汽机房主体专项施工方案

1、燃料破碎室模板施工方案一、编制目的和编制依据1、编制目的为确保汽机房主体施工过程中施工安全，确保施工工程质量、工程进度、创造文明施工环境的目的编制本专项施工方案。2、编制依据2.1 汽机房的相关施工图纸2.2 国家现行建筑安装工程施工质量验收规范2.3 砌体工程施工质量验收规范GB5020320022.4 混凝土结构工程施工质量验收规范GB5020420022.5 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-20022.6 建筑电气工程施工质量验收规范GB5030320022.7 钢筋焊接接头试验方法标准JGJ/T20012.8 工程测量规范GB50026-2007;2.9 我公司相

2、关工程的施工经验2.10 承包方通过现场实地勘察获得的资料。二、工程概况1、工程情况武昌垃圾电厂扩建工程项目分项工程汽机房位于江夏区郑店街长山口武昌垃圾焚烧发电厂内新扩建厂房及发电机组，建筑占地面积约630平方米.2、施工设计结构安全等级为二级，地基基础设计等级为乙级，主体框架柱、剪力墙混凝土为C30混凝土、梁为C30混凝土、板C30混凝土，结构比一般民用建筑较为复杂。预埋铁件较多，施工中应特别注意。三、资源配置保证1、管理人员为保证本工程的顺利实施，我部安排的现场施工管理人员均具有实际操作经验的人员,工人持证上岗，特殊工种经过国家相关职能培训，取得资格证书。2、计划投入的机械设备序号名称规格

3、型号数量单位用途1混凝土搅拌机JS3501台砂浆搅拌2圆盘据中型2台加工木料3电焊机UN1-1502台钢筋对接、焊接4钢筋若曲机GW402台钢筋若曲5钢筋切断机QJ40-11台钢筋加工6钢筋调直机QJ6-4/81台钢筋加工7插入式振动泵ZX50C6套混凝土浇筑8切割机1台切割材料9小推车5台3、计划投入的物资计划投入的物资表序号物资名称规格型号数量单位1钢管C4830000m5钢筋08025120T6模板1.5CM1500m24、作业人员作业人员配备和分工序号岗位数量单位工作内容1普工20人基础整平、清理、转运材料2木工30人墙、柱、板的模板支设3瓦工1015人混凝土浇筑4架子工4人搭设维护架

4、、施工通道、临边及洞口防护5钢筋工10人钢筋绑扎6电工4人负责现场水电暖的预埋和后期的安装等的施工注：根据工程进展情况和实际需求我部将及时调整人材机的投入四、进度计划根据工程施工合同要求和总工期目标及进度计划，本工程计划分两段段进行施工:工期计划计划从2014年6月12日基础回填土完成至2012年8月2日结束，工期计划为50天。五、施工流程楼层定位放线一混凝土地坪浇筑一墙柱钢筋绑扎一梁板模板-梁板钢筋一安装预埋一墙柱模板-检查验收一混凝土浇筑一混凝土养护28天后安装作业一二次浇灌-混凝土养护六、施工工艺1、地坪面混凝土基础土方回填碾压后，在士0.00以下30cmte浇筑800M210C得C2萌

5、品混凝土（泵送,运距30KM地坪，避免新回填土方下沉，影响主体结构。原地下附属物因工期紧，图纸未及时到位，待地上结构完成后再开挖施工。2、钢筋工程2.1、 钢筋加工工序钢筋除锈一钢筋调直-钢筋切断一钢筋加工成型。A.钢筋除锈：钢筋生锈或染上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈，在除锈过程中如发现锈斑鳞落现象严重，并已损伤钢筋截面或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，该批钢筋作退场处理，不得使用。B.钢筋调直：W010盘条钢筋在使用前经过放盘、调直工序，012以上钢筋在轧制、运输、存放造成弯折，使用前进行调直处理。C.钢筋切断：根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数，将同规格钢筋根

6、据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，断料时要避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，钢筋的断口要求不得有马蹄形或起弯现象。2.2、 钢筋加工措施A.节点放样：根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，主要包括梁、柱、墙、板钢筋的锚固构造；梁柱节点、梁梁节点、梁与板之间钢筋的穿插顺序；板柱节点部位配筋构造；墙体截面突变部位的钢筋布置；洞口加强筋的设置以及特殊构造部位节点。节点放样时分部位对各节点进行编号，通过节点放样进一步熟悉图纸，使一些特殊构造部位变得清楚明了，重点突出，使钢筋配料时不至于

7、盲目无JpLoB.填写配料单：根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配料单中标明钢筋部位。C.下料长度计算：钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调正值的影响及弯钩增加长度，对于曲线构件钢筋，采用按理论公式计算和钢筋试加工校核的办法，确定钢筋的下料长度，当外型比较复杂，采用理论计算比较困难时，用放足尺（1:1）或放小样（1:5）的办法求钢筋长度。D.试加工：所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常核对。E.材料利用：钢筋短料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。F.钢筋的弯钩或弯折应

8、符合下列规定：a）I级光圆钢筋末端要作180弯钩，其弯钩内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍。即弯钩内直径中12为30mm,中10为25mm,8为20mmob）箍筋末端的135弯钩时，HRB335HRB40破钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，即中12为48叫平直长度为钢筋直径的10倍，即120mm。c）钢筋作不大于90弯钩时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。钢筋绑扎与安装钢筋保护层控制：根据钢筋混凝土规范及设计要求确定混凝土的保护层底板钢筋保护层控制采用马凳筋和与结构同标号混凝土垫块；框架柱钢筋保护层控制采用中14钢筋，间距1000mi#字

9、型控制筋与柱箍筋点焊；墙筋采用梯形定位筋或塑料垫块控制保护层；梁板钢筋保护层采用与结构同标号混凝土垫块和定型马凳，间距600mm呈梅花形布置。梁、板、柱钢筋交汇处，保护层厚度极难控制，施工前先做出放样图并定好绑扎顺序。钢筋间距控制：为了控制好楼板钢筋上下位置关系以及梁与梁之间、梁与板之间以及梁与柱之间的钢筋穿插，采取钢筋定位措施。A.墙体钢筋对于墙体钢筋，采用梯形定距框能很好地保证钢筋位置，但对于定距框的加工质量要求较高，加工时特别注意保证钢筋的保护层厚度的横筋尺寸及端部平整，并画上红色标志；当墙体钢筋一次绑扎较高较长时，为解决钢筋过柔问题，在墙体顶部和中间部位加两道扶直钢管临时支撑，在支完模

10、之后拆除。B.楼板钢筋对于楼板上铁的固定采用马凳，当上部钢筋较粗较密时，采用钢筋马凳，施工时根据实际情况综合考虑。2.3、柱筋绑扎A.工艺流程：底板硅浇筑-mf|矫正钢筋|7|套柱箍|一传B竖向筋卜|画箍筋间距|一国画,腰垫块B.施工要点a）放线：放出柱位置线，并在竖筋上抄测“50cM线，作为钢筋竖向及分档标志。b）矫正钢筋：如出现钢筋位移采用以下方案处理：不明显时c）按图纸要求间距计算每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后用电渣压力焊焊接柱的立筋，接头位置应在受拉钢筋应力较小部位，并应互相错开，接头位置应在楼地面以上1.0m左右，机械连接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力

11、钢筋的较大直径）。场纲一捧点在竖筋上画好箍筋分挡线然后逐个箍筋由上而下绑扎，采用缠扣绑扎，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋的非转角部分的相交点要梅花交错绑扎，箍筋的接头沿柱子竖筋交错布置，拉筋要钩住箍筋，垫块绑扎在竖筋外皮上1000确保保护层厚度符合设计及规范要求。d）柱子纵筋采用钢筋定位卡（见后图）保证其位置，该定位卡在柱高范围内上、中、下各设置一道。柱筋=?柱筋定位卡示意图2.4、梁钢筋绑扎本工程梁钢筋密集，施工难度大，为确保工程质量，此部分梁的钢筋加工，采取放大样加工，以保证钢筋的位置准确。A.绑扎流程a）模内绑扎画次梁箍筋间距因球主梁、次梁箍筋一第#梁底层纵筋

12、及弯起筋工对年底层纵冢"并与箍筋固定十堂主梁上层纵向架立筋一故南丽距绑扎一穿衣中上层纵向钢筋一按箍筋间距绑扎b）模外绑扎（先在梁模上口绑扎成型后再入模内）：筋画箍筋间距可力主次梁模板上口铺横杆数根一由第干上面放箍筋|一悻主梁下层女1上穿次梁下层钢筋T司主梁上层钢筋一描标面距绑扎一穿次来上层纵筋一按编|内筋间距绑扎卜所出横杆落骨架于模板内B.绑扎方法：a）在梁侧模板上画筋间距、摆放箍筋。b）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求

13、，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。c）绑梁上部纵向筋的箍筋，用套扣法绑扎。d）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135o平直部分长度为10d,做成封闭箍时，单面焊长度为5d。e）梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mmt。梁端与柱交接处箍筋要加密，其间距与加密区长度均见下图。>1.5h b>500（加密区）hb为梁截面高度>1.5h b>50014f）在主、次梁受力筋下均垫垫块（或塑料卡）保证保护层厚度。受力筋为双排时，用短筋垫在两层筋钢之间，使钢筋排距符合设计要求。g）特殊部位焊接实际施工过程中可能存在不能采用对焊或机械连接的地方，施工时可采用电

14、弧焊焊接，焊接时钢筋搭接长度应符合设计及规范要求；焊接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍；焊接接头不宜位于构件最大弯距处。受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（II级以上可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢；接头位置应相互错开，符合设计及规范要求。2.5、板钢筋安装A.工艺流程：画位置线一-安装主筋一-安装分布筋。B.清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋、分布筋位置C.按画好的位置，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。D.钢筋搭接长度、位置按规范规定要求。E.安装一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其

15、余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎），如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。F.安装负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫砂浆垫块。2.6、楼梯钢筋绑扎A.工艺流程：|划位置线+邪壬前三绑分布筋一梆精步筋B.在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。C.根据设计图纸中主筋、分布筋方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均要绑扎，如有楼梯梁时，先绑梁筋后绑板筋，板筋要锚固到梁内。D.底板筋绑完，绑扎踏步钢筋，然后支踏步模板。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。2. 7、墙体钢筋绑扎A.先绑扎剪力墙暗柱钢筋，施工方法同柱子钢筋。B.绑扎连接剪力墙纵筋及竖向梯子筋，先

16、绑竖筋再绑纵筋，并在纵筋上画出水平筋分档线。C.按分档线绑扎水平钢筋从1.5米位置向下绑扎水平筋，再由1.5米位置向上绑扎水平筋（用“八"字扣）和连梁钢筋，钢筋接头搭接长度为50d,两接头中心错开65dD.剪力墙地下室墙体钢筋位置按照结构图施工。E.第一道墙体立筋距暗柱50mm,第一道墙体水平筋距板面50项，连梁主筋伸入暗柱部分设箍筋一道，距暗柱边50mm,暗柱第一道箍筋距板面30项。F.根据墙体尺寸加工梯子筋（如下图），沿墙体长度方向每23m设置一道。另外，在墙体模板上横向设置一道，以保证硅浇筑完成后墙筋位置正确。G.在墙体上口两侧绑通长钢筋，以控制墙体插筋位置。H.剪力墙纵筋采用

17、钢筋定位卡（见后图）保证其位置，该定位卡在柱高范围内上、中、下各设置一道。宽度根据墙厚定墙体竖向梯子筋示意图2.8、 钢筋的连接本工程为框架结构，高层部分框架抗震等级为四级。钢筋种类有I级、田级钢，钢筋最大直径为025,最小直径为。8。受力钢筋直径dA25时采用直螺纹机械连接，水平构件直径dW25的采用搭接连接，竖向构件采用直螺纹套筒连接。钢筋连接由于电弧焊焊接、双面焊电渣压力焊焊接等普及率较高，使用时间长，工艺相对成熟，本工程就直螺纹机械连接作重点介绍。直螺纹连接工艺流程：钢筋原材料检验一钢筋直螺纹加工一直螺纹丝扣质量检验-安装丝扣保护套一复核并运输施工部位一钢筋连接一检查验收。2.9、 钢

18、筋的运输本工程钢筋采用集中制作的方式，加工成型后用人工上下车，机械转运至施工现场。2.10、 直螺纹连接工艺要点A.机具设备a）钢筋套丝机：钢筋套丝机型号：SZ-50A、ZL-4。b）扭力扳手：型号：PW360（管钳型）；性能：100360Nmc）量规：量规包括牙形规、卡规和直螺纹塞规。B.直螺纹套筒的加工与检验。a）直螺纹套筒的尺寸，应与钢筋端头直螺纹的牙形与牙数匹配，并应满足承载力略高于钢筋母材的要求。直螺纹套筒的加工应在专业工厂进行；各种套筒的外表面，均有明显的钢筋级别及规格标记；套筒加工后，其两端直孔必须用与其相应的塑料密封盖封严。b）直螺纹套筒的验收，应检查：套筒的规格、型号与标记；

19、套筒的内螺纹圈数、螺距与齿高；螺纹有无破损、歪斜、不全、锈蚀等现象。套筒检验的重要一环是用直螺纹塞规检查同规格套筒的加工质量，见示意图。当套筒大端边缘在直螺纹塞规大端缺口范围内时，套筒为合格品。直螺纹套筒连接钢筋直螺纹钢筋连接c）套筒须有检验报告、出厂合格证及抽检报告，钢筋套丝加工及接头连接须符合钢筋机械连接通用技术规程。C.钢筋直螺纹的加工与检验a）钢筋下料时，应采用无齿锯切割，其端头截面应与钢筋轴线垂直，并不得翘曲。将钢筋两端卡于套丝机上套丝。钢筋套丝所需的完整牙数见下表。套丝时要用水溶性切削冷却润滑液进行冷却润滑。对大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。钢筋套丝

20、完整牙数的规定值钢筋直径（mm）161820222528323640完整牙数578101112b）钢筋直螺纹的检查：对已加工的丝扣端要用牙形规及卡规逐个进行自检，见示意图。要求钢筋丝扣的牙形必须与牙形规吻合，小端直径不超过卡规的允许误差，丝扣完整牙数不得小于规定值。不合格地丝口，要切掉后重新套丝。然后要有质检员按3%的比例抽检，如有一根不合格，要加倍抽检。c）直螺纹检查合格后，一端拧上塑料保护帽，另一端拧上钢套筒与塑料封盖，并用扭距扳手将套筒拧至规定的力矩，以利保护与运输。D.直螺纹钢筋的连接与检验a）连接钢筋前，将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来，露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。b

21、）连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并随手画上油漆标记，以防有的钢筋接头漏拧。力矩扳手每半年应标定一次。连接钢筋拧紧力矩值钢筋直径16182022253236（mm）盅紧力矩11814517721628127531440343c）钢筋拧紧力矩的检查：首先目测已做油漆标记的钢筋接头丝口，如发现有一个完整丝口外露，应重新拧紧或进行加固处理。然后用质检用的扭力扳手对接头质量进行抽检，抽检数量对梁、柱构件为每根梁、柱1个接头；对板、墙、基础构件为3%（但不少于3个）。抽检结果要求达到规定的力矩值。如有一

22、种构件的一个接头达不到规定值，则该构件的全部接头必须重新拧到规定的力矩值。d）钢筋接头强度的检查：在正式连接前，按每种规格钢筋接头每300个为一批，做3个接头试样，做拉伸试验。当接头试件达到下列要求时，即为合格接头：屈服强度实测值不小于钢筋的屈服强度标准值；抗拉强度实测值与钢筋屈服强度标准值的比值不小于1.35倍，异径钢筋接头以小直径抗拉强度实测值为准。如有一个直螺纹套筒接头不合格，则该构件全部接头采用电弧贴角焊缝方法加以补强，焊缝高度不小于5mm。E.钢筋连接的组批原则及取样规定a）工艺检验：在正式施工前，按同批钢筋、同种机械连接形式的接头试件不少于3a,同时对应截取接头试件的母材，进行抗拉

23、强度试验。b）现场检验：接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头每50吐接头为一验收批，不足50吐接头也按一批计，每一验收批必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸试验，在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。截取的部位的钢筋，能替换的重新换掉，不能替换的采用帮条焊接方法加以补强。2.11、 电弧焊在每批钢筋正式焊接前，应焊接模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可成批生产。当采用搭接焊，双面焊时搭接长度不小于5d,单面焊时搭接长度不小10d,同时钢筋搭接焊时，搭接区域应预弯，以保证两钢筋的轴线在一

24、轴线上。用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mmz上。钢筋搭接焊时引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝美观，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。2.12、 电渣压力焊墙柱钢筋采用电渣压力焊，在每批钢筋正式焊接前，应焊接模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可成批生产。施焊前应将钢筋待焊端部清理干净，根据竖向钢筋接头的高度搭设必要的操作架子，确保工人扶直钢筋时操作方便，并防止钢筋在夹紧后晃动。焊接夹具的上、下钳口应夹紧于上、下钢筋的适当位置，钢筋一

25、经夹紧不得晃动。引弧宜采用焊条引弧法，经过四阶段的焊接过程（引弧、电弧、电渣、顶压）之后，接头焊毕应适当停歇，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应不小4mm3、混凝土施工混凝土由搅拌站（据施工现场30KM提供产品供应，施工过程中按需用量提前申报备量。混凝土强度等级主要有：主体结构框架柱混凝土C30梁板混凝土为C3Q浇筑时由混凝土罐车送至施工现场，采用汽车泵，浇筑时分两次浇筑、首次浇筑至3.17米397米出线小间顶板第二次浇筑到6.97米顶板，大框架柱浇筑到6.97米层梁底5cM二次浇筑到顶。三次浇筑至10.4米.12.97米梁板，四次浇筑至梁顶梁板。整个浇

26、筑过程按照混凝土浇筑方案进行浇注。3.1、 作业条件工程（钢筋）隐蔽、模板工程的预检、安装工程预留预埋等项目经验收合格，并办理隐蔽、验收手续。混凝土浇筑中所用机械设备已调试就位，操作人员已进行安全技术交底，检试验器具、养护覆盖材料及其他有关工具准备就绪燃料破碎室模板施工方案根据施工方案对操作人员已进行安全技术交底。混凝土浇筑申请书已经被批准。3.2、 混凝土运输混凝土搅拌站运输至泵车入口。运输车的数量视泵送混凝土时间、混凝土站远近及交通状况而定，应确保连续供应且无压车现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象或坍落度超差，不得用于基础结构施工。3、3.混凝土的泵送本工程硅浇筑多层采用汽车泵泵送浇筑。

27、（可能根据现场情况改动）。混凝土泵启动后，先泵送适量的水，以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位，严禁将水打入浇筑部位，然后泵送与所要泵送的混凝土相同成分的无粗骨料的润管砂浆。泵送砂浆要用料斗接好，然后由人工铲入浇筑部位作为施工缝接茬砂浆。泵送的进度应先慢后快，逐步加速，待观察混凝土泵工作正常后，按正常速度连续泵送。混凝土保证连续供应，以确保泵送连续进行，尽可能防止停歇。万一不能连续供料，宁可放慢泵送速度，以保证连续泵送。当发生供应脱节不能连续泵送时，泵机不能停止工作，应每隔4min5min使泵正、反转两个冲程，把料从管道内抽回重新拌合，再泵入管道，以免管道内拌和结块

28、或沉淀。同时开动料斗中的搅拌器，搅拌3转5转，防止混凝土发生离析。泵送即将结束前，计算好混凝土的需用量，及时告知混凝土搅拌站，避免剩余过多混凝土。泵送完毕，将混凝土泵和输送管清洗干净，并对泵车进行检查、维修、保养，清洗水排入临近沉淀池。3.4、 凝土浇筑柱墙硅浇筑：浇筑前应先填入510mmi同配合比的去石混凝土，以避免柱底部烂根现象。混凝土振捣先要选择有经验的振捣手，快插慢拔，掌握好振捣时间，应使混凝土表面呈现泛浆和不再沉落，一般为20s30s。每层混凝土振捣密实后，再浇筑上层混凝土并避免过振。振捣棒上做出尺寸标记，用以控制下棒高度，振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm硅浇筑完毕后将上

29、口钢筋整理好，用木抹子按标高线将上口混凝土找平。梁板硅浇筑：梁板同时浇筑，由一端开始用“赶浆法”施工，标高控制采用自动安平水准仪跟踪检查。楼板混凝土浇筑路线要按事先拟定的顺序依次进行，防止打乱顺序使施工间歇过长，产生冷缝。振捣混凝土时，应避免振捣棒直接触碰钢筋，并安排专人观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。振捣结束后，混凝土表面处理，应做到“三压三14燃料破碎室模板施工方案平”，先按板面标高用板揪压实，长刮尺刮平，再在初凝前用滚筒或磨光机碾压平整,最后在终凝前打磨压实、抹平，防止混凝土裂缝出现。随之用塑料薄膜覆盖，洒水养护。3.

30、5、 现场试验3.5.1、 送实验室标准养护在实验室进行标准养护室，对混凝土试块进行养护。标养箱采用混凝土微电脑全自控设备。准确保证标养室养护条件20c±3C,90%以上湿度。3.5.2、 现场取样、试块留置现场坍落度试验在罐车出料口取样；混凝土抗压、抗渗试块在罐车出料1/4或3/4时取样并按规范规定留置足够数量。3.6、 混凝土养护针对本工程的特点，对不同的部位选用如下的养护方法：3.6.1、 对于梁板等水平构件采用覆盖浇水养护在平均气温高于+5C的自然条件下，对混凝土表面浇水养护，使混凝土在一定时间内保持水化作用所需要的适当温度和湿度条件。浇水养护符合下列规定：A.浇水养护在混凝

31、土浇筑完毕后的12h以内进行。B.混凝土的浇水养护时间，不得少于7d,抗渗混凝土不少于14d。C.浇水次数根据能够保持混凝土处于湿润的状态来决定。D.当日平均气温低于5c时，不得浇水。3.6.2、 对于混凝土柱采用塑料薄膜养护用塑料薄膜把柱表面敞露的部分全部严密的覆盖起来，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护，这种养护方法的优点是不必浇水，操作方便，能重复使用，能提高混凝土的早期强度，加速模具的周转。养护时必须保持塑料薄膜内有凝结水。4、模板工程本工程采用的模板为14.5mm厚胶合板、40X80木方、及48X3.0钢管等配置模板。每块模板在制作之前均需根据现场实际情况放样，木模板的制作现场

32、进行，模板支撑为钢管脚手架支撑，加固采用木方和钢管组合加固。支撑架及加固系统经过相应的计算得出，模板工程施工前，技术人员需根据工程特点编制相应的专项模板施工方案。4.1、 工艺流程a柱、墙模板检查模板平整度一侧模板安装就位一安装纵横管楞一穿对拉螺栓（或钢管锁紧措施）一支设支撑-调整垂直度一紧固支撑b梁模板搭设支撑脚手架一主次龙骨安装一铺设梁底模板-安装梁侧模-安装梁侧模板钢管楞一复核梁模尺寸标高一检查验收c楼面模板搭设模板脚手架一铺设楞木方间距300mm-铺设组装模板-复核模板平整度及标高一检查验收模板的支设和安装d模板支设模板表面必须平整清洁、几何尺寸要求准确、拼缝严密、构造简单、拆卸方便。

33、安装的模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，保证结构外形尺寸的精度控制在规范允许偏差范围内。同时模板的支持坚实可靠，支撑点分部合理。且模板在施工前必须根据工程实际情况进行必要的验算，验算时除考虑强度、刚度和稳定性外，还需考虑风荷载、雨雪荷载等不利因素造成的影响。预埋件及预留孔较多，施工是应合理计划，预埋件的平面、里面位置准确、平整度、标高必须符合设计及规范要求。支撑排架的支设必须在坚实平整的地面上，排架的立柱、横档间距根据计算确定，并应有纵横向的水平拉杆和剪刀撑。相邻两块模板接缝处需用自粘式双面泡沫条粘填并压紧。4.2、 模板安装A.柱子模板支撑本工程柱子断面全部为矩形断面。矩形柱截面尺寸有80

34、0*800、800*1000、400*400、600*900等，柱高4.5m和7nl考虑到本工程柱子截面尺寸较大，柱高普遍超高，矩形柱采用20mm厚胶合板配制、，竖向采用木方和钢管背楞（间距不大于200mm,横向柱箍采用钢管和12高强度对拉螺杆加固楔紧，以保证硅的施工质量，且模板不变形、不破坏。柱箍沿竖向间距500mm（最下一道柱箍离地不大于200mm。矩形柱箍示意见下图：矩形柱截面示意：B.梁模板安装梁模板支撑采用扣件式满堂钢管脚手架支撑，立杆纵、横向间距均为1m;立杆须设置纵横双向扫地杆，扫地杆距楼地面200mm立杆全高范围内设置纵横双向水平杆，水平杆的步距（上下水平杆间距）不大于1500

35、mm.立杆顶端必须设置纵横双向水平杆。在满堂架的基础上在主次梁的梁底再加一排立杆，沿梁方向间距0.5m。梁底小横杆和立杆交接处立杆加设保险扣。梁模板支架宜与楼板模板支架综合布置且相互连接、形成整体。"4.5mm1合板栩/第蚊探视和 二垂隼机台 M蝴梁模断面示意图c）梁底支撑采用钢管，搭设在梁两侧的支架立管上，小龙骨采用48m诉90mmT木沿梁底通长设置，间距不大于300mm（按梁宽适当调整），其跨度等于大龙骨间距。d）梁底模板铺设：按设计标高拉线调整支架龙骨标高，然后安装梁底模板。梁跨中起拱高度为梁跨度的2.5%。，主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。e）梁侧模板铺设：根据控制线安

36、装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模应设置斜撑，19燃料破碎室模板施工方案当梁高大于700mm寸设置腰楞，并用高强对拉螺栓加固，对拉螺栓水平间距为500,垂直间距300f）高度A800mm勺梁在梁高1/2处要设拉结筋（对拉螺栓）一道，拉结间距沿纵向600-800mm挑梁、悬挑梁及窗台板必'须起拱，即端头抬高10-15mm避免有下挠现象。C.楼板模板施工本工程主体工程楼板厚度为100mm模板采用14.5mm¥胶合板，钢管脚手架支撑体系,（钢管立杆间距1000*1000）。支架搭设同梁模板支架搭设，与梁模板支架统一布置。立杆顶部如设置顶托，其伸出长度不应大于300mm顶部支撑点位于

37、顶层横杆时，应靠近立杆，且不大于100项。模板拼装时采用整张铺设、局部小块拼补的方法，模板接缝应设置在龙骨上。大龙骨采用。48X3.0mm的钢管，其跨度等于支架立杆间距；小龙骨采用40m诉80mnW木和木材组合，间距不大于300mm其跨度等于大龙骨间距。挂通线将大龙骨找平。根据标高确定大龙骨顶面标高，然后架设小龙骨，铺设模板。楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固。模板梁面、板面清扫干净。4.3、 模板周材供应及调配由木工人员进行模板放样，完成模板布板图并提交模板（钢管）周材需用计划表，周转材需用计划表经过项目经理部材料供应负责人审核。由项目经理部按各单位工程进度分批次进场，统一调配。现场建立

38、严格的周材进场管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。D.模板施工注意事项a）严格控制柱顶标高（误差不超过士10mm）模板安装必须严格按模板设计施工，模板相邻高差不超过3mm所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。b）模板在使用前，均刷隔离剂，使用后及时清理归堆备用。严格控制模板和立柱拆除18时间，顶模板待硅强度达75%以上方可拆除。悬挑结构要达到""100烦计强度才能拆模。c）模板的装拆和运输应轻放，严禁摔砸，严格控制施工荷载，上料要分散堆放，在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好的，再逐渐向外安装，以保证支撑系统在安装过程中的稳定性。d）模板钢筋施工完毕，浇捣硅前

39、，用工业吹风器将模板内杂质吹尽。模板拼缝处要逐个处理，为保证模板拆除后硅表面能达到清水硅效果，所有模板的拼缝处均用双海棉嵌缝胶粘贴密实，防止梁、柱阳角处因漏浆引起的漏筋和不密实现象。e）每层楼的梁、柱模板同时支撑好，以免因二次支模造成硅漏浆和表面不平正现象。f）模板的拆除实行拆除通知单制度，所有的部位在硅浇捣后，都有专人负责将统一制作的标牌悬挂于该处最醒目的地方。g）标牌上标明此处硅的浇捣时间、硅的强度等级、责任人、以及侧模和底模的拆除时间。6.3.3.1模板的拆除A.拆模流程：先支的后拆，后支的先拆一先拆非承重部位，后拆承重部位一先拆除柱模板，再拆楼板底模、梁侧模板一最后拆梁底模板。B.拆模

40、时间：柱、梁、板模板的拆除必须待混凝土达到设计或规范要求的脱模强度。柱墙的侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；板与梁底模板应在梁板硅强度达到设计强度的的百分比值，并有同条件养护拆模试压报告，经监理审批签发拆模通知书后方可拆除。C.模板拆除的顺序和方法应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位后承重部位，自上而下的原则。拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该片（段）模板全部拆除后，将模板、配板、支架等清理干净，并按文明施工要求运出堆放整齐。6.3.3.2成品保护措施A.模板搬运时应轻拿轻放，不准碰撞柱、梁、板

41、等混凝土，以防模板变形和损坏结构。B.模板安装时不得随意在结构上开洞；穿墙螺栓通过模板时，应尽量避免在模板上钻19燃料破碎室模板施工方案孔；不得用重物冲击已安装好的模板及支撑。C.搭设模板支撑脚手架时，严禁与模板及支柱连接在一起。D.不准在吊模、水平拉杆上搭设跳板，以保证模板牢固稳定不变形。浇筑混凝土时，在芯模四周要均匀下料及振捣。E.拆摸时应尽量不要用力过猛过急，严禁用大捶和撬棍硬砸硬撬，以免混凝土表面或摸板受到损失坏。6.3.3.3质量保证措施及施工注意事项A.施工前由木工放样绘制模板图和节点图，经施工负责人复核后方可施工，安装完毕，经验收合格后方能进行钢筋安装等下道工序的施工作业B.确保

42、每个扣件和钢管的质量满足要求，每个扣件的拧紧力矩都要控制在4065Nm5钢管不能选用已经长期使用发生变形的。模板施工前，对班组进行书面技术交底，拆模要有项目经理部技术人员签发拆模通知书。C.浇筑混凝土时，要有专人看模。D.认真执行三检制度，未经验收合格不允许进入下一道工序，严格控制楼层荷载，施工用料要分散堆放。6.3.3.4安全施工注意事项A.施工现场安全责任人负责施工全过程的安全工作，应在模板搭设、拆除和混凝土浇筑前向作业人员进行安全技术交底。B.支模过程中应遵守安全操作规程，安装模板操作人员应戴好安全帽，高空作业应系好挂好安全带。C.高空模板施工现场作业人员不得从支撑系统上爬上、爬。D.高

43、处模板搭设、拆除和混凝土浇筑期间，无关人员不得进入作业区，并由安全员在现场监护。E.混凝土浇筑时，安全员专职负责监测模板及支撑系统的稳定性，发现异常应立即暂停施工，迅速疏散人员，及时采取处理措施，待排除险情并经现场安全责任人检查同意后方可复工。F.拆模时应搭设脚手架，废烂木方不能用作龙骨。G.在4m以上高空拆模时，不得让模板、材料自由下落，更不能大面积同时撬落，操作时必须注意下方人员动向。H.拆除时如发现混凝土有影响结构质量、安全问题时，应暂停拆除，经处理后，方可22燃料破碎室模板施工方案继续拆模。I.拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。七、预埋件的安装汽机基础的预留预埋特重要。

44、牵扯到将来的设备安装、所以对埋件的要求特别高、当基础垫层硅凝固后开始绑扎基础钢筋后，立即进行钢结构螺栓预埋准备工作。为确保上部结构安装质量，也必须与施工单位及设备安装施工单位密切配合，共同把关。预埋前必须做好如下几点：A钢筋必须绑扎完毕；B、混凝土短柱侧面保护垫块必须垫好、垫牢；C土建模板必须支撑牢靠，有足够的刚度；D土建模板上口平齐，高度一致；E、轴线及标高控制点提供明确。预埋时必须严格控制地脚螺栓的相对位置及绝对位置的准确度以及伸出长度、基础支承面水平度和标高等。螺栓预埋施工要点：当基础垫层硅凝固后，即在垫层面上投测中线点，并根据中线点强出墨线，绘出地脚螺栓的位置或者计算埋件与控制线的相对

45、位置确定地脚螺栓的设计位置，根据垫层投测的中心点，把地脚螺栓安放在设计位置。为便于螺栓就位，可采用如图表示在工厂预制好的钻孔钢模辅助就位，（也可采用与基础模板连结在一起的钻孔木架，在模板与木架支撑牢固后，即在其上投点放线）地螺栓安装以后，检查螺栓第一丝扣标高是否符合要求，合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上，焊接时首先要保持螺栓之间的相对位置，且用钢筋对螺栓进行固定，即使螺栓组成一个整体（螺栓组），其次将螺栓组与四周钢筋网焊牢，为进一步确保螺栓组的稳定性，可用固定螺栓组的钢筋四周直接撑到外围的模板上。4- 26I-t=623燃料破碎室模板施工方案53辅助钢模板图第一小I通过辩助南设招罚埋蠕栓就位，第二

46、步，将捍校组成用枪空,围税次第一去工将理松组与捏破耍密固定;避免埋件现场埋件基础浇筑混凝土时切忌振捣棒不要紧挨着预埋螺栓或者预埋件,跑位。为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用防护套将螺纹进行保护而为了保证地脚螺栓位置及标高的正确,应进行看守观测，如发现变动应立即通知施工人员及时处理。混凝土浇筑完毕后，对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表)，并必须取得基础验收的合格资料由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。钢柱柱底标高引测示意图八、模板验算：汽机房楼板板厚为1

47、00mm楼层层高：出线间3.5m,本工程验算时取出线间顶板。框架柱为矩形截面，计算取代表性的柱子800*800.层高7米除掉板高度取6.5米计算。矩形柱模板采用18mnff木质胶合板，规格为1830X915mm板材粘结剂为溶剂型。在进行受力验算时，取板厚为18mm模板拼缝处选用40X80mmK方，背楞选用40X80mmK方，间距150mm顶板模板支撑系统采用。48X3.0钢管扣件式满堂脚手架，板下竖向钢管支撑纵横向间距1000X1000,钢管顶用顶丝筒支撑，扫地杆离地200。1、框架柱模板计算：柱模板的计算依据建筑施工手册第四版、建筑施工计算手册江正荣著、建筑结构荷载规范(GB50009-20

48、01)、混凝土结构设计规范GB50010-2002钢结构设计规范(GB50017-2003)等规范编制。柱模板的背部支撑由两层组成，第一层为直接支撑模板的竖楞，用以支撑混凝土对模板的侧压力；第二层为支撑竖楞的柱箍，用以支撑竖楞所受的压力；柱箍之间用对拉螺栓相互拉接，形成一个完整的柱模板支撑体系。单位：(mm)挣箍1圆事首律柱立面图gno对拉螺栓餐愣(方木)柱剖面图柱模板设计示意图柱截面宽度B(mm)：800.00;柱截面高度H(mm):800.00;柱模板的总计算高度：H=6.50m;计算简图参数信息.基本参数柱截面宽度昉向对拉螺栓数目:1;柱截面宽度B方向竖楞数目：5;柱截面高度H向对拉螺栓

49、数目：1;柱截面高度昉向竖楞数目：5;对拉螺栓直径(mm):M122.柱箍信息柱箍材料：圆钢管；直径(mm):48.00;壁厚(mm):3.00;柱箍的间距(mm):500;柱箍合并根数:2;.竖楞信息竖楞材料：木方；竖楞合并根数:1;宽度(mm):40.00;高度(mm):90.00;.面板参数面板类型：胶合面板；面板厚度(mm):18.00;面板弹性模量(N/mm):6000.00;面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00;面板抗剪强度设计值(N/mn2):1.50;.木方和钢楞方木抗弯强度设计值fc(N/mn2):13.00;方木弹性模量E(N/mn):9000.00;方木抗剪强

50、度设计值ft(N/mn2):1.50;钢楞弹性模量E(N/mr2):210000.00;钢楞抗弯强度设计值fc(N/mm2):205.00;柱模板荷载标准值计算按施工手册，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值：_1/2F=0.22丫tBiB2Vf=yh其中丫-混凝土的重力密度，取24.000kN/m3;t-新浇混凝土的初凝时间，取2.000h;T-混凝土的入模温度，取20.000C;V-混凝土的浇筑速度，取2.500m/h;H-模板计算高度，取6.500m;(31-外加剂影响修正系数，取1.200;(32-混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。分别计算得23.0

51、42kN/m2、156.000kN/m2,取较小值23.042kN/m2作为本工程计算荷载。计算中采用新浇混凝土侧压力标准值qi=23.042kN/m2;倾倒混凝土时产生的荷载标准值q2=2kN/m2。柱模板面板的计算模板结构构件中的面板属于受弯构件，按简支梁或连续梁计算。分别取柱截面宽度B方向和H方向面板作为验算对象，进行强度、刚度计算。强度验算考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。由前述参数信息可知，柱截面宽度B方向竖楞间距最大，为1=190mm且竖楞数为5,因此对柱截面宽度B方向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁进行计算。qf1<L190119

52、0JL13口>-r,r面板计算简图.面板抗弯强度验算对柱截面宽度昉向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁用下式计算最大跨中弯距：M=0.1q12其中，M-面板计算最大弯矩（Nmm）1-计算跨度（竖楞间距）：1=190.0mm;q-作用在模板上的侧压力线荷载，它包括：新浇混凝土侧压力设计值qi：1.2X23.04X0.50X0.90=12.443kN/m;倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4X2.00X0.50X0.90=1.260kN/m;式中，0.90为按施工手册取用的临时结构折减系数。q=qi+q2=12.443+1.260=13.703kN/m;面板的最大弯矩：M=0.1X13.703X

53、190X190=4.95X104N.mm面板最大应力按下式计算：（T=M/W<f其中，（T-面板承受的应力（N/mm2）;M-面板计算最大弯矩（Nmm）W-面板的截面抵抗矩：W=b2/6b:面板截面宽度，h:面板截面厚度；W=500K18.0x18.0/6=2.70X104mn3;f-面板的抗弯强度设计值（N/mm2）;f=13.000N/mm2;面板的最大应力计算值：（T=M/W=4.95X104/2.70X104=1.832N/mm2;面板的最大应力计算值（T=1.832N/mm2小于面板的抗弯强度设计值（r=13N/mm,满足要求!.面板抗剪验算最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁

54、计算，公式如下：V=0.6ql其中，V-面板计算最大剪力（N）;I-计算跨度（竖楞间距）:l=190.0mm;q-作用在模板上的侧压力线荷载，它包括：新浇混凝土侧压力设计值qi：1.2X23.04X0.50X0.90=12.443kN/m;倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4X2.00X0.50X0.90=1.260kN/m;式中，0.90为按施工手册取用的临时结构折减系数。q=q1+q2=12.443+1.260=13.703kN/m;面板的最大剪力：V=0.6X13.703X190.0=1562.106N;截面抗剪强度必须满足下式：r=3V/（2bhn）<fv其中，r-面板承受的剪应力

55、（N/mn2）;V-面板计算最大剪力（N）:V=1562.106N;b-构件的截面宽度（mm）:b=500mm;hn-面板厚度（mm）:hn=18.0mm;fv-面板抗剪强度设计值（N/mn2）:fv=13.000N/mm2;面板截面受剪应力计算值：r=3X1562.106/（2X500X18.0）=0.260N/mm2;面板截面抗剪强度设计值：fv=1.500N/mm2;面板截面的受剪应力r=0.26N/mm2小于面板截面抗剪强度设计值fv=1.5N/mm2,满足要求！.面板挠度验算最大挠度按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，挠度计算公式如下：n=0.677ql4/（100EI）其中，q-作用在模板上的侧压力线荷载（kN/m）:q=23.04X0.50=11.52kN/m;一面板最大挠度（mm）;l-计算跨度（竖楞间距）:l=190.0mm;E-面板弹性模量