高炉炉壳安装方案

1、目 录1.工程概况31.1工程简介31.2工程特点41.3工程技术难点42.方案引用、参考资料43.工程总体施工流程54.施工工艺方法64.1液压提升技术在高炉上的运用64.2施工方法简述74.3炉壳组装、平移平面布置84. 4炉壳预装台架组装94.5炉壳滑移托架组装94.6炉壳组装阶段施工方法104.7炉壳运输施工方法164.8炉壳基础上安装施工方法205.施工总体进度安排266.施工劳动力组织计划287.施工机具、材料计划287.1施工机具使用计划287.2施工用材料使用计划298.质量保证措施308.1质量管理保证体系308.2质量管理要求318.3质量控制要点329.安全保证措施339

2、.1安全管理保证体系339.2安全施工管理要求349.3施工现场临时用电管理359.4高空作业安全防护要点369.5冷却设备安装过程中的安全注意事项379.6 液压牵引安全措施379.7钢绞线使用须知389.8防火安全管理389.9交通安全管理3810.文明施工保证措施391.工程概况1.1工程简介宝钢二号高炉1991年6月投产至今，已近设计使用年限。目前，宝钢生产对生铁需求量很大，为保证其炼铁系统的生产平衡，宝钢股份决定实施二号高炉易地大修工程，并确定28个月的施工工期。按以往国内传统的高炉施工工艺，高炉的炉壳体及框架的安装工期已无法压缩，难以保证高炉的预定28个月的施工工期。因此，在二号高

3、炉易地大修工程中，炉体部分将采用快速安装工艺，以提高施工的进度，保证预定施工工期实现。所谓炉体快速安装工艺，是将炉壳分成四大段，于高炉基础外进行组装完毕，待高炉上部框架安装完毕后，利用在上部框架45.3米标高圈梁上设置的液压提升装置，将滑移至炉体框架内的炉壳依次提升 焊接 提升，最终将炉壳安装到位，高炉炉壳横缝焊接采用林肯半自动自保护焊，立缝焊接采用KES（SES）电渣焊或林肯自保护自动立焊，炉体上所带设备及材料（除炉壳环缝部位）在炉壳组装阶段，将尽可能多的安装好，随炉壳一同提升。炉壳本体主要安装实物量如下表所示序号工程内容单位数量备注1高炉炉壳t12152铸铁冷却壁t4883炉缸铜冷却壁t1

4、60.74铜冷却壁t3905铜冷却板t2466炉喉钢砖t1307铁口框t168冷却壁密封装置t91.2工程特点此次高炉本体的施工技术难度大、工期短、施工措施量大等，是以往高炉本体安装所无法比拟的。整个高炉本体的安装主要分为三个阶段来进行：一、炉壳分大段的离线组装及所带设备的安装；二、炉壳滑移至高炉基础；三、炉壳提升、安装就位。由于安装工艺的改变，在高炉本体的安装过程中应保证炉体的组装、安装精度；在炉体的焊接过程中应保证焊接质量；对于炉壳滑移、提升等施工措施需研制及设计开发。1.3工程技术难点（1） 需进行组装、运输的地坪和轨道的设计；（2） 炉壳整体安装时的定位找正及精度控制；（3） 离线组装

5、和原地安装阶段冷却设备的安装；（4） 炉壳滑移托架的设计，提升梁的设计；（5） 炉底板的安装。2.方案引用、参考资料l 宝钢所颁发的各种技术文件及重钢院所出初步设计说明、图纸以及各项技术标准规范等。l 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）l 建设工程质量检验评定标准（GBJ301-88）l 建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-1991）l 建筑结构荷载规范（GB50009-2001）l 钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程（JGJ82-1991）l 冶金机械设备安装工程施工及验收规范 炼铁设备（YBJ208-85）l 冶金机械设备工程质量检验评定标准 炼铁设备（YB9

6、243-92）l 冶金建筑工程质量检验评定标准（YBJ232-1991）l 液压提升装置在宝钢2BF大修炉壳吊装的应用研究报告（同济宝冶机器人公司提供）施工、生产安全技术操作规程（企业标准）3.工程总体施工流程4.施工工艺方法4.1液压提升技术在高炉上的运用在此次高炉工程的施工过程中采用的液压提升技术，是一种新颖的起重技术，它在高空大吨位提升方面的特点和优越性，是传统的卷扬机钢丝绳滑轮组起重技术所不能比拟的。液压提升设备主要采用钢绞线承重、提升油缸集群、计算机控制、液压同步整体提升原理，将大吨位的构件在地面组装后整体提升到预定的高度安装就位。在高炉的安装上将采用“液压同步提升”的方法来确保炉壳

7、整体同步的提升和下降。该系统由于采用了计算机控制，不但能够全自动完成炉壳的同步升降，还能完成荷载的负载均衡、姿态校正、要力控制、操作闭锁、参数显示和故障报警等一系列功能，确保炉壳本体在整体提升过程中的安全和精度。4.2施工方法简述在高炉180°方向侧设置四条长度约为200米的滑移轨道，炉壳分四大段在设置于滑移轨道上的滑移托架上组装。由于高炉基础炉底面与地面轨道有约5米的高差，因此，炉壳在滑移至高炉基础的过程中，需要设置一提升转运站进行炉壳的一次初提升，将炉壳提升至水平于炉底的转运台车上，滑移至炉中心。炉壳滑移至炉中心后，利用高炉45.3米框架梁上设置的提升用千斤顶，进行炉壳的提升。炉

8、壳的安装采用由上到下的倒装法，即先提升最顶段的炉壳，当炉壳下口与轨道面间隙达到下一段炉壳运输条件时停止提升，将第二大段炉壳运输到位，启动液压装置，使上段炉壳回落，与下一大段炉壳对口焊接。焊接完毕检查合格后，两段炉壳整体提升，如此反复，直至炉壳整体拼装完毕，进行整体定位、找正完后与炉地板焊接。其中，炉体设备大部分安排在炉壳组装时安装好，包括部分耐材及电偶等，与炉壳共同进行提升。4.3炉壳组装、平移平面布置简述在框架+45.3m平台环梁上设置32台32台TSQ200吨液压牵引器、提升地锚及钢绞线炉体提升装置，每台TSQ200吨液压牵引器配置18根钢绞线，最大设计提升重量为200t。钢绞线作为柔性承

9、重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线，抗拉强度为1860Mp，直径为15.24毫米，破断拉力为26t。液压提升器中单根钢绞线的最大工作荷载为：3410/32/18=5.92吨。单根钢绞线的安全系数为：26/5.92=4.39。提升地锚采用配合设计和试验的规格。从高炉180°方向上伸出约200米的炉壳滑移轨道，滑移轨道共四组，每组由2根QU100轨道组成，从基础外伸一段高架，高架标高上亦铺设轨道与高炉基础相平，高架外的出铁场内的轨道上设置一转运台架，台架高度亦与高架相平，转运台架主要用于解决炉壳上基础的高差问题；在出铁场外约10米处设置炉壳转运站，转运站上设置四台TSQ500t液压千斤

10、顶和两台60kw液压泵站，每台TSQ500t液压牵引器配置36根钢绞线，最大设计提升重量为500t。钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线，抗拉强度为1860Mp，直径为17.78毫米，破断拉力为35t。液压提升器中单根钢绞线的最大工作荷载为：1200/4/36=8.33吨。单根钢绞线的安全系数为：35/8.33=4.2。提升地锚采用配合设计和试验的规格。炉壳分为四大段放置于滑移托架上在转运站以外轨道上依次排开，每段炉壳的间距约为2m，滑移托架主要由四根主梁组成，主梁高度为1.68m为箱形结构，轨道两边设置两条宽度约20米的吊机行走道路，靠北边的道路以北分别设置两个炉壳预组装平台

11、和一个冷却设备堆放场地，炉壳预组装平台为20m×20m，预装平台上设置测量塔架用于控制单圈炉壳组装精度的控制。（平面布置见附图1）被滑移轨道跨越覆盖的水道管廊及电缆槽等地下设施部分，在炉壳等设备到场前进行加固安装跨越支撑。4.4炉壳预装台架组装炉壳预装台架组装前地坪必须平整夯实并垫约500mm厚的道渣，安放枕木，每列枕木相邻接部位须错开放置。两个预装台架中各设立一个测量塔架进行炉壳组装的精度控制。（预装平台示意图见附图2）4.5炉壳滑移托架组装炉壳滑移托架是炉壳滑移及一次提升的主要措施，第一段炉壳作为炉体提升段，炉壳上已设置提升圈梁，故其滑移托架只作炉壳滑移用，而后三段炉壳滑移托架不

12、仅做滑移用，而且在炉壳的一次提升过程中作为提升承载台架用。故炉壳滑移托架必须经过精确的力学计算来确定其结构形式。（结构形式图见附图3）4.1.1 500吨地锚安装尺寸4.6炉壳组装阶段施工方法炉壳本体组装炉壳分为四大段组装，各段最底下一圈炉壳可直接在滑移托架上组装，其它各圈炉壳两个预装平台上组装好后再整圈利用300吨履带吊机吊装于滑移托架上与下段炉壳组装好。由于炉壳是分块分批进场，最先进场的为炉顶段炉壳，其次炉身、炉腰段炉壳，最终进场的为炉缸段炉壳，因此，最多时有三圈炉壳同时进行组装。（炉壳分段见附图4）炉壳为分批进场后，（炉壳及设备进场见附图5）进场顺序是由上至下，除炉缸圈为工厂焊接好后分四

13、块进场外，其它三大段均单块进场。炉壳组装基本上采用单块吊装方法，其中第圈炉壳重量约110t，第圈炉壳重量约为80t，其它各圈多则70t，少则20t（见附图4）。由于起重量大、起升高度高、炉壳直径大等因素，故炉壳整圈吊装将选用300t履带吊做为主吊机。每大段最底圈炉壳直接在滑移托架上组装，其它圈炉壳均在预装平台上组装完毕后整圈吊装（由于第圈炉壳炉壳重量超重只有采用单块吊装）。（吊装示意图见附图6、7、8）为防止炉壳整圈吊装时变形，在炉壳整圈吊装时采用钢管制成的吊具，吊具的四个肢端根据吊装炉壳的直径不同设置圆销孔，在使用中可按炉壳直径来调整吊绳固定位置，而使下吊绳垂直或接近垂直于吊装构件，使其免于

14、变形。（见附图9）最底圈炉壳单块吊装时用临时性筋板和可调式支撑（防倒支柱）作为临时性稳固，滑移托架及预装台架上设置测量塔架分别对大段炉壳和单圈炉壳进行安装精度控制（见附图10）。第一大段炉壳在进入高炉基础后作为提升段，所以在炉壳组装阶段炉壳外部须安装好提升圈梁（见附图11），炉壳内部安装好多功能吊盘，以便于高炉上基础后各大段之间的环缝焊接。高炉炉壳的组装.，既要保证各区段直径尺寸、椭圆度、中心线垂直度、分段标高水平度的正确性，又要保证纵横焊缝的装配。为此，在炉壳组装时采用专用装配卡具。为了调整炉壳的椭圆度和中心线符合设计要求，如正反螺杆和钢管组成的椭圆找正器，可利用螺丝的收紧和放开来调节炉壳直

15、径的尺寸，以达到找正的目的。炉壳组装专用措施及工卡具一览表如下序号措施及工卡具名称备注1炉壳预装台架附图22炉壳整圈吊装用吊具附图93测量塔架附图104炉壳椭圆找正器附图125安装专用卡具附图13、14、156底层炉壳安装用防倒支架附图167高炉环形脚手架挂钩炉壳组装精度控制方法炉壳组装精度控制关键在于控制单块炉壳组装，同时做好炉壳的水平精度、椭圆度、四心精度、不同标高段的半径等精度的控制。只要在单圈组装阶段控制好以上过程，在炉壳成圈组装时只需控制好炉壳的四心精度和水平度就可保证炉壳组装的质量。必须待单圈炉壳调整完毕验收后才可开始炉壳立缝的焊接工作。.1水平度精度控制组装前在每块炉壳纵向不同标

16、高的两点位置设置控制点，以便于一圈炉壳相邻两块炉壳的对接精度控制，中心测量塔架上设置水准仪进行炉壳上口水平度控制。.2四心精度控制在单圈炉壳的预装平台及滑移托架上做好准确的四心一点的标记（0°、90°、180°、270°、中心点），在炉壳上也应做好4心标记，按标记组装炉壳，利用专用卡板、夹具、防倒支架、导链等工具调整、支撑炉壳。.3椭圆度、半径精度控制 单圈炉壳组装前首先在预装平台及滑移托架放样并焊接卡板。单块炉壳拼装成圈后在从炉中心向四周各块炉壳板测量炉壳不同标高的半径，每块炉壳除去炉壳上口外至少还需选两点进行测量。椭圆度的调整利用专用的炉壳椭圆找正器

17、进行，半径的调整利用导链配合防倒支架共同进行。4.6.3与筑炉公司的配合工作炉壳安装完毕后，上段炉壳要交付筑炉进行喷涂，我方将在炉壳上焊接保护棚牛腿和多功能吊盘吊耳，保护棚牛腿设置于炉壳第8圈炉壳（第三大段炉壳），多功能吊盘吊耳共6个，设置于炉壳第19圈炉壳（第一大段炉壳），其具体位置、尺寸及吊盘、保护棚结构形式由筑炉公司提供。保护棚和吊盘的安装由我公司承担，在炉壳离线组装完毕后，将保护棚的主要结构件吊装入第三段炉壳内，待第一段冷却设备安装完毕后进行保护棚和吊盘的组装，保护棚的组装工作完成后再将吊盘构件放置于保护棚上面组装，最终保护棚和吊盘随炉壳一同运输、提升。需要注意的是吊盘只可以组装主要的

18、部件，因为在保护棚上需预留180四个圆孔，以便于炉壳一次提升时钢索穿过，另外还需预留四个1.5m×1.5m的方孔便于炉缸带焊缝位置冷却壁的安装。炉壳上所带设备的安装方法（1）第一段炉壳：炉身上部设置3段球墨铸铁水冷壁，每段分成40块，R1、R-2段高约2400mm，R3段高约2280mm，炉喉部位为了保持高炉内型，设计采用了水冷壁加耐热耐磨铸钢板的复合炉喉钢砖（水冷钢砖）。其形式为靠炉内侧采用耐热耐磨铸钢件作为保护板，紧靠炉壳为水冷壁，保护板为上下两段可更换式结构，保护板和水冷壁在圆周上分成36块。在组装阶段可安装R-3段镶砖球墨铸铁水冷壁、复合炉喉钢砖、十字测温装置（机装）、筑炉喷

19、涂料等；（2）第二段炉壳：炉身设置了强化型六通道铜冷却板，冷却板层间距312mm，此外为防止高炉炉壳在炉役后期出现开裂，在冷却板空隙处设置了光面小铸铁冷却壁，厚度为100mm。在组装阶段可安装3354层强化型六通道铜冷却板及中间部分小冷却壁、筑炉喷涂料等；（3）第三段炉壳：炉腹段设置的设备同上第二段，风口段下部设置了横形铸铁冷却壁。在组装阶段可安装126层强化六通道铜冷却板及中间部分小冷却壁、1层强化四通道铜冷却板、筑炉喷涂料等；（4）第四段炉壳：采用4段冷却壁（H-1H-2），H-1段为光面灰铸铁冷却壁，高度2100mm。H-2段位于象脚侵蚀区，因地采用冷却强度大铜冷却壁来加强该部位的冷却，

20、铜冷却壁高度约2980mm，圆周上布置56块，H-3段设在出铁口环带，为更好的保护铁口，在每一个铁口的周围设置铜冷却壁，铜冷却壁范围约2×3m，其余为铸铁冷却壁，高度1980mm，H-3段共56块（其中铜冷却壁8块）。H-4段为光面灰铸铁冷却壁，高度2190mm，共56块。铸铁冷却壁厚160mm，铜冷却壁厚100mm。在组装阶段可安装H-1H-3段冷却壁及筑炉沟缝料等。（5）冷却设备的试压按规范要求，冷却设备在安装前必须经过通球、和水压试验，由于现场场地环境有限，冷却设备的试压工作难以展开，且不便于管理，所以冷却设备的试压工作可在现场外租赁构件加工厂场地进行，这样即便于冷却设备的倒运

21、和管理，有可减少现场设备堆放场地面积。（6）冷却设备的安装现场冷却设备安装可用NK250E-V型25t汽车吊进行配合，冷却壁的安装用汽车吊将冷却壁吊入炉壳内,再利用卷扬机配以导链进行准确安装(见附图17)，炉壳分段焊缝处的冷却设备暂不安装。冷却板可直接在炉壳上部焊接吊点用卷扬机及麻绳进行安装。炉壳各大段环缝处冷却设备无法在炉壳组装阶段安装，必须在高炉本体安装完毕后再安装，这部分冷却设备安装可利用炉顶框架吊车将其吊运至45.3m平台上，再放置于自制台车上将其平移至炉口，用卷扬机和导链配合安装到位（见附图18）。4.7炉壳运输施工方法当炉壳组装完毕的同时高炉上部框架的安装已经完成，组装好的炉壳需要

22、依次推移至高炉基础上进行提升安装，由于炉壳组装在地面进行，而高炉基础与地面的高差为4.94m，故炉壳要上基础不但平移的过程而且还需要一次提升过程方可完成。为解决炉壳的移动过程，前期通过甲方、设计院和我单位技术专家的多次讨论，最终确定炉壳平移采用连续爬行推进器作为牵引装置，在出铁场外设置转运站，利用转运站上4台TSQ500吨液压牵引器（见附图19）对炉壳进行提升后在放置于高度和基础标高相同的转运台架上连同转运台架整体推移至高炉基础的安装方式。（平移过程见附图20、21、22、23、24）。滑移轨道的铺设炉壳滑移轨道共需四道，每道轨道由两根QU100的轨道组成，轨道下方每间隔1.2m设置埋设件，轨

23、道与埋设件为焊接，轨道在铺设前需进行地基加固，轨道下需设置混凝土承载地梁，轨道下方跨越电缆槽及水道管廊处按设计要求进行加固处理。轨道形式见下图所示。连续爬行推进器为使炉壳滑移至炉体基础中心位置，现采用同济宝冶机器人公司开发的连续爬行推进器进行炉壳的滑移装置。连续爬行推进器是沿水平轨道连续移动来牵引和推进构件的液压装置，主要由夹紧装置、液压油缸、控制系统等设备组成。其工作原理为：依托夹紧装置夹紧钢轨为反力支撑点来推进或牵引构件水平移动，通过交替使用两套液压油缸及夹紧装置来使构件连续推进。（爬升器示意图见附图25）为保证爬升器（1）各个牵引点保持同步（2）各个牵引点均匀受载（3）滑移系统始终处于动

24、摩擦状态等以上三点，特制定如下控制策略：将四组液压爬行器两两并联。位于一侧的两组液压爬行器设定为主令点A；另一侧两组液压牵引器设定为从令点B。在计算机的控制下从令点B以位移量来跟踪主令点A，保证两个牵引点在滑移牵引过程中始终保持同步。通过两点确定一条直线的几何原理，保证滑移台车和转运台架及其上的炉壳在整个滑移过程中的平稳。滑移控制点平面布置见下图：转运站及+45.3米平台提升牵引 控制系统根据一定的控制策略和算法实现对炉壳提升的姿态控制和荷载控制。在提升过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：（1） 应保证各个吊点均匀受载；（2） 应保证提升结构的空中稳定，以便结构能正确就位，也即

25、要求各个吊点在上升或下降过程中能够保持同步；根据以上要求，制定如下的控制策略：（1） 在转运站，将一侧设置的两台TSQ500吨液压牵引器并联，设定为主令吊点A，另外两台液压牵引器分别设定为从令吊点B、C。（2） 在+45.3米平台，将一侧设置的10台TSQ200吨液压牵引器并联，设定为主令吊点A，另外22台液压牵引器中，将靠近的两个11台液压牵引器分别并联，设定为从令吊点B、C。（3） 在计算机的控制下从令点以高差来跟踪主令点，保证每个吊点在提升过程中始终保持同步。通过三点确定一个平面的几何原理，保证炉壳在整个提升过程中的稳定和平衡。提升控制点平面布置见下图：转运台架形式转运台架应与高炉基础外

26、伸高架相平，在炉壳进基础时还需进行转运台架与高架的对接工作，由于现阶段基础外伸高架设计尚未出来，所以暂时无法完善。（转运台架初步设计见附图26、27）4.8炉壳基础上安装施工方法炉底水冷梁座浆垫板施工方法 高炉炉底水冷梁及冷却管组件安装，将采用座浆垫板的形式进行找正，具体方法如下：（1）座浆垫板的布置详见布置图（水冷梁到图后布置）；（2）垫板规格为-25×250×250mm，材质为Q235，数量以布置图为准；（3）水泥采用灌浆水泥、沙、水，三者比例详见座浆作业指导书；（4）钢模板准备：钢模板采用t=4mm的钢板，按图所示制作；炉底水冷梁座浆垫板及水冷梁施工步骤（1）根据设计

27、图布置，在基础表面凿坑，坑深约40mm，具体应根据现场实际基础面的标高情况定；（2）坑内清除碎渣、杂物等，用水洗净，并要求在浇注前6小时用水浇湿坑内；（3） 按规定搅拌砼，一次搅拌量须在半小时内使用完；（4） 在浇灌前五分钟内，用水泥砂浆刷一道垫底，以加强粘结力；（5） 浇灌砼，边浇筑边夯实；（6） 放置垫板，在浇捣达到规定的要求后，将垫板埋入砼内，并用水准仪找平，找平工作应在初浇后30分钟内进行；（7） 脱模，应在垫板找正48小时后进行；（8） 保养，按照混凝土保养规定保养；（9） 试块制作，在进行第一次座浆块浇筑的同时，按规定制作标准试块，按规定时间送实验室做耐压实验。（11）水冷梁安装前

28、再进行一次座浆垫板的标高测量，根据其相对于设计高差值，配置薄垫板，或配置斜坡垫板，进行梁标高的找正；高炉炉底敷设梁的吊装和校正，采用MCC-2400攀登吊机进行吊装（见附图28）（12） 座浆垫板的质量要求：钢板上表面标高GLA+2mm，不平整度 2/1000；钢板埋入砼的深度应1t/2 t为钢板厚度，板外露不应小于5mm。 310120 360 A-A 310 364 A A 364 模板制作示意图炉底板安装方法（1） 高炉炉底敷设梁的组件吊装校正完毕后，即可对水冷管进行强度和严密性试验。（2） 炉底敷设梁安装完后，再安装封板，然后交土建公司浇灌砼及筑炉公司进行耐材浇注。（3） 炉底板分五块

29、拼成，板厚25mm总质量53吨，最大件BH质量为10.15吨。（4） 在炉底敷设梁顶面设置炉体中心的四芯线及底板边缘位置线，并间隔设置定位板。（5） 炉底板分五块吊装，吊装顺序（见附图29）。用MCC-2400攀登吊吊装，校正后用卡板卡紧。（6） 炉底板安装和焊接完成后均要仔细采取防雨措施，以确保炉底炭捣料不受潮。（7） 炉底板安装完后，可以进行滑移梁的铺设。4.8.4炉顶提升设备的设置在二号高炉易地大修工程中炉顶提升设备选用同济大学研制的TJJ200型号液压提升装置（见附图30）。TJJ200提升油缸参数如下：（1） 额定提升油压：25MPa（2） 提升活塞面积：8.31996×1

30、0-2（3） 额定提升力：2000kN（单缸）（4） 回程活塞面积：5.1836×10-2（5） 提升行程：300（6） 小顶油压：8MPa（7） 小顶压力：150kN（8） 小顶行程：35mm（9） 外形尺寸：500×1395（10） 重量：850（11） 钢铰线根数：18根（12） 穿心孔径：170通过计算选择TJJ200液压提升油缸32个，每个油缸推进力200t，组合后最大公称提升能力为6400t，能满足炉体提升安装要求。总布置方案在高炉45.3m平台（上部框架大平台），基本为环形均布，实行三点电脑控制，每个控制点控制10或11个油缸，每小时上升或下降最大速度4m/h

31、，同步精度控制在±5。泵站配置以便于操作和减少占地面积为原则。炉顶承载圈梁提升油缸布置形式如下图所示：4.8.5液压提升设备施工注意事项（1） 所有设备进场前，应按出厂证明文件进行验收，核对品种、型号、规格、数量。要有出厂合格证明或该批产品底实验报告。（2） 对钢绞索、锚具需进行外观检查，钢绞索不得有硬弯拆痕、松股或表面缺损。锚具和锚座孔内和夹片表面应清洁，不得沾有杂物。（3） 钢绞索和锚具必须使用新的、合格的，并应进行破断试验和锚固性能试验，不合格的应报废。（4） 钢绞索的搬运、落料、安装过程中，应尽量保持清洁，其表面允许略有浮锈。（5） 钢绞索根据要求长度落料时，最好使用砂轮锯和

32、切割机断料。（6） 检查索液压提升器夹紧机构的夹片，要求与锚具夹片一样，调整压紧弹簧的松紧程度，锚板提起时不得倾斜。（7） 液压提升器需通油进行动作试验和耐压试验，检查提升器动作是否到位，调整千斤顶活塞杆位置传感器和夹紧机构状态检测传感器位置。检查千斤顶管接头等处是否有渗漏现象。（8） 用锚具锚固钢绞索时，夹片要放置均匀，插入深度应一致，然后压紧敲实，夹片装好后，应盖上压板并用螺栓压紧，以免意外情况引起夹片松动钢绞索滑移现象。（9） 对应于每个液压提升器的多根钢铰索应左右旋各半，间隔布置。(10) 液压提升器锚具之间的钢绞索应上下一一对应，分理清楚，不能交缠。(11) 钢铰索在穿过液压提升器时

33、，绝对要避免钢绞索错孔，在液压提升器千斤顶穿心孔内交错。(12) 安装好的钢绞索应进行张力初调，使同一提升器上的一组钢绞索张力基本一样。因为同一组内的各根钢绞索的负载是无法自动均衡的。进行调整时的每根钢绞索施加一样的张力，使各索张紧程度一致，施加的拉力一般以等于和略超过钢绞索自重为宜。(13) 液压系统安全阀调整值不宜过高，应根据吊点负载调定压力。(14) 根据提升速度要求，调节好液压泵排量，排量过高超过工作需要引起大量的高压溢流，使油温升高。(15) 夹紧机构小油缸工作压力不宜高，提升工作中，要注意检查。(16) 提升过程中注意液压系统压力和油温，如压力异常或油温过高，应停机找出原因排除故障

34、。液压油温度以不超过60为宜。(17) 若停止提升时间较长，要先调整好液压提升器的状态再停机，应该处于钢绞索由提升器千斤顶缸体上的夹紧机构锁住的状态，而不能单由液压提升器千斤顶活塞杆上的夹紧机构锁紧钢绞索。4.8.6炉壳提升过程施工步骤（1）第一段炉壳移动至高炉中心后，将钢绞线穿入生在第一段炉壳上的地锚中，确认无误后，开启设置于炉壳框架上的液压装置，开始提升第一段炉壳。当炉壳提升离开滑移托架后，将滑移托架吊离高炉基础，准备转运第二段炉壳。同时第一段炉壳继续提升，直到提升高度高于第二段炉壳与滑移托架高度之和。（2）当第二段炉壳移动至高炉中心位置后，开启炉壳框架处液压装置，缓慢将第一段炉壳下降至第

35、二段炉壳顶部，第一段炉壳底部快接近第二段炉壳顶部时，应用吊点的微动性使第一段炉壳下降，并注意观测第二段炉壳底部与第一段炉壳顶部之间的垂直距离，勿使第一段炉壳重压在二段炉壳之上，下降到位后，施工人员在多功能吊盘上焊接第一二段炉壳之间的环缝。由于焊接工作量大，时间较长，液压设备应有长期的可靠锁定性，此时应转换行程，将油缸缩到底部，锁紧上、下锚，防止炉壳沉降而损坏承载滑移托架，关闭泵站。焊接好后，启动泵站，调节适当压力，使第一二两段炉壳提升一定高度，略高出承载滑移托架与第三段炉壳的高度之和，暂停提升。同时退出滑移托架至原处，准备转运第三段炉壳。（见附图31、32、33、34）第三四段炉壳的安装方法及

36、步骤与第一二段炉壳安装相同（见附图35）。第一第四段炉壳安装完后，重新开启高炉框架45.3m平台上液压提升装置，将炉壳整体提升一定高度，退出滑移托架，最后将炉壳整体下降到适当位置，暂停提升，转换行程，将油缸缩到底部，锁紧上、下锚，关闭泵站。进行炉缸带炉壳与炉底板之间的焊接工作。5.施工进度安排由于炉体安装分为炉壳组装、炉壳运输和炉壳提升安装等三个阶段进行施工，其中炉壳运输和炉壳提升安装是同时交错进行的，所以总体进度分为两个阶段进行安排。（见附表1、2）炉体滑移及液压提升时间详见下表序号内容第一段（小时）第二段（小时）第三段（小时）第四段（小时）1无线遥控装置现场屏蔽试验2天2爬行器现场负荷试验

37、7天3转运站提升系统安装、调试15天445.3m平台设备安装、调试20天前期准备时间小计44天5爬行器安装、调试44446第一次滑移牵引34567提升地锚安装33338爬行器移位44449第一次提升牵引222210转运台架驶入222211炉壳落位111112提升地锚拆除111113爬行器移位444414第二次滑移牵引333315爬行器移位444416第三次滑移牵引333317提升地锚安装8主要作业时间小计4235363718第二次提升牵引333119炉壳下降、调整2222其他作业时间小计5553注：第8、10项作业不占主导工期。6.施工劳动力组织计划我公司有大量的施工经验丰富的劳动力为高炉的顺

38、利施工提供了保证，为保证高炉本体工期的按时完成，劳动力的配置要合理安排。（见附表3）7.施工机具、材料计划7.1施工机具使用计划序号名 称型号/规格单 位数 量备 注1300t履带吊CC-2000台班90主吊机2100t履带吊台90辅助吊机350 t履带吊台90辅助吊机425t汽车吊台4倒料58t随车吊辆3卸车、到料6空压机9m3/min台1焊接用7液压千斤顶100t台4轨道调整8卷扬机Q=10t台29电动扭矩扳手NR-12t台1010水泵H30m台2自动焊机给水11电动试压泵台3水冷设备12焊接程控热处理机JAN-200-12台2炉壳热处理14焊接程控热处理机JAN-100-6台1炉壳热处理

39、15焊接程控热处理机JAN-T台15炉壳热处理16林肯电焊机台1217直流电焊机台1518炉壳横缝半自动焊台14高炉横缝19炉壳KES焊机台4高炉立缝20稳压电源台1K.E.S焊接用21货车台2022焊条烘干箱600台1023钢丝绳电动葫芦P=5t台1同步牵引用设备一览表名 称规 格型 号设备单重数 量液压泵站60KWTJD-602吨9台液压泵站30KWTJD-301吨4台液压牵引器5000KNTSQ5004吨5台液压牵引器2000KNTSQ2001吨34台液压爬行器1000KN0.3吨9台钢绞线17.781860Mpa3600米钢绞线15.241860Mpa28800米无线同步遥控系统1套计

40、算机控制系统16通道YK3套启动柜4台传感器行程、锚具、同步48套7.2施工用材料使用计划序号名称规格或型号单位数量备注1道渣立方米600道路、堆场铺设及预装平台2枕木根200预装平台3H型钢HZ300t50预装平台4槽钢30t4.5预装平台5钢板20t10预装平台6箱形梁600×600×24×20t70.4转运台架7箱形柱400×400×20×20t27转运台架8角钢L100×10t10.6转运台架9H型钢H300×300×14×8.5t8.9转运台架10钢板20t14.13转运台架11钢板1

41、6t1转运台架12箱形梁1680×60×40×30t300滑移台架13H型钢H400×400×16×25t54滑移台架14角钢L80×8t6.8滑移台架15钢板20t21滑移台架16角钢L100×10t13滑移台架17钢板16t4滑移台架18工字钢I25at40炉壳加固19炉壳椭圆及单杆找正器套1020钢轨QU100米1680炉壳运输21炉壳安装各式卡具套30022炉壳专用吊具套123路基箱2.5m*6m块100吊机行走24钢梯长5m个30炉壳组装25钢丝绳13米300026钢丝绳2632米150027白棕绳D25

42、盘1028冲子常规只30029钢管脚手杆6m8m根500炉壳组装、测量塔架30钢跳板2.5m3m块1000炉壳组装、测量塔架31吊蓝个15d16圆钢制成32安全网6m x 8m床3033灭火机泡沫只1034灭火机干式只1035安全手把灯36v/220v套5036铁 丝10#吨18.质量保证措施8.1质量管理保证体系宝冶项目部工安项目部经理工程监理宝冶质量处项目施工负责人项目部总工施工过程保证物资供应保证质量监督保证质量检验资料测量施工用措施冷却设备炉壳安装液压提升采购计量试验各作业班组8.2质量管理要求 加强对全员质量意识教育，坚持把质量放在施工生产首位，与质量活动有关的人员做到持证上岗。 严

43、格执行标准、规范和设计图要求，及业主出具的等效设计图的技术文件。 开工前做好质量创优规划，制订保证工程质量的对策和质量控制点措施，认真进行技术交底。 强化现场质量管理，认真实行三级技术复核和质量检查制度，所有隐蔽工程按规定验收，上道工序验收通过后方可进行下道工序施工。认真做好资料填写、收集、整理、汇总工作。 各种工程用料要有合格证，钢材、螺栓必须同时具有合格证和复检报告，材料合格证必须是原件或原件的有效复印件，严禁不合格材料用于工程建设中。 严格执行计量法，加强计量器具的管理，凡未经周期检定合格的计量器具一律不准在工程中使用。 施工安装以及焊接必须严格按照图纸及有关的规范标准执行。8.3质量控

44、制要点炉壳组装前，在预装平台和滑移托架上放样并标出明显的安装识别标志，如高炉中心点、0°、90°、270°、360°点，炉壳装配的测点数量不得少于16个。炉壳组装中各部位的允许偏差值如下： 炉壳钢板圈半径R与设计值的偏差：单圈时为±8mm；多圈时为±10mm。 装配对口错边量和坡口端部间隙的技术要求应符合自动焊的要求：横缝1/10f，且f40时不大于3mm，f40时不大于6mm；竖缝3mm；坡口端部间隙极限偏差±30mm。 炉壳钢板圈上口应水平，高低差4mm。 炉壳钢板圈中心对装配平台上检查中心的偏差值1/1000H，且10

45、mm。 所有焊于炉壳上的加固件及安装用的临时附属构件，当安装完毕后，全部距炉壳表面5mm处切割，残余部分均应用砂轮机打磨掉，且要求表面平整，或预热后再切割，此时切去面可以紧靠炉壳表面。 炉壳在焊接前应认真清除坡口周围50100mm之间的铁锈、油脂、灰尘及水分等影响焊接质量的物质，施工顺序是先炉壳内侧，后内侧，后炉壳外侧。在施焊炉壳外侧前，应用电弧气刨(A.G)清理焊根并将其全部刨掉，除去夹渣，裂纹等，经检查合格后再施焊。 炉壳的安装允许偏差值如下： 炉壳钢板圈半径R与设计值的偏差为±12mm。 炉壳钢板圈上口水平差4mm，每段炉壳高度误差5mm，且每条横缝上设置16个测点。 炉壳钢板

46、圈中心对炉底中心的位移2/1000H和20mm， （H为炉壳测点处距底板的总高度）。 炉壳上、下段的公差要求：R1-R27mm。 炉顶法兰对炉底中心偏差2/1000H和20mm，炉顶法兰标高±1020mm。 炉顶法兰上表面任何点的标高差1/1000D且2mm（D为炉顶法兰直径）。 炉底板中心位置2mm，上表面水平差10mm，最大直径与最小直径之差2/1000D(D为炉底板直径)9.安全保证措施9.1安全管理保证体系 宝冶项目部经理宝冶安全处工安项目部经理项目部安全检查责任人施工用措施安全责任人液压提升安全责任人冷却设备安全责任人炉壳安装安全责任人施工队安全专检员施工班组安全员9.2安

47、全施工管理要求各级领导、技术负责人及工程技术人员必须熟悉本规定，并在组织施工，指挥生产中严格遵守，牢牢树立“生产第一，安全第一”的概念。严格遵守遵循宝钢制订的有关现场安全条例，对施工现场的防爆、防火、防盗等制订严格的安全制度，并采取相应的防护措施。施工中的临时设施，必须按有关要求进行设计，并经工程技术负责人合上级领导批准后才能施工，竣工后经工程技术负责人检查验收后才能使用。必须编制安全措施方案，并上报给上级安全部门备查，而且进行安全交底，并填好安全交底卡。施工现场平面管理必须考虑安全，作业区的坑洞、沟设安全围栏或盖好，并有明显的标志，施工现场道路必须畅通。按国家技术监督局现行施工机械安全操作规

48、程和有关部门的规定，加强施工现场人员与施工机械的施工安全管理。进入作业现场，作业人员一定要穿戴好防护用品，电焊专业人员应戴好防护镜或防护面罩。各种易燃易爆气瓶在使用时保持安全距离10米，地势狭小处不得小于5米，使用时不得靠近明火，不准平放。非电工人员严禁乱动现场内的电气开关合电气设备，未经许可不准乱动本职工作范围外的一切机具和设备。集体操作的作业，操作前应明确分工，操作时统一指挥，密切配合，步调一致。每天作业前，负责人应根据当天作业特点，具体交代安全注意事项，指出工作区内的危险部位及危险设备。工作前和工作后严禁喝酒，工作时集中精力，严禁吵闹。施工现场发生重大伤亡事故时，除立即采取有效的措施外，

49、同时将事故情况上报有关部门并通知甲方和监理。必须做好季节性安全工作。特种作业人员和高空作业人员必须时经过专业培训并取得相应资质的作业人员持证上岗。9.3施工现场临时用电管理本工程的施工用电采用中性点直接接地的380/220V三相五线制的低压电力系统。施工临时用电的安装、拆除、维修必须由电工严格按技术操作规程完成。施工现场的所有电气盘箱及机具设备等可靠接地或接零保护。所有配电箱内的布线需整齐，实行“一机一闸一保险”制，严禁一闸多机，开关必须装设漏电保护器。各级配电装置的容量应与负载相匹配，其结构形式，盘面布置和系统接线要规范话。施工现场易潮、易爆物品应按防潮、防爆、防火安全规范严加管理和使用。9

50、.4高空作业安全防护要点所有从事高处作业人员必须进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品。脚手架的搭设必须满足计算和结构的要求，没有完成的脚手架在每天收工时，要采取有效措施确保其稳定，以免发生意外事故。脚手架完工后，对脚手架工程进行联合检查合格后方可交付使用。在施工过程中应定期进行维护和检查，确保施工人员的安全。攀登作业的用具、结构构造上必须牢固可靠，使用梯子作业时，梯脚底部应坚实，不得垫高使用，上端应有固定措施，立梯工作角度以75°±5°为宜。高空作业必须挂安全带，每隔一定高度挂设一道安全绳（网）。作业人员的安全防护措施必须到位，否则不得进行高

51、空作业。临边作业应加防护栏杆或其它可靠措施。悬空作业应有牢固的立足处，并视具体情况，配置防护栏网、栏杆或其它安全设施。悬空作业所有索具、脚手板、吊篮、吊笼等设备，均需经过技术鉴定后方可使用。使用吊篮作业时应加两道保险绳。各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作，下层作业的位置，必须处于其上层高度确定的可能坠落范围半径以外，不符合时应设置安全防护层。优化作业方法和施工顺序，将不安全的作业内容在条件便利的时候穿插进行施工，以减少不安全性系数。9.5冷却设备安装过程中的安全注意事项设备在安装过程中各吊具必须足够的安全系数，特别是运输应有特定的安全措施，防止设备在安装过程中损坏。冷却设备堆放场地必须区域拦绳，并派遣专人管理。9.6 液压牵引安全措施（1）在一切准备工作做完之后，且经过系统的、全面的检查无误后，现场安装总指挥检查并发令后，才能进行正式进行牵引。（2）提升炉壳试提升离开胎架后，应停止提升，保持此状态，全面检查提升塔架、提升大梁及提升系统的工作情况（钢绞线、液压牵引器、安全锚、液压泵站、传感检测系统等）。（3）在提牵引过程中，注意观测系统的荷载变化情况等，并认真做好记录工作。（4）在牵引过程中，测量人员要通过激光测距仪及钢卷尺测量各牵引点位移的准确数值。（5） 牵