华为松山湖终端项目一期施工总承包项目施工方案

1、华为松山湖终端项目一期施工总承包项目 桥梁工程施工方案 一、工程概况工程名称：华为松山湖终端项目一期施工总承包项目桥梁工程建设单位：中国建筑第五工程局有限公司工期：暂定八个月编制单位：广东长桥建设工程有限公司编制依据：施工图纸和施工图说明、合同文件、招标公告；城镇道路桥梁施工规范；大体积混凝土施工技术规范； 公路桥梁施工技术规范；城市桥梁工程施工与质量验收规范；预应力混凝土用钢绞线。根据施工图纸、合同文件，和招标公告的要求:本项目的6座桥编号分别为桥梁9、桥梁10、桥梁T2、桥梁3-2、桥梁3-3、桥梁3-4，桥头堡，其中桥梁9下部构造采用钢筋混凝土肋板桥台，墙式桥墩，桥梁墩台桩基础采用直径8

2、0cm的钻孔灌注桩，桩长分别为22.1m、15.1m、23.1m、26.1m，按嵌岩桩设计，上部构造为24m跨预应力混凝土简支板梁和12m跨钢筋混凝土简支板梁桥，两侧外挂装饰拱圈，梁高分别为1.5m和0.8m，24m跨主梁截面为预应力混凝土多孔箱梁，内设5个直径90cm挖孔，箱梁截面尺寸：顶、底板厚30cm，腹板厚度30cm，箱梁支点设两个支座， 12m跨主梁截面为钢筋混凝土多孔箱梁，内设5个直径40cm挖孔。箱梁截面尺寸：顶、底板厚20cm，腹板厚度30cm。箱梁支点设两个支座，桥梁全宽7.3m，桥面铺装采用石铺面。桥梁10下部结构采用钢筋混凝土肋板桥台，桥梁墩台桩基础采用直径80cm的钻孔

3、灌注桩，挡墙部分均采用直径80cm的钻孔灌注桩，桩长分别为28.1m、26.1m，按嵌岩桩设计，上部结构为预应力混凝土简支板梁，两侧外挂装饰拱圈，梁高为1.2m，主梁截面为预应力混凝土多孔箱梁，设10个直径70cm挖孔。箱梁截面尺寸：顶、底板厚25cm，腹板厚度35cm。箱梁支点设两个支座，桥梁全宽为12m，桥面铺装采用石铺面。T2桥梁下部结构采用钢筋混凝土肋板桥台，墙式桥墩，25m简支梁桥墩台桩基础采用直径120cm的钻孔灌注桩，8.2+3×10.5m连续梁桩基础采用直径80cm的钻孔灌注桩，挡墙部分均采用直径80cm的钻孔灌注桩，平均桩长分别为23.1m、26.1m、26.1m、

4、26.1m、28.1m、32.1m、33.1m、31.1m，按嵌岩桩设计，上部结构：25m简支梁采用预应力砼梁，梁高分别为1.5m；8.2+3×10.5m连续梁采用钢筋砼空心板梁，梁高0.8m，两侧均布置有装饰拱圈挂板，25m简支梁主梁截面为预应力混凝土多孔箱梁，内设3个直径100cm挖孔。箱梁截面尺寸：顶、底板厚25cm，腹板厚度45cm。箱梁支点设两个支座，桥梁全宽为5.6m。3-2桥梁下部结构采用钢筋混凝土肋板桥台，墙式桥墩，基础采用1200、1000钻孔灌注桩，基础平均桩长分别为18.1m、14.1m、18.1m、15.1m、21.1m、13.1m、15.1m，按嵌岩桩设计，

5、3-2桥梁为2跨一联共3联连续梁桥，两侧装饰拱圈挂板，跨径布置为2x19（第一联）+2x19（第二联）+2x23.4m（第三联），为变宽弯桥。桥梁纵坡1.58%，上部结构第一联、第二联为钢筋混凝土空心板梁，梁高为1.2m，两侧装饰拱圈挂板，第三联为预应力混凝土空心板梁，梁高为1.4m，两侧装饰拱圈挂板，主梁截面为预应力混凝土多孔箱梁，内设16个直径60cm挖孔。箱梁截面尺寸：顶、底板厚30cm，腹板厚度3053cm。箱梁支点设5个支座。3-3桥梁下部结构采用钢筋混凝土肋板桥台，墙式桥墩，基础采用1200、1000钻孔灌注桩，基础平均桩长分别为20.1m、20.1m、14.1m、22.1m、27

6、.1m、26.1m、25.1m，按嵌岩桩设计，3-3桥梁为2跨一联共3联连续梁桥，两侧装饰拱圈挂板，跨径布置为2x19（第一联）+2x19（第二联）+2x21.8m（第三联），为变宽弯桥。桥梁纵坡5.1%，自然排水，桥面宽度：桥梁全宽为17.526.2m，上部结构第一联、第二联为钢筋混凝土空心板梁，梁高为1.2m，两侧装饰拱圈挂板，第三联为预应力混凝土空心板梁，梁高为1.3m，两侧装饰拱圈挂板，主梁截面为预应力混凝土多孔箱梁，内设16个直径60cm挖孔。箱梁截面尺寸：顶、底板厚30cm，腹板厚度3053cm。箱梁支点设5个支座。3-4桥梁下部结构采用钢筋混凝土肋板桥台，基础采用800钻孔灌注桩

7、，基础平均桩长分别为28.1m、25.1m、24.1m、21.1m、15.1m，按嵌岩桩设计，桥梁为3跨连续梁桥，两侧外挂装饰拱圈，跨径布置17+20+17m，正交。桥梁纵坡1.57%，自然排水，桥梁结构北侧靠近3-2组团，南侧靠近4-5组团，桥梁全宽8.0m，具体布置为0.5m（栏杆）+7m（车行道）+0.5m（栏杆），上部结构为混凝土简支板梁，两侧外挂装饰拱圈，梁高为1.2m，主梁截面为预应力混凝土多孔箱梁，设7个直径60cm挖孔。箱梁截面尺寸：顶、底板厚30cm，腹板厚度35cm。箱梁支点设两个支座。二、项目组织机构2.1机构建立2.1.1、施工队伍安排 该工程由我公司专业基本队伍进场施

8、工，将根据不同施工阶段调动每一阶段施工所需的专业性强、技术素质过硬、纪律严，善于打硬仗的专业队伍进场施工，特殊工种持证上岗。真正做到来之能战，战之必胜，以最大限度抢建主体结构，为装饰和安装精心施工创造较为宽松的条件，以确保工程总进度的有效实施。2.1.2、成立施工协调指导组由公司质安副总经理，总工程师，工程技术处和质安处等人组成“施工协调指导组”，在公司总经理的领导下，负责协调公司与项目部的人、财、物、设备的关系，确保施工技术资源和物资资源的需求，并对项目的进度、技术、质量、安全、文明施工等方面的现场管理工作进行具体指导。月事故(轻伤)发生频率控制在1.5以内。2.1.3、管理目标 发扬本企业

9、科学管理、精益求精精神，广泛采用建设部推广的“十项新技术”和其它先进的施工工艺、新方法，提高工程质量，加快工程进度。 2.2施工项目组织管理建制2.2.1、建立工程项目组织机构为确保工程目标的实现，根据该工程的使用功能、结构特点、现场条件、工期状况，我们认为顺利地完成本工程目标，重点在于现场必须形成一定权威的统一指挥，着重抓好人、财、物的调遣，外部环境的协调，现场各工种的协调作业，及时解决可能在施工过程中出现的各类问题，从而保证工程质量，文明施工及工期的完成。为此，我公司选派工作责任心强，作风严谨踏实，历年来创出多只优良工程的同志担任该工程项目经理。同时，公司总师办、经营科、质安科等组成工程施

10、工项目协调小组，在公司总经理的领导下，负责协调公司与项目部之间的人、财、物、设备关系，确保施工资源的需求，并对项目的进度、成本、技术、质量、安全、文明施工等方面的现场管理工作进行具体指导。项目部组织机构项目经理 总工程师项目副经理资料室试验室测量组工程部质检部财务部合约部机务部材料部安环部协调部办公室 桥梁一队桥梁三队桥梁二队 2.2.2、工程内部管理我公司将该工程列为重点工程，成立工程领导小组，使该工程所需的主要机构设备，劳动力等的调度得到充分的保证，使该工程的质量、工期目标成为公司的主要目标，列入重点控制计划之中。项目部具体执行与发包方签订合同的全部内容，负责现场全面工作，并起着承上启下的

11、关键作用，掌握人、财、物。以项目为基点，实行项目法施工管理。现场设置项目部调动主要技术力量、劳动力、机构设备、周转材料等保证工程的顺利实施。三、主要施工方案3.1组织原则根据本工程招标文件，通过对施工现场施工环境和施工条件的实地考察，并综合考虑工程施工的有利条件和不利因素，结合我公司现有的施工机械设备和种种有利条件，通过综合分析，制定出切实可行、科学合理的施工组织方案。我公司将采取“强化重点工序、保证关键岗位、现场全面展开、确保工期、平行推进、先主后次、先地下后地上、先深后浅、整体推移”的平面空间立体交叉网络组织施工。施工的组织原则是：精心组织、精心施工，优质、安全、文明施工，确保工程按期完成

12、。3.2组织措施3.2.1、本工程按项目法组织施工，以确保本工程安全、优质、高效地完成。组建精干高效的现场项目经理部，经理部下设工程部（含试验、测量室）、质检部、安全部、计财部、设备物质部、协调办和综合办。从公司抽调经验丰富、技术业务精通、事业心和责任感强的技术人员充实各部门，使整个项目经理部人员精干、协调能力强、工作效率高，成为高度集中、统一指挥、内外协调、全面负责的项目经理部。3.2.2、调配专业水平高的作业队伍投入到本工程的建设，根据本工程的规模和特点，组建道路、管线施工作业队，分别承担各分部工程的施工，并配备相配套的机械设备、人员。要求各作业队与项目部高度一致，从全局出发，以路基工程为

13、重点，并配合好各项工程的施工。3.2.3、施工进场后，抓紧时间建设办公、生活区及临时设施，对场地进行测量放线及复核，办理临时用水、用电手续，接通临时用水、用电管线。组织机械设备进场准备，同时熟悉现场交通组织方案，组织安排好进场的各种条件，为正式开工做好充分的准备，尽快开工。3.2.4、施工方案的编制，不仅考虑各工序的主次矛盾，也综合考虑机械、设备、材料、人员的互相关系，使各工种、工序以及各协作配合工程都能实施紧密的交叉流水搭接施工。3.2.5、配备足够的施工设施，高效、均衡施工。3.2.6、加强施工机械的平衡安排，既有月计划，又有旬、周甚至日计划。特别是机械设备、运输车辆计划，更力求详尽提前准

14、备，杜绝影响工作效率正常发挥的现象发生。同时根据施工过程中完成作业计划的实际，及时调整下一步施工的生产计划。在工作安排上，保证关键线路、关键工序的机械设备和人员的落实。3.2.7、保养好各种机械设备和运输车辆，使其最大限度的发挥效力，同时完善各种操作规章制度；加强机械设备保养维修工作，并且有备用设备和运输车辆，从而最大限度地保质保量完成本工程地施工任务。3.2.8、保证每日施工作业时间，以确保工程按期完成。为保证工期，将制定必要的加班加点施工工作计划。3.3下部构造施工3.3.1施工准备在恢复定线的基础上，根据设计图纸及审批过的导线点、水准点，用全站仪放出承台的纵横轴线及平面转折点位置，进而检

15、查预埋钢筋偏差情况，如偏差符合规范要求，可以进行下一步的基坑施工。3.3.2承台施工3.3.2.1基坑开挖承台(地系梁)均采用直接开挖基坑或者回填至承台(地系梁)底，砼找平封底后进行钢筋骨架绑扎，固定边侧模板，一次性浇筑砼完成。对于部分悬空于地面的系梁则采用脚手架支撑形成承力支架。3.3.2.3桩头处理桩基浇注完成后，及时处理掉桩头的浮浆，将桩头混凝土凿除至设计标高上2030cm。待混凝土达到75%设计强度时，凿除混凝土至设计标高，凿出时确保桩头完整，保证桩头质量。养护满足14天要求后进行桩基超声波检测，合格后进行下一道工序施工。3.3.2.4承台钢筋施工承台钢筋均采取后场下料、现场拼装的方式

16、施工，钢筋施工时设置多根架立筋、骨架钢筋和砼垫块，保证承台钢筋的定位及保护层等尺寸的要求。工作原理：将须连接钢筋端头通过液压机模具的挤压而使钢筋端头镦粗，加大截面积后进行切削直螺纹，保证所得截面积大于钢筋原截面积，然后通过钢筋与特制的直螺纹套筒的机械咬合形成的接头作用及钢筋端面的承压作用，将一根钢筋中的力传递至另一根钢筋的连接方法，从而确保接头强度大于钢筋母材强度，能达到（JGJ10796）钢筋机械连接通用技术规程中A 级接头标准。工艺流程：钢筋端面平头滚轧螺丝丝头质量检验带帽保护存放待用现场连接。端头加工：下料时，要求采用砂轮机或切割机下料切断，切割机要求采用弧形刀具以改善钢筋端头平整度，切

17、口端面保证与钢筋轴线垂直。不允许有马蹄形或挠曲，端头部分不直应调直后下料。滚轧螺丝：采用GTS40-00型钢筋套丝机进行端头套丝，螺纹加工时，要求使用水溶性切削润滑液，不得使用油性切削液，不得在没有润滑液的情况下加工。丝头检验要求项目量具名称要求外观质量目 测目测：螺纹牙形饱满牙顶宽超过0.6mm，秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长。外型尺寸丝头长度卡 尺丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头长度公差为+1p螺纹大径用量规或卡尺通端量规通过螺纹大径；止端量规不通过螺纹大径螺纹中径及小径通端螺纹环规止端螺纹环规通端能顺利旋入螺纹并达到旋合长度、止端环规旋入量不超过3p(p为螺距)1) 丝头质量

18、检验：连接接头的现场检验按验收批进行，自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班加工的丝头为一个验收批，随机抽检10%，当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部丝头进行逐个检验。，并按要求作单向拉伸强度试验。每个试件单向拉伸试验均符合强度的要求时，该验收批评为合格，如有一个试件的强度不合格，应再取六个试件进行复试，复检中有一个试件试验结果不合格，则此验收批评为不合格。在现场连续检验10个验收批，当其全部单向拉伸试件均一次抽样合格时，每验收批接头数量可扩大为1000个。2) 带帽保护丝头加工完毕后，应立即带上保护帽或连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。3

19、) 现场连接将丝头检验合格的钢筋保存待用，钢筋规格应与连接套筒一致，钢筋和套筒丝扣应干净，完好无损。使用厂家提供的专用扳手将连接接头拧紧，使钢筋丝头在套筒中央相互顶紧加以标记，以便与末拧紧接头区分开，经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过1P(P为螺距)，直螺纹钢筋接头拧紧力矩参考值如下：钢筋直径(mm)20-22252832拧紧力矩(N.M)2002502803204) 墩身钢筋预埋设计图纸要求桩基主筋与墩身钢筋进行径向连接，直至墩顶。而受钢筋长度规格及施工工艺限制，必须进行分段径向连接。结合规范要求制定本桥梁工程承台预埋钢筋要求如下：高出承台顶面钢筋长度不少于150c

20、m，同一水平断面内钢筋接头不能超过主筋总数的50%，邻根间宜上下相互错开，错开距离不小于50cm。骨架定形时必须进行保护层、定位检查，不合要求时人工进行校正。3.3.3承台模板施工模板设计：为保证模板的通用性，提高周转使用次数，要求在同一部位使用的模板结构相同、螺栓连接孔位一致，用=5mm钢板作面板，8槽钢作次肋，2*12槽钢作竖肋，模板间采用16mm螺栓连接作为对拉螺杆，套穿PVC管两端拧紧施压固定，模板加工和安装：委托专业钢结构厂家加工，在车间内设置专门加工平台，模板加工完成后，由质检及相关人员对模板加工质量进行检查验收，板面上油，其余位置红丹漆两道防锈。模板间接缝贴双面胶带，要求胶带边缘

21、与面板齐平。模板用吊车吊装，人工再用撬棍微调就位。模板底口与垫层空隙调制水泥砂浆堵塞。在拉杆穿出位置，用胶皮封堵严密，防止漏浆。承台模板一般结构图模板制作允许偏差项 目允许偏差(mm)面板端偏斜0.5连接件孔眼位置板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔±0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度±1.03.3.4承台混凝土施工混凝土浇筑：为保证混凝土浇筑的连续性，采用砼罐车运输，修筑临时便道近前直接入料或人工配合吊车布料入仓，根据混凝土强度等级及预计施工时间要求运输、浇筑及间歇时间不可大于180min。3.3.5砼的浇注方法混凝土拌合物进场后及时进行拌和物基本特性的

22、验收，如：混凝土配合比、坍落度、和易性等，当特性不符合要求时不得进行浇筑，并由搅拌方负责处置。现场指定专人对混凝土的出站时间、入场时间、开始浇筑及持续时间等各时间段进行记录。多点布料、分层浇筑、分层振捣、连续浇筑，每层厚度不大于30cm，不留施工缝。采用斜向分层方式（见下图），分层厚度不宜超过振捣棒有效作用部分长度的1.25倍，一般应以混凝土浇筑层均不出现施工冷缝为原则。a-分层线； b-新浇灌的混凝土； c-浇灌方向混凝土浇筑分层示意图混凝土下浆时自由下落高度不能超过2m，当超过2m时，采取加长软管和串筒的方法。混凝土振捣由专职操作工进行，操作工应经过培训。振捣时采用50型振捣棒，振捣达到密

23、实、均匀并排除气体。一般采用快插慢拔，插入下层混凝土中5Omm100mm，插点振捣时间宜为20s30s,当混凝土表面呈水平，混凝土拌合物不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛浆时为最佳。振捣棒插点要均匀排列，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍(一般为400mm5OOmm)。振捣棒与模板的距离不可小于50100mm，且应避免碰撞钢筋、模板、预埋管件。进行二次振捣。二次振捣以消除混凝土表面裂缝为目的。二次振捣应在混凝土初凝前进行，振捣的深度不宜大于200mm。二次振捣不得破坏混凝土内部结构和影响混凝土强度。混凝土浇筑应避开雨天施工，若突遇降雨应采用塑料薄膜及时进行覆盖保护。3.3.6混凝土表面的处

24、理混凝土浇筑时应及时排除泌水，泌水排除可采取引流法。 引流法是在浇筑过程中将混凝土泌水适当集中，采用排水工具人工排除泌水。混凝土浇筑后，表面可采用刮杠刮平，木抹子搓平。考虑尽量消除混凝土收缩裂缝，混凝土表面在终凝前应经过多次抹光，及时恢复收缩裂缝，避免产生永久裂缝，注意宜晚不宜早。当混凝土表面浮浆较厚时，应采取措施消除浮浆或在混凝土初凝前加石子浆，使混凝土较为均匀。石子浆应振捣密实，并进行表面处理。3.3.7混凝土养护混凝土浇筑初凝后，进行洒水养护或薄膜包裹养护，养护时间不少于7天。JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范规定最小边尺寸为13m且必须采取措施以避免水化热引起的温差超过25oC

25、的混凝土列为大体积混凝土。结合本桥梁工程情况制定温控措施如下：测温方法分开大气温度与砼核心温度测定两步进行，砼核心采用预埋薄壁钢管法测温，测温仪器选用温度计，将温度计用线绳系牢沿薄壁钢管慢慢送到底部，静候23min后，即可得出所需温度值。测温点的布置测温点选择代表性强的部位，在厚大承台处用10mm薄钢管沿横桥向承台中部水平留设一束（三根）测温孔，水平分布间距2000。 测温钢管的预埋在每个测温点预埋三根薄壁钢管，分别向上45度、水平、向下45度埋置，用来测承台的底部温度、中心温度及表面(面层下50mm100mm)温度。并注意将钢管下部封闭严密，外口用牛皮纸或软木塞塞实，防止砼浆灌入，测温钢管预

26、埋时与钢筋固定牢固，防止振捣砼时移位，每个测温孔预埋好以后进行对应编号区别。 测温制度测温前应对操作人员进行专门的交底和培训，提高操作人员的技术水平和质量意识，并配备专用表格，便于记录和管理，砼终凝后开始测温，3d以内每2h测温一次，47d每4h 测温一次。89d每6h8h测温一次，同时应测坑内大气温度，随时记录，并及时的将测温结果报告当日当班管理人员阅鉴，在测温过程中，发现砼内外温差接近25或与大气温度接近25，或砼温度下降太快（接近2.0），应及时采用保温措施，控制砼的降温速率，并做好记录，当砼中心温度、表面温度与大气温度差在15以内时，方可拆除保温材料及设施。砼的养护为了保证新浇注的砼有

27、适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩以及内外温差过大而产生裂缝，砼终凝（表面发白）后的养护时间不得少于14天。砼的养护采用保湿保温法，先在砼表面布设带有小孔的塑料管便于浇水，然后覆盖一层塑料薄膜，塑料薄膜的搭接长度为10，为防大风，塑料薄膜周遍用砖压实，覆盖时间以砼终凝时间为宜，并在浇注完毕以后12小时以内加以保温覆盖和浇水，砼保温采用在塑料薄膜上满铺两层棉毡进行保温养护，以确保内外温差小于25，棉毡的搭接长度为5。结构体预埋钢筋处，塑料薄膜要从钢筋上插入，并满铺棉毡，以增强满铺效果，防止由于墙体部位砼表面封盖不严造成散热太快，而形成温度裂缝。待砼的内外温差小于15，清除钢管内积水并用与承台砼同

28、配合比的水泥砂浆注浆封闭。温控措施本桥承台为防止承台出现有害温差裂缝，根据实测温度结果制定了如下温控措施：优化混凝土配合比：采用水化热较低的矿渣水泥，降低混凝土在凝结过程中产生的水化热；改善骨料级配，掺加粉煤灰和外加剂，在保证混凝土强度的前提下，尽可能降低水泥用量，控制承台分层之间的浇筑间歇时间，加强混凝土的养护管理，定人定职定时。3.3.8承台施工工艺流程图施工准备商品混凝土制备混凝土场外运输试块制作现场混凝土制备混凝土现场运输施工方案、劳务分包合同、物资计划、施工设备计划、监视和测量方案承台钢筋制作及安装承台模板安装及加固混凝土泵送混凝土浇筑与振捣混凝土表面抹平压实钢筋复位或修整混凝土养护

29、混凝土测温混凝土质量验收养护措施改进结束不合格处置和再验收异常符合不符合3.4墩台身施工3.4.1施工方法墩身模板采用特别设计的厂制定型大块钢模板拼装，对拉螺栓加固模板，墩身高度在15m以内的一次支立成型；墩身高度在15m以上的分两次立模浇筑砼。桥台外露面采用大块组合钢模板，局部辅以木模，模板缝用双面橡胶密封条密封。顶帽模板采用厂制拼装式大块钢模，墩台身混凝土均采用泵送混凝土，插入式振捣器捣固。工地现场设钢筋加工棚进行钢筋加工制作，现场绑扎。墩台身混凝土按大体积混凝土施工工艺进行施工。（一）、脚手架工程1、构架结构（见附图1和附图2所示）采用双排钢管脚手架，排距0.9m，步距1.2m，立杆间距

30、1.2m，距地面0.2m高设扫地杆，沿架子高度方向每隔4m左右设剪力撑一道，剪力撑与地面的夹角在45度至60度之间，脚手架与墩身钢模间净距不小于0.5m，于脚手架一侧设置供人员上下用的爬梯，爬梯每阶0.3m高。2、基础和拉撑承受结构脚手架立杆的基础应平整夯实，密实度达到85%以上，基础高出地面15cm，具有足够的承载力和稳定性。设于坑边或台上时，立杆距坑、台的上边缘不得小于1m，且边坡的坡度不得大于土的稳定边坡坡度，否则，应作边坡的保护和加固处理。脚手架立杆之下必须设置垫座和垫板，基础四周作好排水设施。基础要满铺木板，立杆要立在木板上。3、脚手架施工安全注意事项详见脚手架施工作业指导书，本处不

31、再叙述。（二）、模板工程1、墩身模板工程墩身钢模为厂制大块定型钢模，每块模板高3m（直坡桥墩另配有以0.5m为倍数的0.5m高至2m高的调整节），宽度有0.5m、0.7m、1.2m、1.9m、2.2m、2.225m共六种，分别组合成了五套墩身模型。钢模材料：面板为5mm厚钢板，纵肋为8号槽钢，横筋为8cm宽5mm厚钢板，四周连接筋为10号角钢，抱箍采用2根10号槽钢并用，拉杆为20mm圆钢，模板之间的连接采用M18螺栓带帽，抱箍之间的连接采用M20螺栓带帽。使用要求：高度：墩身一次立模不得超过15m（不含托盘及顶帽在内的高度），即每次浇注砼的高度不得超过15m。考虑到工期要求，墩身高度在15m

32、米及以内的，各工区最好将墩身和顶帽安排同时施工。速度：墩身砼浇注速度不得超过20m3/h，托盘及顶帽砼浇注速度不得超过10m3/h（由模板设计限定，请严格遵照执行）。安装：钢模安装采用人工配合吊车进行，安装钢模螺栓时，应一正一反进行安装，并拧紧，每个螺栓均不得漏装，安装好的钢模必须稳固牢靠。安装允许偏差限值为：轴线位置5mm；表面平整度3mm；高程±5mm；模板的侧向弯曲h/1000（mm）；内侧宽度+10、-5mm；相邻两模板表面高低差2mm。加固：模板设计时，已经考虑了加固，如抱箍、对拉螺栓。施工时，若无特殊要求，可不用再加固，只需采用部分圆木和缆风绳对其垂直度等进行调整固定即可

33、。拉杆标准：拉杆采用20mm圆钢，伸出抱箍外钢垫板6-10cm左右，套丝长度15cm，采用双帽型式，拉杆必须上紧。钢模及钢模支架与脚手架之间不得相互连接。模板拼缝必须采取相应措施进行处理，如采用腻子、橡胶垫等，接缝必须严密，不得漏浆。模板与砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。砼施工过程中应对模板及支架进行观察和维护，发现跑模、变形等异常情况时，应立即停止施工，采取措施进行处理。变坡模板调整节：由于变坡模板调整节类型多，不便于统一制作，为节约成本，所有桥墩为变坡形式的，调配节均采用50cm宽的大块组合钢模进行施工，故要求调整节（0.5m-2.5m的）在承台施工完成后，单独安排施工，施工时，按调整

34、节下口长宽尺寸每边各放宽20cm，以作为上部墩身模型的基座，且不考虑收坡，如右图所示：模板工程其它安全措施及注意事项：（1）钢模在运输过程中，钢模下面要有方木支垫，侧面用木板与车子隔开，并堆码整齐。（2）钢模运至工地后，进行堆码放置，不得随意摆放。堆码位置不得选在易积水的低洼处及松软地基上，应选在地势平坦且地基土较为密实的地方，并做到下垫上盖（下面垫方木、上面盖防雨布）。（3）钢模在吊装过程中，应有专人进行指挥，做到轻拿轻放，不得与脚手架相撞，吊装时，下面严禁站人。拼装及拆模时，不得使用大捶等工具对钢模进行捶击，以防造成钢模变形。（4）钢模使用前，对钢模进行清理，扫除污物、锈渍等，并对钢模使用

35、面进行涂油处理。钢模使用完毕，应对其进行清理，扫除钢模上的水泥浆及其它污物，对使用面上好油，再进行堆码存放，上面盖上防雨布。2、台身模板工程桥台外露面采用50cm宽的大块组合钢模板，局部调整部位辅以木模内包铁皮处理。模板采用扣件式钢管和拉杆一起进行加固及支撑，钢管采用两根48mm壁厚3.5mm的焊接钢管。拉杆间距为：80cm*70cm。拉杆标准：拉杆采用18mm圆钢，伸出钢管外钢垫板6-10cm左右，套丝长度15cm，采用双帽型式，拉杆必须上紧。模板缝用双面橡胶密封条密封。采用顶帽模板采用厂制拼装式大块钢模。（三）钢筋工程钢筋均在钢筋棚内进行加工，现场帮扎成型。钢筋进场后，需经实验室抽检合格后

36、方可使用，且需有出厂合格证，加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕；钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求，弯制钢筋从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。安装后，钢筋主筋与模板间，用与墩台砼同标号水泥砂浆垫块支垫，垫块尺寸保证钢筋保护层厚度，垫块互相交错，分散布置；绑扎和焊接的钢筋骨(笼)架，在运输、安装和浇筑砼过程中不得有变形、开焊或松脱，必要时在钢筋骨架中补入辅助加劲钢筋，提高骨架刚度；现场绑扎钢筋，保证其在模型中的正确位置，钢筋骨架(网)安装就位后，不得在其上行走和承重，并作检查记录；绑扎顶帽钢筋时，将预埋构件孔位置留出，若因钢筋过密无法躲开锚栓孔时，可将钢筋断开，并按规定进行补强，或适当移动

37、顶帽钢筋位置。（四）砼工程（按大体积混凝土进行施工）1、材料 （1）水泥采用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土，如矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰水泥等。水泥应不结块，符合质量标准并有质保书和复验单。 （2）粗骨料采用尽可能大粒径，但不宜大于40，所含泥土不得呈块状或包裹石子，含泥量不得超过1%。细骨料砂应选用中、粗砂且含泥量不得超过3%。 （3）水应用不含有害物质的洁净水。 （4）尽可能按设计和规范掺用外加剂，如缓凝剂或缓凝型外加剂，以延缓水泥放热过程，可减少收缩裂缝而保证混凝土质量，或掺入适量膨胀剂，以补偿混凝土收缩，防止产生裂缝。外加剂应有质保书和复验单，配制计量要正确。（

38、5）严格把好混凝土材质关、配合比关及混凝土拌合、运输、浇灌、捣固、养生等工序关。施工时试验人员跟班作业检验，严格控制混凝土施工质量，达到结构物内实外美。 2、砼制备砼按照使用部位的不同标号通过试验确定施工配合比，搅拌站集中拌制，砼输送泵运送入模。3、浇筑方法灌注前，备好接槎筋。将承台顶面清理、凿毛、冲洗干净，将模板内的杂物和钢筋上的污渍等清除干净，进一步检查模板、加固、支撑、钢筋骨架、预埋构件是否符合要求。灌注过程中，设专人检查模板、支架等，发现变形、涨模等问题及时处理。灌注时砼的自由倾落高度不得大于2m时，以防止对模板冲击过大以及产生离析现象，也不得用捣固棒从料斗拉料。墩台身砼连续水平分层浇

39、注，分层厚度不大于捣固棒作用部分长度的1.25倍，根据各层的工程量及浇捣速度，正确计算混凝土输出量。以保证上下层混凝土的衔接时间，都在初凝前完成。当因故间歇时间超过允许时间（一般为砼的初凝时间）时，按灌筑中断处理，将表面找平，留置施工缝，续接新砼时，按照施工接缝处理，预埋接槎筋。砼振捣：以插入式振动棒振捣，振捣时间和遍数以砼不出现气泡、砼不下沉为准控制，防止过振或漏振，同时在上层混凝土振捣时，将振动棒插入下层表面下50以上，使上下层连成一体。砼拆模、养护：人工拆摸、机械吊装，轻吊、轻拿、轻放，防止破坏砼结构和外观质量；拆摸后，立即用塑料薄膜将墩台身覆盖严密，通过砼自身水汽蒸发养护。浇筑及捣固一

40、般要求：（1）混凝土自由倾落高度不应超过2米，否则应采用串筒、溜槽，以保证混凝土不致发生离析现象。（2）振动棒快插慢拔。插点布置均匀排列，逐点移动，顺序进行，不应遗漏，移动间距一般不30-40。（3）浇筑混凝土时，应经常检查观察模板、钢筋、预留孔和预埋件，发现问题及时纠正。4、混凝土养护混凝土采取循环水冷却的方法进行养护（如右图所示），混凝土浇筑前，预先埋入48mm钢管，钢管底部离承台面1m，距墩台身钢模0.5m左右。混凝土浇筑完14小时内（当采用火山灰水泥、矿渣水泥、低热微膨胀水泥时为21小时），应先盖塑料薄膜一层后盖草帘或麻袋二层、上面再盖塑料薄膜一层进行养护。为避免内外温差过大，在混凝土

41、温度升高时不宜在混凝土表面浇水。 5、施工要点及质量保证措施 （1）大体积混凝土其浇筑量过大，整体要求性高，在浇筑、捣固和养护过程中，水泥水化发出大量的水化热，但因其体积厚大，大量水化热得不到散发，混凝土内部温度高于外层混凝土温度，产生较大的温度差，由于表里体积膨胀不一至，便会产生温度裂缝，故降低水化热，将混凝土的内外温差控制在25内，混凝土表面与环境温差控制在15内。 （2）选用水化热低的水泥，严格控制砂石的含泥量：石子的含泥量不得超过1%，砂含泥量不得超过3%。 （3）严格合理选用砂、石级配，尽量降低水泥用量与用水量，严格控制混凝土水灰比，添加性能优良的外加剂，充分利用混凝土的后期强度等措

42、施。 （4）降低混凝土的入模温度。（如夏季采用低水温或冰水拌制混凝土，对于泵送混凝土要对泵管或泵车进行必要的覆盖或降温）。 （5）混凝土内可掺用适量的微膨胀剂（UEA等）替代水泥，以起到降低水泥用量，减少水化热的作用，同时在混凝土硬化时产生一定微膨胀，以补偿混凝土部分收缩。 （6）混凝土内可掺用适量的活性材料（粉煤灰等）以代替水泥用量，同时可加适量缓凝型外加剂。以延缓水化热释放时间，减少内外温差。 （7）对于体积特别大的大体积混凝土，可以事先在混凝土内埋设冷却水管，用循环水降低体内温度，以减小温差。 （8）设置测温点，在混凝土养护期内，随时观察温差情况，以便采取相应措施。 （9）混凝土的表面覆

43、盖一层塑料布、多层草帘或麻袋、一层塑料布保温，防止表面失水及表面温度骤降。 （10）大体积混凝土浇筑面大，混凝土浇筑量大，要求连续浇筑。3.5主梁支架现浇工艺施工3.5.1施工工艺流程 现浇梁施工采用就地搭设满堂支架，分段绑扎钢筋，分段、分层浇注混凝土的方法，其施工工艺流程如下：地基处理搭设支架全孔预压安装底模和支座绑扎钢筋（底、腹板、横梁）安装侧模浇注底、腹板和横梁安装内模绑扎顶板钢筋浇注顶板混凝土拆除模板和支架。3.5.2满堂支架搭设1、地基处理 先用推土机将表层耕质土、有机土推平并进行辗压，辗压次数不少于3遍，如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的砂类土或石料进行整平压实，为避免处理好地

44、基受水浸泡，在两侧开挖40×30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，原有地基整平压实后，铺设15cm厚碎石，采用16吨压路机碾压平整，再在碎石层浇筑15cm厚的C25砼。在砼层上按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设支垫钢板(木板)。2、材料选用和质量要求 钢管规格为48×3.5mm，且有产品合格证。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。 扣件应按现行国家标准钢管支架扣件（GB15831）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件

45、质量有怀疑时，应按现行国家标准钢管支架扣件（GB15831）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。 3、支架安装本支架采用“碗扣”式满堂支架，其结构形式如下：为了明确满堂式支架每根立柱所传递竖向力的大小，本设计首先对满堂式钢管支架进行了受力检算，确定钢管支架立柱的横向间距：腹板附近为0.6m，翼板部位为0.9m；纵向间距均为1.0m；支架纵横杆步距1.2m，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑。箱梁底模采用=15mm厚的竹编胶合模板，底模小楞采用间距0.2m的100×1

46、00mm方木，大楞采用间距0.6m的150×150mm方木。 在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好支垫钢板，便可进行支架搭设。支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。 支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变形（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。 4、现场搭设要求 4.1本工程架体搭设从16#交界墩盖梁一端开始搭设，以盖梁外缘10厘米为第一排立杆。立好立杆后，

47、及时设置扫地杆和第一步大小横杆，扫地杆距基面20厘米，支架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。箱梁腹板对应处必须用普通钢管增设两列立杆，随碗扣架一起搭设。 4.2架体与16#交界墩拉结牢靠后，随着架体升高，剪刀撑应同步设置。 4.3安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。 4.4为了便于拆除交界墩盖梁处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出23mm。在拆除底模板时将盖梁顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。 5、技术要求 5.1相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一； 5.2在主节点处固定横向水

48、平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米； 5.3对接扣件的开口应朝上或朝内； 5.4各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于100mm； 5.5立杆的垂直偏差应不大于架高的1300； 5.6上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离不大于纵距的1/3；5.7安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26铁丝把网眼与杆件绑牢。5.8扣件安装应符合下列规定： 5.8.1  扣件规格必须与钢管外径相同； 5.8.2  螺栓拧紧力矩不应小于50KNM；5.9  主节点处必须设置一根横向

49、水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。3.5.3满堂支架搭设计算、1、支架的搭设根据设计要求，按设计图分联搭设，搭设时在支架部分适当设纵向和横向剪刀撑，确保支架的稳定性。在墩柱处采用钢管搭设成井字架，并用钢管与碗口满堂支架连接形成一个整体，以保证支架的稳定性。为保证施工完毕后结构尺寸的准确,支架应预留施工预拱度。施工预拱度主要由以下几个因素确定：（1）支架受施工荷载引起的弹性变形；（2）受载后由于杆件按头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形；（3）支架基础在受载后的沉陷。本工程连续箱梁支架安装见图2。图2 连续箱梁支架纵向安装示意2、支架安装要点（

50、1）支架立柱前必须保证地基有足够的承载力，立柱底端设垫木来分散和传递压力；（2）支架安装必须预留施工预拱度。3、支架安装必须预留施工预拱度支架预留拱度计算公式为：f=f1+f2+f3，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，根据堆载预压计算为f2=12mm，f3：梁体扰度预留拱度最大值设置在跨中位置，并按抛物线形式向两侧立柱位置分配，算得各点处的预留拱度值后用碗口支架顶托进行调整。3.5.4、满堂支架堆载预压1、目的为消除支架在搭设时接缝处的非弹性变形和地基的非弹性沉陷而获得稳定的支架，应逐孔进行预压。为获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设

51、计的标高和外形，应进行沉降观测。（支架预压的目的：1、检查支架的安全性，确保施工安全。2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。2、堆载支架预压时因考虑到堆载的物品和施工过程中工人的操作误差等因素，则取1.2的不均匀系数，用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。 3、监测点布设在堆载区设置系统测量点，其分布跨中、1/4处、1/8处、每跨两端，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点，同时相应地在地基础上设置监测点，在支架基础上对应地再布设观测点。4、监测方法为了找出支架在上部荷载作用下的塑性、

52、弹性变形，在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，待24小时内累计沉降量不超过1.5mm，方达到设计要求，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。沉降观测一直持续到整个箱梁

53、浇注完毕，特别注意砼浇注时支架的沉降，若浇注时，支架沉降超过预压沉降观测时预留沉降量时，应停止继续浇注，以防事故的发生。5、预压注意事项整孔范围内分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，且不得分块小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降；人工堆码整齐，不乱堆放。3.5.5、受力检算、荷载钢筋混凝土自重： 箱底： 1.5m×25 KN/m3= 37.5 KPa, （取1.5m砼厚度计算） 翼板部位：0.4m×25 KN/m3= 10 KPa, （取0.4m砼厚度计算） 模板重量（含内模、侧模及支架），以砼自重5%计，则：箱底：37.5×5%=1.88 KPa翼板部位：10

54、×5%=0.5 KPa 施工荷载：2.0 KPa 振动荷载：2.5 KPa 砼倾倒产生的冲击荷载：2.0 KPa荷载组合计算强度：q=计算刚度：q=、底模检算底模采用15mm厚竹编胶合模板，直接搁置于间距L=0.20m的方木小楞上，按连续梁考虑，取单位长度（1.0m）板宽进行计算。 荷载组合 箱底：q1=37.51.88+2.0+2.5+2.0=45.88 KN/m 翼板：q2=100.5+2.0+2.5+2.0=17 KN/m截面参数及材料力学性能指标W=bh2/6=1000×152/6=3.75×104 mm3I= bh3/12=1000×153/1

55、2=2.81×105 mm4竹胶模板的有关力学性能指标按竹编胶合板（GB13123）规定的类一等品的下限值取：=90 MPa, E=6×103 MPa 承载力检算 箱底强度Mmax= q1l2/10=45.88×0.202/10=0.18 KN·m， 合格。刚度 翼板部位考虑此处荷载较小，方木小楞间距取L=0.30m。强度 ， 合格。刚度荷载：， 合格。、方木小楞检算方木搁置于间距0.6m的方木大楞上，小楞方木规格为100×100mm，小楞亦按连续梁考虑。 荷载组合箱底：翼板部位： 截面参数及材料力学性能指标 方木的力学性能指标按公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ02586）中的A3类木材并按湿材乘0.9的折减系数取值，则：， 承载力检算 箱底部位强度 ，合格。刚度荷载：，合格。 翼板部位强度刚度荷载： ， 合格。、方木大楞检算考虑箱梁腹板部位的重量较集中，而为了方便计算，箱梁自重是按整体均布考虑，这必将导致腹板处的实际荷载要大于计算荷载，而其他部位的计算荷载比实际荷载偏大，因而在腹板部位对支架立柱给予加密，横向间距取0.60m，翼缘板处立柱间距取0.9m，同时，腹板部位大楞的计算跨度按0.6m计以平衡因计算荷载比实际荷载偏小