CRTSⅡ型轨道板暂行技术条件1125[1]

1、京津城际轨道交通工程CRTS型板式轨道用预应力混凝土轨道板暂行技术条件京津城际轨道交通工程CRTS型板式轨道用预应力混凝土轨道板暂行技术条件二六年九月1、范围本技术条件适用于京津城际轨道交通工程CRTS型板式轨道用预应力混凝土轨道板（以下简称轨道板）。本技术条件规定了轨道板技术要求、试验方法、检验规则、标识、存放及运输等。2、规范性引用标准下列文件中的条款通过技术条件的引用而成为技术条件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本技术条件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标

2、准。铁建设2005157号 铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定JGJ52 普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ53 普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法GBl75 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB/T1345 水泥细度检验方法 筛析法GB/T176 水泥化学分析方法JC/T 420 水泥原料中氯的化学分析方法GB/T1346 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法GB/T17671 水泥胶砂强度检验方法（ISO法）GB8074 水泥比表面积测定方法（勃氏法）GB/T50081 普通混凝土力学性能试验方法标准GB/ T50080 普通混凝土拌合物性能试验方法标准GB 8076 混凝土外加

3、剂GB 50119 混凝土外加剂应用技术规范JGJ63 混凝土拌合用水标准TB/T3054 铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件TB/T2922 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法GB/ T 5223 预应力混凝土用钢丝GB700 碳素结构钢GB1499 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB/T228 金属材料室温拉伸试验方法GB/T14370 预应力筋用锚具、夹具和连接器DIN /EN 197 Teil 1 普通水泥的组成和合格的测定DIN /EN 196 Teil 2 水泥的化学分析DIN /EN 196 Teil 3 水泥凝结时间和稳定性的测定DIN /EN 196 Teil 6 水泥研磨细度的测定

4、DIN /EN 196 Teil 21 水泥氯含量， 二氧化碳含量以及碱含量的测定DIN 1164 具有特别性能的水泥DIN 933 Teil 2 骨料粒径分布的测定DIN 1367 Teil 1 骨料抗盐冻性测定DIN 933 Teil 4 骨料颗粒形状的测定DIN 4226 Teil 1 混凝土和砂浆的骨料的测定。 普通骨料和高密度骨料DIN 1097 Teil 6 骨料表观密度和吸水量的测定DIN /EN 12620 混凝土的骨料DIN1045-3 混凝土和钢筋混凝土，设计和建造DIN488 1986-06Teil3 混凝土用钢材钢筋试验DIN /EN 206 Teil 1 新拌混凝土的

5、要求， 性能， 制作以及合格DIN /EN 12390 Teil 3 试件的抗压强度DIN /EN 12390 Teil 2 用于强度测试的试件制作和存储DIN /EN 12390 Teil 9 抗冻和抗盐冻的规范3、技术要求所有原材料及预埋件应有合格证明书和复验报告单。3.1 一般要求3.1.1 轨道板应按正式批准的图纸及本技术条件制造。3.1.2 轨道板预制应具备：全套的制造、养生、试验和计量设备，有效的质量管理体系，完善的实施细则，熟练的管理人员和质量检验人员。3.1.3轨道板配套扣件系统为Vossloh Ioarv 300-1型，主要包括：2个预埋套管Sdü 26、1个弹性中

6、间垫层Zwp 104 NT 22.5、 1个底板Grp 21、1个钢轨中间垫层Zw 692、2个侧向块Wfp 15a、2个轨道板螺栓Ss 36、2个弹条 Skl 15、高程补偿板，主要技术指标和规格尺寸符合设计及相关技术条件的规定。3.2 材料规格及要求3.2.1 水泥采用强度等级为52.5R P·I硅酸盐水泥，主要技术指标符合表1规定：水泥主要技术指标 表1序号项目单位技术指标1比表面积m2/5006002初凝时间min901803标准胶砂抗压强度2dMPa3828dMPa52.54氯离子的含量0.15碱含量0.66三氧化硫含量3.0其它技术指标应符合GB175的规定。3.2.2

7、粗骨料采用粒径为510mm和1020mm两种级配的天然岩石碎石，其主要技术指标应符合表2的规定：粗骨料主要技术指标 表2序号项目单位技术指标1密度kg/m3250029002吸水率%1.53岩石抗压强度Mpa100 4针片状颗粒含量%155抗冻性/抗冻等级为F16颗粒级配/筛上粒：小于10%；筛下粒：小于15%且0.063以下的细骨料含量小于1.5% 。粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，使用前进行水洗。其它技术指标应符合铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定中的规定。3.2.3 细骨料采用洁净的天然砂，其主要技术指标符合表3的规定：细骨料主要技术指标 表3序号项目单位技术指标1粒径mm05 2细

8、度模数/2.32.93吸水率%0.54有机物含量%0.255氯离子含量%0.046颗粒级配/0.063以下的微小颗粒含量小于3.0%其它技术指标应符合铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定中的规定。3.2.4 水拌和用水采用饮用水。当采用其他来源的水时，技术指标应符合铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定中的规定。3.2.5 减水剂技术要求应符合铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定中的规定，禁止在混凝土中掺用能引起预应力钢筋锈蚀的减水剂。含气量不小于1%，其它技术指标应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的规定。3.2.6 钢材预应力钢筋采用10mm和5mm螺旋肋钢丝，其主要技术指标应符合表4、表5的规定：

9、预应力钢筋主要技术指标 表4序号项目单位技术指标1抗拉强度（b）MPa1570 2屈服强度（p0.2）MPa1420 3最大力下伸长率%2.04断裂伸长率%6.05弹性模量MPa2.05×10510mm螺旋肋钢丝主要外形尺寸 表5公称直径(mm)肋高(mm)肋顶宽( mm)肋间距(mm)肋倾角(°)螺旋肋导程(mm)100.420.451.31.7-36±1-其它技术要求应符合GB5223的规定。螺纹钢筋8螺纹钢筋（HRB500）和16螺纹钢筋（HRB335）的技术指标应符合GB1499的规定。精轧螺纹钢筋20精轧螺纹钢筋（BST500）的主要技术指标应符合表6、

10、表7的规定：主要力学性能 表6序号项目单位技术指标1抗拉强度MPa550 2屈服强度MPa500 3最大力下伸长率%64断裂伸长率%10主要外形尺寸 表7公称直径mm公称重量kg/m公称横截面 mm²螺纹根直径mm肋高mm肋宽 mm肋间距mm202.4731419.5±0.41.34.810.0±0.3其它技术要求应符合DIN488 1986-06 Teil 3的规定。3.2.7 预埋件1接地扁钢采用Q235黑色扁钢，规格为4×50×2450mm，技术要求应符合GB700的有关规定。2调高预埋件材质为Q235钢板，表面做铬酸钝化处理，按图纸折压

11、成型； 详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。3接地座材质为Q235，由1个螺纹套管和1个连接板焊接成型，套管和连接板的表面电镀铜；详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。4预埋套管轨道板内预埋套管应符合配套扣件系统的相关设计要求。3绝缘塑料卡材质为聚丙烯或聚乙烯；绝缘电阻值为10101012，绝缘强度值不小于22kV/ mm；详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。4绝缘热缩管材质聚乙烯；绝缘电阻值为10101012，绝缘强度值不小于22kV/ mm；热缩点约为125 - 200，径向收缩比不小于3：1；详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。33 主要工艺要求3.3.1张拉台座张拉台座应具有足够

12、的强度、刚度和稳定性，满足模板安装、钢筋入模、张拉、灌注成型、脱模等工艺要求。3.3.2 钢模板钢模制造应符合模板设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板主要尺寸允许偏差应符合表8的规定： 模板尺寸允许偏差 表8项目标准值（mm）允许偏差（mm）框架变形四边跷曲±0.5四边旁弯±1.0整体扭曲±1.0底板定位孔之间距离820±0.1平面度±20个承轨槽安装面的平面度±0.3承轨槽钳口距离3730.1, 0.3承轨面与钳口面夹角110°± 0.5°承轨面坡

13、度1:401:38 1:42套管定位孔距离233±0.1组装后1套模板宽度2550±长度6450±高度200±预埋套管直线度±10个承轨台承轨槽平面度（1列）±0.3承轨槽直线度±0.3承轨槽间外钳口距离1887.±0.精扎螺纹钢筋定位孔间的距离±1.0组装后一个台座模板模板之间高度偏差1档板表面到模板底板的垂直距离200±1相邻模具之间距离50±2张拉中心到模板底板的距离110±2钢模经检验合格后方可投入使用；投入使用后，每使用20次进行检查，主要检查内容包括：长度、宽度、

14、高度、承轨槽平面度及模板间高度偏差等，检查结果应记录在模板检查表中。3.3.3预应力钢筋下料预应力钢筋采用机械定长切断，不应使用电焊切割。 预应力钢筋下料长度偏差应控制在±5mm范围内。预应力钢筋在切断和移运时应保持顺直，防止变形、碰伤和污染。3.3.4 钢筋编组与预埋件安装普通钢筋加工在常温下进行，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。下料长度应符合设计规定，允许偏差应符合表9的要求。 普通钢筋下料长度允许偏差 表9序号项目允许偏差（mm）18mm螺纹钢筋±10216mm螺纹钢筋±10320mm精轧螺纹钢筋0，10上、下层钢筋网片分别在专用胎具上编制，纵、横向钢筋的交叉

15、点用塑料卡进行绝缘处理，钢筋间的电阻值为1010 1012 。20mm精轧螺纹钢筋在专用胎具上热缩绝缘软管，软管间距应符合设计规定，允许偏差±5mm。钢筋编组入模后，下层钢筋网片与5mm定位预应力钢筋间、上层钢筋网片与20mm精轧螺纹钢筋间用塑料夹进行绝缘处理，确保钢筋间的电阻值为1010 1012 。 钢筋在模板中的位置应符合设计规定，允许偏差应满足表10的要求。钢筋位置的允许偏差 表10序号项目允许偏差（mm）1普通螺纹钢筋间距±32预应力钢筋间距±33精轧螺纹钢筋间距±14钢筋保护层±5预埋塑料套管按设计要求准确安装，并与模板牢固连接，确

16、保混凝土振动成型时不移位。轨道板内钢筋不得与预埋塑料套管相碰。3.3.5施加预应力在每次使用前应对锚具的锚筒和锚片进行检查和清理。2. 预应力钢筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段：初张拉：将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，安装中间挡板，并锁定在模具上。终张拉：将预应力钢筋张拉至设计值，张拉结束后，利用调整环使液压缸止动并卸压。3. 预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，以预应力钢筋伸长值作校核。实际张拉力、伸长值与设计值偏差不得超过5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计值偏差不得超过15%。4. 张拉记录应按附录A的要求完整、准确地填写。5. 张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差

17、不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。6. 张拉设备或传感器在使用前要标定，标定的有效期不得超过1年。并定期对单根钢筋的张拉力进行检测。3.3.6混凝土配制混凝土施工配合比应由试验确定，水泥用量不应超过450kgm3。混凝土的搅拌采用强制式双轴搅拌机，搅拌机内配置混凝土加热装置及温度、稠度检测装置，搅拌时间应满足搅拌工艺要求，保证搅拌均匀。配料计量重量误差：水、水泥、减水剂±1%；砂、石±2%。混凝土拌和物主要性能指标要求：温度：2530；坍落度：914cm或 1520cm；含气量：1%4%。3.3.7 混凝土灌注混凝土灌注时，模板温度宜在2030,当温度过

18、低、过高时，应对模板采取升、降温措施。每次灌注前应按GB/T50080的规定对混凝土拌合物的温度、坍落度和含气量进行检查，灌注过程中应对拌合物的温度、坍落度进行抽查。轨道板混凝土应具有良好的密实性，灌注时应保证钢筋和预埋件的正确位置，每块板灌注时间不宜超过20min。压入混凝土中的调高预埋件位置和数量应符合设计要求，位置允许偏差±5mm。在每块轨道板灌注成型后，混凝土初凝前，对混凝土表面进行刷毛，刷毛深度应为12 mm。在每个台座最后一块轨道板灌注成型过程中，取样制作3组150×150×150mm混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模强度和28d抗压强度的检测；每隔半

19、个月制做1组28d混凝土弹性模量试件。施工试件应与板体混凝土在同条件下振动成型，28d标准试件脱模前应与板体混凝土同条件养护，脱模后进行标准养护，试件制作、养护应符合GB/T50081的规定。每块轨道板灌注成型后，在保证构件棱角完整、板体不开裂前提下，将模板间的中间挡板从混凝土中取出。3.3.8混凝土养护混凝土采用自然养护，在每块轨道板灌注成型后应立即进行覆盖养护。混凝土养护时间不小于16h，恒温期间混凝土芯部温度不超过60。3.3.9 轨道板脱模预应力钢筋放张时，混凝土立方体试件的抗压强度不得低于48MPa。预应力钢筋采用整体放张方式，在放张过程中要保证4台千斤顶动作同步。在预应力钢筋放张完

20、成后，先切断在张拉台座1/2处模板间的预应力钢筋，然后切断在张拉台座1/4和3/4处模板间的预应力钢筋，最后切断其余模板间的预应力钢筋，不允许在带应力情况下切割。轨道板脱模采用真空吊具，在确认工艺配件与模板的固定装置全部卸除后，水平缓慢地起吊轨道板，保证轨道板不受冲击。轨道板脱模后在厂房内的专用支架上临时存放，每组支架上存放3层，每层间安放4个垫块，垫块要上下对齐，垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求，垫块高度允许偏差±2mm，承载面应平行，误差控制在2 mm以内。轨道板脱模后应立即进行覆盖养护，当轨道板表面与周围环境温差不大于20时，可撤掉覆盖物运出厂房存放。3.3.10 毛坯板

21、存放毛坯板存放时间一般不少于1个月。每垛毛坯板不超过12层，板与存放基础之间以及每层板间安放4个垫块，垫块要上下对齐，支点位置要符合设计要求；垫块的规格尺寸及技术要求同3.3.9第5条。轨道板存放基础要坚固平整，在存放期间，要对存放基础定期检测。3.3.11毛坯板测量用专用测量仪器、工具对毛坯板承轨台在横向和竖向的整体几何尺寸进行测量，并根据检测结果及时精调模板中承轨槽位置。毛坯板首件必须全检；正常生产时，每套模具生产的毛坯板每月至少测量1次。3.3.11 毛坯板打磨磨床自动测量系统检测毛坯板承轨台原始参数，与成品板设计参数比较，确定打磨加工量。磨床自动控制系统按设计要求对承轨台进行打磨，根据

22、毛坯板的精度及20个承轨台的参数确定打磨次数。磨床自动测量系统逐块检测打磨后的成品板，并形成检验记录。3.3.12 成品板测量为了确保磨床的打磨精度，及时对打磨参数进行校验和调整，应在独立的测量台上对成品板进行如下测量：在操作人员熟悉磨床操作期间，应每天进行1次测量。当每天的测量不再出现误差时，则可每周进行1次测量当每周的测量不再出现误差时，则可每2周进行1次测量当操作人员在打磨过程中发现明显的不正常情况时，应马上进行测量。 3.3.13扣件安装扣件安装前，应首先用吸尘器吸出塑料套管内的积水和杂物；然后用定量油脂喷射机将油脂注入到预埋塑料套管内，每个套管内约14g；最后用气动扭矩扳手安装扣件，

23、安装具体要求应符合配套扣件的相关规定。3.4 质量要求3.4.1轨道板外观质量和外形尺寸偏差应符合表11的规定。轨道板外形尺寸偏差和外观质量要求 表11序号检验项目允许偏差值（）每批检验数量（出厂检验）检验项别外 形 尺 寸1精轧螺纹钢筋间距±11块B到轨道板上表面距离±51块C外露长度±51块C2预应力钢筋保护层厚度±31块B间距±31块B外露长度±1全检C3预埋塑料套管直线度±21块B深度0，11块B4轨道板长度±121块C5轨道板宽度±81块C6轨道板厚度2，31块B7底面刷毛深度±11块

24、C8半圆形缺口直径±51块C9灌浆孔直径±51块C10板底混凝土保护层厚度±51块C11承轨台（毛坯板）平面度（1列）±0.31块A直线度±0.31块A单个承轨台钳口间距0.10.51块A承轨台之间钳口间距±0.51块A坡度1:37 1:431块A承轨面与钳口面夹角±0.5°1块A11承轨台（成品板）120个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差(10个承轨台测量基础上，测量长度：5.85m）±11块A120个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差(3个承轨台测量基础上，测量长度：1.3m）±0.51块

25、A单个承轨台钳口间距0.40.21块A承轨面与钳口面夹角±0.3°1块A坡度1:39 1:411块A承轨台之间钳口间距0.40.21块A12调高预埋件到板端距离±51块C外 观 质 量13承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）深度2全检A14纵向的模板偏移5全检C15上边缘的破裂或混凝土脱落深度 5 mm面积 50 cm²全检C16底面边缘破裂或混凝土脱落长度 15 mm全检C17可见范围内的沁水深度深度5全检C18预埋套管内混凝土淤块不允许全检A19布板计划中的轨道板编号不允许全检A3.4.2混凝土脱模强度不得低于48MPa，28d抗压强度值不得低于5

26、5MPa，28d弹性模量值不得低于35700MPa。3.4.3混凝土抗冻性应符合设计要求3.4.4 混凝土内氯离子含量0.2%。3.4.5预埋套管抗拔力不得小于60KN，试验后其周围没有可见裂纹，允许有少量砂浆剥离。3.4.6灌注混凝土前各层钢筋间电阻值不得小于1010 。4、试验方法4.1轨道板外形尺寸应采用统一的专用仪器、工具测量，并定期校正。4.2水泥的碱含量按GB/T176的规定进行检验。4.3骨料碱活性按TB2922和TB/T3054的规定进行检验。4.4 混凝土抗压强度和弹性模量试验应符合GB/T50081的规定。4.5混凝土抗冻性暂按 的规定进行检验。4.6轨道板中预埋套管抗拔力

27、试验应符合扣件技术条件的相关规定。4.7各层钢筋间的绝缘电阻按附录B规定进行检验。5、检验规则5.1一般规则5.1.1制造厂检验部门应对原材料、混凝土性能、工序和轨道板质量负责检验，未经检验的轨道板不得出厂。5.1.2制造厂检验部门应配备满足检测要求的检测设备、工具、仪器、仪表等，并应定期进行计量检定，在使用前校核。5.1.3 轨道板应按批检验，每个台座制成的轨道板为一个检验批。5.2 质量检验要求5.2.1 原材料和配件检验应符合附录C的规定。5.2.2 工序和过程检验项目包括：钢筋编组及预埋件安装、施加预应力、混凝土配制和灌注、养护、脱模、打磨及扣件安装及产品存放等。检验结果符合本技术条件

28、的相关规定。5.2.3毛坯板检验包括外观质量和外形尺寸检验。外观质量毛坯板外观质量检验逐块进行，各项指标符合表12规定。毛坯板外观质量要求 表12序号检查项目技 术 要 求合格品返修品废品1内眼可见裂纹不允许（注：预裂缝处允许有细小的裂纹）/有2承轨台部位表面缺陷气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度5/气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度5，且不能通过打磨修复3纵向的模板偏移5mm5mm断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求4上边缘的破裂或混凝土脱落深度 5 mm面积 50 cm²深度 5 mm面积50 cm²5底面边缘破裂或混凝土脱落长度 15 mm长度15 mm断裂、较大孔洞、磕损

29、严重等不能满足使用要求6可见范围内的沁水深度深度 5 mm深度 5 mm7预埋套管内混凝土淤块不允许有/8外观表面表面颜色一致，无油污表面颜色不一致，有油污/9精扎螺纹钢筋端部完整端部受损/10调高预埋件、预埋塑料套管的数量齐全/有缺少外形尺寸外形尺寸检验按表11规定进行（第11项除外）。5.2.4 成品板检验分型式检验和出厂检验型式检验检验项目：原材料及预埋件检验报告、轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土抗冻性、混凝土抗压强度、混凝土弹性模量及预埋套管抗拔力。轨道板外形尺寸和外观质量的抽检数量为3块。预埋套管抗拔力从外形外观抽检的轨道板上各取一个套管进行试验。有下列情况之一者，应进行型式检验批量投产前；正式生产后，每二年半进行一次；在正式生产过程中，如材料、工艺有重大变更