管系加工及安装工艺

1、渔政船管系加工及安装工艺编制： 审核：福安市东明船舶修造有限公司2011 年 3 月 一、引言本工艺作为25.6米渔政船管系加工及安装之依据（除有具体要求的专用工艺或特殊说明外，均可按本工艺实施）。本文件引用标准：CB/T4000-2005中国造船质量标准CB*/Z335-84船用管子加工通用技术条件CB*3093-81弯管技术要求CB*/Z345-85船舶管系布置和安装通用技术条件CB/T3619-94船舶系统和动力管路安装及密性试验质量要求CB/T3760-1996钢管、铜管、铝管的化学清洗二、材料管子材料应符合造船规范要求和有关国家标准的规定。各种管子材料必须有制造厂的炉批号和合格证书。

2、管子加工前，必须核对材料规格是否符合图纸要求。管子加工前，应对管子内外表面质进行检查。三、管子弯曲加工：1. 弯管设备：1.1. 弯管机必须经过检查验收合格，才能正式投入使用。1.2. 弯管模具、滑块、塞芯及工装件应定期保养和专人保管。2. 弯管技术要求：2.1. 管子的弯曲，一般采用冷弯的方法，在弯管形状不规则，弯头间距很小、弯曲半径不同于弯模半径时，允许采用热弯。2.2. 管子弯曲半径，一般不小于2.53倍管子外径，在管路布置比较紧凑的地方，允许小于2.53倍，但不得小于2倍，较小弯曲半径的管子，可采用定型弯头。2.3. 管子热弯时，加热应缓慢均匀和热透，但不许过热，加热温度参照表1： 管

3、子材料开始弯曲温度弯曲终了温度 碳 钢 9001050 7002.2. 弯管操作者应熟悉弯管设备的结构，性能及其操作程序和规则。2.9. 有芯弯管前，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量润滑油。2.10. 有芯弯管时，芯棒的端头圆柱截面位置应超达与其垂直的模具中心线，其超前值应根据试弯来决定，新安装和调试的弯管机可参照表2选取：表2弯曲半径R超前值 弯曲半径R 超前值 2.0D 0.25d 3.0D 0.33d 2.5D 0.28d 3.5D 0.38d 2.75D 0.31d 4.0D 0.41d注 ： 表中D及d分别代表管子的外径和内径.3. 检验3.1. 管子弯曲成型后, 应检查弯管外观质量

4、, 管壁不应有擦伤、沟槽或碰撞形成的明显凹陷, 对非重要用途的管子在弯曲处有沟槽深度在管壁厚度10以下，凹陷深度不超过管子外径的5时允许使用。管子弯曲处的背部不得有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺陷。3.2. 管子弯曲成型后还应检查弯管的四种弯曲变形程度，控制在允许范围内。3.3. 钢管圆度率应符合表3规定：表3弯曲半径R R2DN2DNR3DN3DNR4DNR4DN圆度（冷弯） -101010圆度（热弯）10888圆度计算率E：E=×100式中：DW - 管子实际外径 Dman-弯曲处截面最大外径 Dmin-弯曲处截面最小外径 DN - 管子公称通径3.4. 收缩率：管子弯曲后其弯

5、曲处的截面最大外径尺寸, 会出现小于原来管子的实际外径尺寸的现象, 其收缩率应符合表4规定：表4弯曲半径R R2DN2DNR3DN3DNR4DNR4DN 收缩率6543收缩率计算：T= ×100式中：Dw - 管子实际外径 Dman - 弯曲处截面最大外径 Dmin - 弯曲处截面最小外径 DN - 管子公称通径3.5. 钢管管壁减薄率应符合表5规定；表5（钢管）弯曲半径RR2DN2DNR3DN3DNR4DNR4DN减薄率（热弯）201055减薄率（冷弯） =252015减薄率计算F：F=×100式中：ta - 弯曲前的管壁实际平均厚度 tb - 弯曲后的管壁最薄处的平均厚

6、度3.6. 折皱高度管子弯曲后, 允许有均匀折皱存在, 但其高度不得超达Dw×2（Dw管子实际外径），在折皱处不得有目测可见的裂纹。3.7. 测量工具采用外卡或游标卡尺，允许使用测厚仪。3.8. 管子检查合格，由质量检验员签章，必要时应在管子上标以验收印记。四、管子预制：1. 管子的切割和开孔：1.1.外径不超过32的无缝钢管应用机械方法切割和开孔，对外径超达32的无缝钢管允许使用气割方法切割和开孔。1.2. 管子上开孔和切割后，切口处必须修整光顺、挂渣和毛刺必须去除干净。2. 钢管焊接支管：2.1. 钢管焊接支管型式一般有如图一中a、b、c、d四种.图一2.2. 角尺支管和Y型支管

7、尽量少用.2.3. 支管宜设在总管法兰近端, 便于清除毛刺和焊渣.2.4. 管上支管孔与支管内孔应同轴, 其误差度不大于±1。3. 法兰连接：3.1. 钢管法兰连接型式如图二所示.1.5（min6）图二3.3. 装焊法兰时，法兰内壁与管子外表面之间的最大间隙在任何点均不应超过2，径向相对两点的间隙总和不得超过3。3.4. 凡安装支管和弯头等配件的管子，宜将支管和弯头等配件焊完后，再装焊法兰，以防止焊接变形。4. 螺纹接头连接：般在通径小于25的管子中使用。5. 钢管的套管连接：5.1. 套管连接的结构形式和技术要求见表6：表6简 图结构尺寸（）适 用 范 围L=DL=0.5L11.2

8、5C=1.52C10.8K（min5）管系最高设计压力（MPA）最高设计温度（）燃油0.6960其他介质1.472006.2. 套管连接不得用于有可能发生疲劳、严重腐蚀或裂缝腐蚀之处，套管材料应与管路材料相同。6.3. 垂直位置的套管，如用于淡水、海水系统，应将下管端与外套管内孔部位进行封底焊接。如是用于水平方向则可省略。7. 钢管的对接；7.1. 管子对接可采用直接对焊、坡口对焊、衬圈对焊以及封底对焊等形式，其常用型式如表7：表7型式名称对接型式与装焊尺寸简 图结 构 尺 寸适用范围管系设计压力MPa设计温度坡口对焊6789101112燃油其他介质1.473.92150300b1214161

9、8c2±0.5 3±0.5e2 ± 0.5p2 ± 1a60 ± 50封底对焊6789101112其他介质3.92300b12141618c2 ± 1e2 ± 0.5p2 ± 1a70 ± 507.2. 异径管子的连接：异径管子的连接一般使用异径接头焊接，其对接焊技术要求参照表7。8. 通舱管件：8.1. 当管子通过船舶的各种水密、油密的隔舱、甲板或船体加强梁结构时，应按去表8内各种型式通舱管件选用。表8序号 简 图 适用范围A1. 甲板排水及粪便管2. 淡水、饮用水和卫生水管3. 消防和甲板冲洗管4.

10、空间位置狭小的场合 B除A以外的所有管子 C同B8.2. 通舱管件壁厚应大于或等于连接管子壁厚的1.25倍。8.3. 各通舱件的焊缝均要大于或等于管壁厚度。五、焊接；1. 焊接材料；1.1. 焊条、焊丝和焊剂应符合有关标准的规定或经验船部门认可，所有材料应具有制造厂的产品合格证。1.2. 焊材必须存放干燥，通风良好的库房。相对湿度小于50，严防焊条受潮变质。焊条在使用前，需根据其成分，进行不同温度的烘干。1.3. 焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内，严防焊丝生锈和焊剂变潮。焊丝在使用前盘入焊丝盘时应清除螺丝上的油污，焊剂在使用前亦要烘干。2. 焊前准备；2.1. 焊接部位要清洁干净，不能有油漆、

11、油、锈、氧化皮或其他对焊接质量有害的附着物。2.2. 点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣都要清除干净。2.3. 根据管系的工作温度、压力和所载运的介质，选用焊缝型式、焊接方式以及焊接材料。所选用焊接材料。所选用焊接材料的强度应不低于母材强度的下限.2.4. 凡持有3级合格证书者方允许施焊.2.5. 管仲应在车间内不受雨、雪和强风影响的环境里焊接.3. 焊接技术要求;3.1. 钢管的对接接头、支管和法兰连接的接头应使用手工焊或CO2气体保护焊.3.2. 管子与法兰的连接应采用双面焊, 焊缝尺寸应符合图4的规定.3.3. 管子的套管连接和对接的焊缝尺寸应符合表7、表8中的规定.3.4. 燃油系统对清洁要

12、较高, 所以内圈焊缝必须磨光.3.5. 管子焊接完工后, 应清除焊渣、药粉及飞溅粒子, 法兰内圈、支管内圈焊缝均应用砂轮或锉刀进行修整、打磨.4. 焊接质量检验；4.1. 焊缝成型尺寸要符合要求，焊脚高度彼此相同，整条悍缝尺寸要求均匀。焊缝金属应向母材圆滑达渡，避免尖角。4.2. 焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、咬边及未填满的弧坑或凹陷存在，管内壁不允许塌陷。4.3. 被焊接件表面，不允许有电弧擦伤。4.4. 对于不加垫环和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内表面的凸出应2，凹陷应1，对于要求高的管子，须进行磨光。4.5. 在级管系中，外径76的管子的对接焊接头，应全部经X射线、Y射线、超声波

13、检测。4.6. 在级管系中，外径100的管子的对接焊接头，以及在级管系中外径76的管子对接焊接头，应以10抽样进X射线、Y射线、超声波检测。六、水压试验1. 内场焊接完工，并经各项质量指标检验合格后，还须在车间内进行水压试验。2. 水压试验的压力大小，应按图纸上各管路系统的规定试验数值进行。3. 试验用密封垫片的内径必须略大于法兰内径。4. 水压试验时，管子内的空气应排尽，然后按规定逐级均匀增加试验压力，中间应作短暂停压，不得一次升到试验压力。5. 当管内压力升到规定值时，应能保持510分钟不降压，在保持水压的时间内，可用小锤轻击管子焊缝周围。仔细检查，如有泄漏应即卸压并排空管内存水，补焊后重

14、新进行试压检查。6. 经水压试验合格的管子，应在管子法兰上打上合格印记。七、管子清洁及表面处理；1. 经水压试验合格的管子在入船安装前，必须进行清理和表面处理。2. 燃油、滑油、油舱柜注入、测量等管系需用进行酸洗。也可按GB/T3760-1996钢管、铜管、铝管的化学清洗要求进行。3. 各类管子经清洗后，根据其不同材质和不同用途，外壁刷上油漆，内壁涂上介质油或规定保养油。4. 对于不要求酸洗或热浸镀锌处理的管子，须清除内外壁锈皮。5. 管子所有敞口，应作有效的封口，并轻装轻卸。6. 对一些需要作热浸镀锌处理的管子，交由镀锌单位热浸镀锌。八、船舶管系布置和安装技术条件；1. 原则；1.1. 船舶

15、管路的分布位置，主要是根据管路的用途以及机械和设备的位置来决定，但管路的排列位置，以使用和维修方便为原则。1.2. 管路布置的先后顺序是先大口径管，后小口径管。管子的排列应尽可能平直成组、成束并列，整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。1.3. 管系的布置间距；. 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），为便于防腐保养间距应尽量在50以上。. 对需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后其相邻管子的间距为60以上。1.4. 管路布置时应便于安装和操作，各种管子应尽量沿着船体结构或箱柜的附近布置。1.5. 在通道、拆装、维修及检查等必要的空间内，不应设管路，对于机器拆装维修，检查等必要的空间；1.6.

16、当电缆、管子和通风管道在同一位置时，由上至下，按照电缆管子通风管的顺序布置。1.7. 燃、滑油舱柜的空气管、溢流管、测量管及注入管不得通过居住舱室。1.8. 配电板及重要仪器上方和后面不得设油管、水管、排气管、油柜和水柜。1.9. 空气透气管，应确保无冷凝水滞留现象产生。各液体舱透气管引至舱柜外各层甲板，干舷甲板上不低手760，船楼甲板上不低于450。1.11. 在油柜、油滤器、油泵及主、辅机泄放油等处，均应设置集油盘，经汇集管路存入污油舱。1.12. 测量管布置与甲板垂直，燃油测量管在下端对称开2个长槽随后用铜板将端口封住，管端距舱底5。另外在距油舱面板下部处的管壁上钻一个6的逸气孔，以免测

17、量时油气冲出溅人。1.13. 粪便管、水池排水管接头下方要设S弯头，管路布置时斜度不得小于30，并且要考虑法兰连接，有条件应设疏通接头，否则必须选用可坼管段，在船旁处应加装防浪阀以防海水打入舱内。1.14. 直角弯的管子，应避免出现较长的直角边等长的现象。其一端法兰尽量靠近弯头。1.15. 成束管子法兰的排列一般应为平面型或阶梯型二种。1.24. 燃油压力管应尽可能远离热表面和电气设备。2.1. 阀、旋塞及滤器的安装位置, 应设在便于操作的地方.2.2. 阀和阀并排位置时, 手轮的间距应在30以上.2.3. 主海底阀及应急舱底污水吸入阀的手轮应位于花铁板以上.2.4. 舱底污水管的阀、旋塞或者

18、滤器等, 原则上应设在花铁板上面. 如果只能装设在花铁板下面时, 则应考虑坼装清洗的可能性.2.5. 当阀件布置于花铁板之下时, 其操纵手轮应与花铁板平行, 且应在其对应的花铁板上开孔并设置活络盖板.3. 管子通过船体结构的安装要求;3.1. 管子通过水密甲板、水密隔壁和机舱围壁等船体结构时, 均应采用通舱管件或法兰焊接座板. 通舱管件型式可根据表9选用. 法兰焊接座板可根据布管需要分别选用单面座板或双面座板. 3.2. 管子通过无水密要求的舱壁或平台时，其安装形式与3.1款相同。3.3. 管子通舱管件补偿板至甲板舷边的间距S应大于50。3.4. 管子穿过纵桁腹板，强横梁腹板等构件上的开孔要求

19、。. 开孔高度不得超过腹板高度的25，开孔宽度不得超过骨材间距的60。. 开孔的端部尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离，开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应不小于其腹板高度的40。. 开孔应有光滑的边缘和良好的圆角，且不应同时密集在布置地相邻的肋位内。. 凡开孔尺寸不能满足3.4.1款和3.4.2款要求时，应予补偿，补偿办法利用复板搭焊于纵桁或横梁腹板上，复板的厚度应与腹板的厚度相等。. 在开孔四周采用扁钢加强时，扁钢厚度不得小于腹板厚度，扁钢补偿围板外表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连续焊。3.5. 开孔质量标淮；. 船体部位开孔后，孔边必须修光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净。对于

20、船壳外板、上甲板、隔舱壁等强力结构件，开孔圆度应0.08，其余部位圆度应1.50，见图三。. 开孔中心线的偏差5。. 孔径公差范围；A. 套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔，孔径公差为14。B. 复板通舱管件开孔，孔径公差为15。4. 舷侧阀和排出口的安装，管和座板与船外板应全焊透。5.管子支架布置要求；5.1. 支架应尽量设在船体纵桁梁，骨架或其他船体构件上，严禁支架直接焊在船体外板上。5.2. 在机舱比较振动的管路支架布置的距离要适当缩短。5.3. 对排气管伸缩量较大的管子，在伸缩段不能设置刚性支架。5.4. 弹性吊架安装时，应使其从冷态到热态的位移值不超过弹性范围的75，安装时调整吊架，使

21、其在任何工况下不会碰到底部。5.5. 支架布置应以通舱件固定点，分段对接处和管系附件安装处为起点。5.6. 机舱内应尽量利用格栅撑脚和机座来安装。5.7. 支管的支架尽可能设在主管的附近，且应选择在不影响主管伸缩的地方。5.8. 支架座板的角钢背缘方向，原则上朝船艉或舷侧，对垂直管子其方向朝下。5.9. 在有色金属管、油舱中的管子与支架之间应加垫青铅皮。5.10. 支架安装完毕后，紧固螺母的伸出量应有13牙，并应放弹簧垫片和平垫片。5.11. 支架选用CB3211-83船用钢管U型管卡。5.12. 支架间距参照表9选用。表9管子公称通径直管段支架间距弯曲管段支架间距钢管铜管钢管铜管L1L1L2

22、L3L4L2L3L410100013005006003005008001004005001512001500100012003007001000200800100020130017001000120030080011002008001000251600200010001200300100013002008001000321800230010001200300110014002008001000402000250015001800350125016003001200150050220027001500180040013001700300120015006525003100150018004501

23、450190030012001500802600330015001800500150020003501250160010030003600250028005501750230035012501600125320038002500280060019002500400130017001503500420025002800700200027004001300170025043005400110023003400300450058001250245037001753700460085020502900200400050009502150310022541005200100022003200简图L1L3

24、L2L4（L2+L3）L3L3L2L2L4L2L26 管路绝缘包扎要求;6.1 排气管应包扎绝缘材料, 绝缘层表面温度不得超过60。6.2管子绝缘包扎，应在管子零件加工完毕，并经试压及防锈漆涂好后进行，可以内场进行包扎，也可以在安装后在船上进行包扎，管子连接处的法兰，待密性试验后进行绝缘包扎。排气管安装完毕后，绝缘层表面应包白铁皮防止绝缘层脱落。绝缘材料一般选用硅酸铝纤维制品及超细玻璃棉等。7 管路及其附件的安装要求；7.1管子及附件必须按图纸定位尺寸安装，不得擅自更改。7.2管子封口有坏者，在安装前必须管内用压缩空气吹过，不得有垃圾存在。在每班收工前，凡有开封的管口必须封住，以免垃圾等杂物掉

25、在管内。7.3管系安一般可取管路较密，较多的区域作起点，同时应考虑安装管系的层次和步骤，按先总管后支管、先里层后外层、先下层后上层的原则进行安装。7.4上船安装各种阀门、法兰、接头、螺栓和螺母等必须严格按照图纸规定型号及规格使用，其中阀门还须车间泵压及检查清洁并作有效封口。7.5除排气管外，其他管系均使用镀锌螺栓和螺帽（特殊要求的按要求的材质）。7.6法兰连接螺栓应露出螺母13牙。8. 连接部分的密封面垫片的选择； 燃油、滑油管系 膨胀石墨复合高强包复垫片 排气及海水管系 膨胀石墨复合高强包复垫片 淡水管系 聚四氟乙烯垫片 管螺绞接头 聚四氟乙烯密封带 液压油管系 丁腈橡胶O型圈8.1垫片规格必须与管径相适配, 严防“大管小床”.8.2安装时二根管子的末端应自然状态对准，不能采用