630.20490.0430.630.16490.0

26、360.750.12490.0250.630.20490.0430.630.12490.0250.750.16490.0360.750.12490.0250.630.22490.0520.700.20490.0520.750.20490.0430.753.7 凹模型腔侧壁厚度与底板厚度的计算3.7.1 凹模侧壁厚度的计算本设计选用的为整体式矩形型腔，根据塑料模具设计师指南其侧壁的厚度按刚度条件为： （36）式中 ，为1.493，1为0.6； P 凹模型腔内塑料熔体的最大压力（MPa），为40 Mpa；L 矩形型腔的长边长度（），为280；h 塑件的高度（），为28； 凹模的允许变形量（），由塑

27、料模具设计师指南表4.4-13得，为0.042；E 钢的弹性模量，取2.10×105 N/mm2。所以 经计算s为19.07。h/l=0.1<0.41，按强度计算为： （37）式中 模具强度计算的许用应力N/mm2，一般中碳钢160 N/mm2。经计算为s为24.22。取最大值为24.22。取整25。3.7.2 底板厚度的计算按刚度条件计算底板厚度为 （38）式中 ，为0.0248；b 为矩形型腔短边长度。经计算T为56.46。按强度计算底板厚度为 （39）计算结果为71，取大值为71。3.8 模架的选取由塑件的基本尺寸大小（280×200×28）和以上的计

28、算结果来确定，凹模部分加上侧壁厚和底板厚的基本尺寸为330×250×99。模具的结构为三版式点浇口加上一个侧抽芯。所以选择P2-450560-54-Z1标准模架，其尺寸参数如下：表3-5 P2型标准模架尺寸定模A450×560×100垫块高125动模B450×560×80导柱40支撑板450×560×63闭合高度448C125推板286×560×32推杆固定板286×560×25垫块80×560×125图3-8 模架结构和尺寸1图3-9 模架结构尺寸23.

29、8.1 定位销的选择 为了保证模板之间不发生相对挫动，在模板中加销钉，选择销钉直径为16，长度为260，材料为35钢，热处理硬度为HRC2838，表面氧化处理。3.9 脱模机构的设计3.9.1 脱模方案的选择脱模机构一般设置在动模的一侧，有的使用液压推动，也有的用机械推动，总之，在塑件成型后，动模后退到一定的距离，就开始由注射机的脱模机构推动推板和推杆固定板，使塑件从动模上拔出。一般情况下，推出塑件的动作在动模上完成，但在特殊情况下，也可以在定模上设脱模机构，由于注射机的定模板一侧没有推出机构，在这种情况下必须采用特殊机构。简单脱模机构有推杆机构、推管机构和推件板脱模，本设计考虑到塑件分型面处

30、的地方有配合的槽，加工精度要求高，所以不适合推件板脱模，采用推杆脱模。用推杆推顶塑件事最简单，也是应用最广泛的脱模机构，由于推杆设置有较大自由度，因而用于推顶箱体等异型制品，以及塑件局部需较大脱模力的场合。厂用推杆为圆形截面，也有半圆和矩形等，圆柱推杆和相配的孔，容易加工到较高精度。且圆柱推杆已有国家标准，更换方便，但是，推杆作用面积小，塑件表面有凹坑痕迹，使用不当，会引起推杆发白和裂纹等弊病，推杆和孔长期磨损，会造成溢料。布置推杆时应遵循以下原则：（1） 考虑到脱模力的平衡，尽量避免产生附加侧力矩。在筋、凸台出多设推杆。（2） 不要让浇口对准推杆端面，过高压力会损伤推杆。（3） 推杆尽量设在

31、排气困难的地方。（4） 只要不损伤塑件表观，尽可能地多设推杆，以减轻塑件的脱模接触应力。（5） 应在脱模阻力大的地方多设推杆。（6） 推杆应布置均匀，把塑件平稳地推出。（7） 推杆应设在塑件强度刚度较大处。3.9.2 脱模力的计算和推杆数目的选择由塑料模具设计师指南脱模阻力的计算： （310）式中 Qc 克服塑件对型芯包紧的脱模阻力（N）；Qb一端封闭壳体需克服的真空吸力（N）。 （311）式中 Ab 型芯横阶段面面积。经计算 Qb为5371.90N （312）式中 h 型芯脱模方向高度（）；s 塑料的平均成型收缩率，为0.55%；u 泊松比，为0.32；f 塑件与钢之间的摩擦系数，为0.4；

32、脱模斜度，为1o；E 塑料材料的拉伸弹性模量，为2.2×103N/2。，为0.383 （3-13） 经计算Qc=202.59N 所以脱模力为202.59+5371.90=5574.49 N推杆数目的计算推杆的数目应尽量多，应满足应力要求，根据经验，取推杆径为定为6，ABS塑料的需用应力为13.5N/2,所以推杆的总面积应为：A5574.49/13.5=412.93mm2 （314）所以推杆根数至少为412.93/（3.14×3×3）=14.6根，综合考虑塑件的形状，共设28根顶杆。图3-10 推杆的设置及尺寸3.9.3 推杆的稳定性计算根据塑料模具设计师指南公式4

33、.6-35 （315）式中 Qe 脱模力（N），5574.49N；n 顶杆数,28根；K 安全系数，K=2；l 推杆长度（），为260.1；u 压杆的长的系数，取0.707；E 顶杆钢材的弹性模量，2.1×105N/2。经计算d为5.71<6，所以满足要求。 推杆选用标准推杆，长度自定为270.1。头部厚度为5图3-11 推杆的形状及尺寸3.10 复位杆设计 为了推出元件合模后能回到原来的位置 ，推杆固定板上同时装有复位杆，一般采用圆形截面，一般每幅模具设置四根复位杆，其位置尽量设置在推杆固定杆四周。在标准中选择复位杆，选自日本JIS标准，L为246图3-12 复位杆的形状及尺

34、寸图3-13 复位杆配合件的形状及尺寸表3-6 复位杆及配合件的尺寸及配合公称尺寸d（轴）DH公称尺寸d（孔）d+1D+11.5d尺寸公差尺寸公差尺寸公差2525-0.040-0.0613080-0.12525+0.02102631383.11 垫块的选择在标准中选取，材料为45钢（GB700-79）B=63, L=450, H=100, 垫块63×450×100 GB4169.6-843.12 导柱与导套的选择导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件，合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，通常采用导柱导向定位，本设计采用导柱导向。由于本设计采用两个

35、分型面，因此动模部分和定模部分均须对中间板进行导向和定位，所以，动模部分和定模部分的导柱要分别设计，共需8根导柱。图3-14 动模部分带头导柱的形状及尺寸 动模部分导柱选用最常用的带头导柱，在标准GB4169.4-84 中选取，其尺寸规格如下：表3-7 动模部分带头导柱的尺寸规格dd1D0-0.2S0-0.1L0-1.5L1-1.0-2.0基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差40-0.025-0.05040+0.018+0.00248818080所以选用导柱为40×180×80， GB4169.4-84 ，材料为20钢（GB699-65）。定模部分也选用最常用的带头导柱，定模部

36、分的导杆同时兼有定距拉杆的作用，所以导杆的长度为：dA+40+dB分型=100+40+118=258，其尺寸规格如下：图3-15 定模部分导柱的形状及尺寸表3-8 定模部分导柱的尺寸规格dd1D0-0.2S0-0.1L0-1.5L1-1.0-2.0S1基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差32-0.025-0.05032+0.018+0.002408258382技术条件为（1）热处理HRC5055，20钢渗碳0.50.8淬硬HRC5660 （2）图中标注的形位公差值按GB1184-80，t为6级 （3）d的尺寸公差根据使用要求克在相同公差等级内变动 （4）其他按GB4170-84导套的结构可分为直导

37、套和带头导套，本设计采用直导套，其尺寸规格如下：表3-10 导套的尺寸规格d(H7)d1(n6)d2(e7)RL-1.0-2.0基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差1.56340+0.025050+0.033+0.01750-0.050-0.075图3-16 导套的形状及尺寸3.13 推出机构的导向推出机构中，从保证推出平稳、灵活的角度考虑，通常还设有导向装置，推出机构的导向零件，通常由推板导柱与推板导套所组成，简单的小模具也可以由推板导柱直接与推板上的导向孔组成，导向零件使各推出元件保持一定的配合间隙，从而保证推出和复位动作顺利进行。而且推板导柱除了起导向作用外，还承着动模支撑板

38、，从而改善了支撑板的受力状况，大大提高了支撑板的刚性。推板导柱的数量根据模具大小而定，至少要设置两根，大型模具需设置四根。本设计中，设置两根推板导柱，直径为32，尺寸规格如下：图3-17 推板导柱的形状及尺寸推板导套的设置，尺寸规格如下：图3-18 推板导套的形状及尺寸表3-11 推板导套的尺寸规格d(H7)d1(k6)d2(e7)D0-0.20基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差4025+0.021035+0.018+0.00235-0.050-0.075d4(f7)LlS0-0.10RL-1.0-2.0D3+0.20+0.10基本尺寸极限偏差3261.5406335-0.025

39、-0.050除此之外，还应该设置支撑钉，是推板与底板间形成间隙，易保证平面度要求，并且有利于废料、杂物的去除，另外还可以通过支撑钉厚度的调节来控制推出距离。设置四根支撑钉，支撑的厚度为10，支撑钉与动模座板用过盈配合，从标准中选取，限位钉16 GB169.10-84。3.14 侧向分型与抽芯机构的设计3.14.1 侧向分型与抽芯机构的选定本设计中侧壁上的孔必须用侧向分型与抽芯机构才能实现，侧向分型与抽芯机构简称为侧抽机构，用来成型外侧凸起、凹槽和孔的塑件；成型壳体制品内侧的局部突起、凹槽和盲孔，侧抽机构必须在开模方向塑件脱落之前完成抽拔动作，还必须在闭模过程中让机构复位。侧抽机构种类很多，有斜

40、导柱、斜滑块和齿轮与齿条三种侧抽机构的设计。本设计中选用斜导柱侧抽机构。斜导柱驱动的侧向分型或抽芯机构应用最广，它不但向外侧，也可以向里侧抽。3.14.2 抽芯距的确定与抽芯力的计算侧向型芯或侧向成型模腔从成型位置到不妨碍塑件的脱落推出位置所移动的距离称为抽芯距，用s表示，为了安全起见，侧向抽芯距离通常比塑件上的侧孔、侧凹的深度或侧向凸台的高度大23，本设计中侧向抽芯的是侧壁上的一个孔，壁厚为2.4，所以可以取抽芯距s为5.4。由于抽芯的距离非常短，所以抽芯力不大，抽芯力的计算可以用如下公式： （316）式中 c 侧型芯成型部分的截面的平均周长（m），为112.38；h 侧型芯成型部分高度（m

41、），为2.4；p 塑件对型芯的收缩应力，为1×107Pa；u 塑料在热状态下对钢的摩擦系数，为0.18；a 侧型芯的脱模斜度，为0o。经计算Fc为485.48N3.14.3 斜导柱的设计斜导柱材料取20碳素工具钢，热处理硬度为HRC60，表面粗糙度为0.6um，斜导柱与模板之间采用过渡配合H7/m6，与滑块上斜导柱孔采用间隙配合H11/b11。图3-19 斜导柱的形状及尺寸斜导柱直径的计算： （317） 式中 Hw侧型芯滑块受的脱模力作用线与斜导柱中心线的交点到斜导柱固定板的距离，为80；Fc抽芯力，为485.48N； w斜导柱所用材料的许用弯曲应力，为140N/2 经计算，直径为1

42、4.38，取d为20。斜导柱的总长度： （3-18）式中 d2 斜导柱固定部分大端直径（），取28；h 斜导柱固定板厚度（），为100；d 斜导柱工作部分直径（），为20；s 抽芯距（），为5.4；a斜导柱的倾斜角，实际生产中，往往取12o25o之间，本设计中取15o；斜导柱尾部倾斜角，比a大2o3o左右，所以取为17o。斜导柱尾部台肩高度取7经计算，L为137.83，取140 3.14.4 侧滑块的设计侧滑块是斜导柱侧向分型抽芯机构中的一个重要零部件，它上面安装有侧向型芯或侧向成型块。滑块的结构形状可以根据具体塑件和模具结构灵活设计，它可以分为整体式和组合式两种，在滑块上直接制出侧向型芯或侧

43、向型腔的结构称为整体式，这种结构仅仅适合形状十分简单的侧向移动零件。由于本设计中侧向孔的零件十分简单，所以可以采取整体式结构。3.14.5 导滑槽设计成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定方向平稳地往复移动，这一过程必须在导滑槽内完成，根据模具上型芯的大小、形状和要求不同，以及各工厂的具体使用情况，滑块与导滑槽的配合形式也有不同，一般采用T形槽或燕尾槽导滑，本设计采用T形槽，其结构形式如图示：图3-20 导滑槽的设计3.14.6 楔紧块设计在注射成型中，侧向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，这个力通过滑块传给小导柱，而一般的斜导柱为一细长杆,受力后容易变形，导致滑块后移，因此必

44、须设置楔紧块，以便在合模后锁住滑块， 承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力。楔紧角一般比斜导柱倾斜角大2o3o，配合为H7/m6。楔紧块形式如图：图3-21 楔紧块的设计3.14.7 滑块定位装置的设计滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置，不再发生任何移动，以避免合模时斜导柱不能准确地插进滑块的斜导孔内，造成模具损坏。设计斜滑块装置时，应根据模具的结构和滑块所在的不同位置选用不同的形式。本设计选用弹簧顶销式定位装置，弹簧的直径可选11.5，顶销的头部制成半球状，滑块上的定位穴设计成球冠状或成90o的锥穴。顶销形式如图：图3-22 滑块定位装置的设计3.15 吊环螺钉的设

45、计模具吊环螺钉是设计师在设计中按模具实重规定的，要保证相对两侧模板上均设吊环螺钉，以保证平衡起吊。在动模板侧壁设置2支吊环螺钉，均选用M24，型号为A型。规格为20，材料为20钢，经正火处理。3.16 温度调节系统的设计3.16.1 温度调节系统分析模具温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。注射模中这支温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，是注射成型具有良好的产品质量和较高的生产效率。无论何种塑料进行注射成型，均有一个比较适宜的模具温度范围，在此温度范围内，塑料熔体的流动性好，容易充满型腔，塑件脱模后收缩和翘曲变形小，形状和尺寸稳定，力学性能以及表面质量比较高。模具温度的调节是指对模具进行冷却和加热，必要时两者皆有，从而达到控制模温的目的，对于粘度低、流动性好的塑料，因为成型工艺要求模温都不太高，所以常用常温水对模具进行冷却，有时为了进一步缩短在模内的冷却时间，亦可以用冷水控制模温。对于粘度高、 流动性差的塑料，为了提高充型性能，成型工艺要求有较高的模温，因此经常需要对模具进行加热。ABS成型工艺性较好，因此不需设置加热系统。所以，只设置冷却系统，用常温水进行冷却。3.16.2 热平衡计算对于大多数中小型注射模具的水冷却系统，必须计