2×75t锅炉80米烟囱滑模施工

1、275t/h锅炉80米钢筋混凝土烟囱滑模施工一、工程概况该工程为贵阳中化开磷化肥有限公司275t/h锅炉烟囱工程，地处黑神庙，该锅炉烟囱为钢筋混凝土烟囱，混凝土壁厚为160300毫米，每10米壁厚减少20，烟囱总高80米，筒体底部内径6.46米，筒体顶部内径3.14米。整个烟囱随高度增加直径逐渐变小。筒壁混凝土为C30，钢筋采用HPB235、HRB335两种型号。所有竖向钢筋位于环向钢筋的内侧，环向钢筋保护层30。该工程采用液压滑模施工工艺。二、施工方案2.2.1 0.1880m标高段筒壁采用无井架液压滑模施工工艺，模板下口滑至3.0m时停滑安装吊架、垂直运输系统、信号系统及照明系统。2.2.

2、2 牛腿施工采用预埋钢筋滞后施工法施工。2.3 混凝土搅拌按混凝土配合比在现场集中搅拌。2.4 运输：利用150015007000随升井架（5t卷扬机、19钢丝绳）及两套拔杆（拔杆为：1024 L=10000、卷扬机为1.5t、 13钢丝绳）解决。2.5 当滑模模板下口滑至50m标高时，拆除3、6、9、12、15、18、21、24号千斤顶、提升架、吊架及相应的辐射梁。三 、主要施工方法3.1 滑模施工主要技术措施3.1.1 滑模系统的组装严格按设计的滑模系统组装图进行施工,组装顺序：首段钢筋制作及绑扎模板组装钢圈及辐射梁安装安装提升架围圈及模板调整施工操作平台安装液压系统安装支承杆滑升模板至3

3、.0m垂直运输系统、信号、照明、吊架的安装及调试。3.1.1.1 模板采用工具式定型钢模板，内模板高度为1200，外模板高度为1500内外模板（各24块），固定模板、活动模板和单侧收分模板三种。3.1.1.2 围圈分内外围圈两种,内外围圈均为两道,每道围圈采用6.3型钢加工成弧形;上围圈距模板上口不大于250,下围圈距模板下口不大于300,围圈由固定围圈和活动围圈组成.3.1.2液压提升系统（共布置GYD-35型千斤顶24只），垂直运输系统及电、信号、精度控制和装置的安装：当模板系统、操作平台安装完后，即可进行液压系统，供电系统的安装，安装支承杆前必须完成以下工作。3.1.2.1 按照提升架（

4、24榀）的布置图，液压系统说明书及有关规范安装提升架及布置油路，调试千斤顶及液压控制台。3.1.2.2 在液压系统安装、调试合格后，方可插入支承杆，支承杆必须用线垂吊其垂直度，使其铅垂。垂直运输系统及信号装置的安装代模板下口到3.0m标高停滑时安装.3.1.3 支承杆安装完毕后，组织一次全面检查。检查扣件、挂钩、围圈的安装质量。经检查合格后，方可拆除原有临时架子，拆除时 必须从上向下对称拆除，使千斤顶、平台桁架能均匀受力，临时架子拆除后立即安装垂直运输系统，精度控制观测装置和照明装置。3.1.4 精度控制主要是用筒中垂直激光垂准仪来控制，同时用经纬仪辅助观测控制。3.1.5混凝土的浇筑3.1.

5、5.1 在浇筑前，要做好混凝土配合比试配工作，要根据滑升速度适当控制混凝土凝固时间，掺缓凝剂，使出模混凝土达到0.2-0.5Mpa。3.1.5.2 混凝土的浇筑必须严格执行分层交圈均匀浇筑的制度，每一浇筑层的混凝土表面应在同一水平面上，在正常情况下，浇筑上一层混凝土应处于塑性状态，分层厚度取250mm，各层浇筑的时间应不大于混凝土的凝结时间，当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理，同时，应有计划地、匀称地变换浇筑方向。3.1.6.3在模板滑升过程中，不得振捣混凝土，混凝土出模后，应及时进行质量检查，表面修整及刷抹养护夜。3.1.6.4 正常提升时，新浇混凝土的表面一般和模板上口保持5-

6、15cm 的距离，并不应将最上一层钢筋覆盖，在浇筑混凝土的同时，应随时清理粘在模板内表面的砂浆或混凝土，以免结硬，影响表面光滑，增加摩擦阻力。3.1.7 滑升3.1.7.1 模板的初升阶段根据滑模施工工艺的特点，为了使模板定型及初升时支承杆的脱空长度不大于支承允许脱空长度，分三层（每层300mm）连续浇筑混凝土900mm，随后立即提升模板1-2个千斤顶行程，接着立即由技术负责人和值班长负责组织对全系统进行检查，发现问题立即处理，待混凝土达到出模强度时立即进入正常滑升。3.1.7.2 正常滑升阶段一旦底层砼达到出模强度，即进入正常滑升阶段，将模板提2-3个行程，随后组织正常分层施工，此时浇筑混凝

7、土，绑扎钢筋、预埋件的安装采取平行作业方式进行。气温较高或特别情况下，可增加1-2个中间提升，每个中间提升提一个行程。 3.1.8停滑措施3.1.8.1混凝土应浇筑到同一水平面3.1.8.2 模板每隔一定时间提升一个千斤顶行程，直至模板与混凝土不在粘结为止，但模板的最大滑空量，不得大于模板高度的450。3.1.8.3继续施工时，应对液压系统进行检查。3.1.8.4 如遇下列情况，必须采取停滑措施：3.1.8.4.1模板下口到3m标高时，需完善垂直运输系统、信号系统、精度控制系统、照明供电系统及吊架。3.1.8.4.2雷雨或大雨、暴雨天气。3.1.8.4.3五级以上大风。3.1.8.4.4混凝土

8、达到80m时，混凝土必须与模板上口平齐，并不得再提升模板，以便下一步的施工。3.1.8.4.5其他必须停滑的特殊情况。3.1.9筒体垂直度的观测及纠偏筒体垂直度的允许偏差为高度的1，但总偏差不得大于50mm，为保证不超差，施工中必须加强观测和纠偏工作。3.1.9.1 随时观察激光对准仪与原始位置的位移情况；3.1.9.2 随时控制各千斤顶及平台的水平度；3.1.9.3 用经纬仪观测筒体偏移情况。通过观测若有偏移，应立即采取纠偏措施：（1）调整平台高差，即把处于较底位置的千斤顶起高一定程度，使平台有意向反方向滑升，把垂直偏差调整过来。（2）重新布置平台荷载。（3）重新调整油管长度，使各千斤顶进油

9、，回油时间尽量相同，从而使各千斤顶动作同步。3.2 滑模操作平台拆除：设计操作平台时,应考虑拆除方案.拆除应制定可靠的安全措施,确保操作安全,尽可能分段整体拆除,在地面解体,防止部件变形.3.2.1拆除前准备工作3.2.1.1 在筒首施工时将拆除所需用的预埋件埋设好,做到有备无患。3.2.1.2 拆除前在烟囱外另拉设两对胶皮通讯线路,直接与卷扬机联系.在随升井架拆除前仍用原通讯系统,井架拆除后,使用新的线路。3.2.2 平台拆除顺序3.2.2.1 拆除液压控制台、油管和其它不再使用的设备管线。3.2.2.2 拆除下部外吊架。3.2.2.3 拆除内、外模板及其支撑系统。3.2.2.4 把两组临时

10、支承平台的钢梁（利用改装平台时拆下的两组辐射梁）方入筒首预留槽内。详见操作平台拆除示意图。3.2.2.5 用6台5t手动式油压千斤顶将操作平台下放到钢梁及筒首上，并用方木垫牢。3.2.2.6 拆除平台外栏杆、外钢圈，。3.2.2.7 拆除提升架，割断支承杆。3.2.2.8 用气割断竖向角钢，整体拆除随升井架底座及鼓筒钢圈下部。3.2.2.9 除保留与支架底座相连的辐射梁4组外，其它辐射梁拆除。3.2.2.10 用拔杆拆除吊笼、滑道钢丝绳及垂直运输系统，拆除人员从爬梯上下。3.2.2.11 在筒首处设立一人字杆，拆除拔杆及随升井架的上部构件。3.2.2.12 拆除支架斜撑、支架底座内钢圈及剩余的

11、辐射梁，利用人字杆放至地面。3.2.2.13 利用人字杆拆除临时脚手架。3.2.2.14 在筒首预埋的吊环上挂一滑轮，穿一根9mm的麻绳 ，将人字杆拆下，最后一个人将滑轮从爬梯带下来，完成拆除工作。3.3 施工顺序及要点： 3.3.1 模板的提升3.3.1.1 提升前,先放下吊笼,放松导索,检查支承杆有无脱空现象,结构钢筋与操作平台有无挂连之处,然后提升.3.3.1.2 每次提升高度为250mm,提升后拉紧导索再上料.3.3.1.3 施工中在外模板下围圈下部,用3/8钢丝绳和一台倒链将模板捆紧,此法是防止混凝土漏浆的有效措施.3.3.2 模板的收分及半径的检查3.3.2.1 模板收分可根据每次

12、提升的高度与筒壁表面坡度,求出该高度半径应收分的尺寸,每提升一次,拧动收分装置丝杠,收分一次。每次收分量10mm。3.3.2.2 每提升两次检查一次模板半径，最后一次在交接班进行为宜。按新浇注混凝土标高的筒身设计半径，在尺杆上做标记，采用激光铅直仪或找中，然后实测模板的半径并做好记录，作为继续提升时调整半径和水平的依据。3.3.2.3活动模板的抽出，在模板提升之后浇灌混凝土之前进行。当模板收分到重叠一块时，应及时将活动模板抽出。3.3.3 筒首施工当升模板的上端提升到筒首的底部标高时，即停止提升，待已灌入的混凝土达到可以松开模板的强度时，将外模调松，把模板下口提升到反锥度处，然后再将外模调到设计锥度，浇灌混凝土。