箱梁模板施工方案

1、新 建 铁 路 哈 大 客 运 专 线 TJ-1 标 段箱梁模板专项施工方案 编制： 复核： 审批： 中铁一局集团桥梁工程有限公司哈大客运专线瓦房店制梁场二零零八年五月目 录一、工程概况2二、编制依据2三、模板及支撑系统选用2四、模板施工方法3五、施工质量及验收标准6六、质量保证措施及施工注意事项7七、安全生产及文明施工8一、工程概况本梁场预制梁设计为：双线整孔单箱单室截面箱梁，箱梁顶板宽13.4m，底板宽5.5m,32.6m简支箱梁共406榀，单片梁重819.05t；24.6m简支箱梁共14榀，单片梁重599.68t；20.6m简支箱梁共1榀，单片梁重513.86t；共计421榀。二、编制依

2、据 1、客运专线箱梁通用图（2005）2322-，（2005）2322-V（2005）2322-IV。2、瓦房店制梁场箱梁施工组织设计3、瓦房店制梁场安全管理制度、办三、模板及支撑系统选用箱梁模板由江苏常州国丰公司及北京联东公司负责制作。梁场箱梁预制投入箱梁模板32米的三套，24米的一套（可变32米），20米的一套。1、底模板：分为固定底模板、活动底模板两部分。 底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚12mm（端节）钢板。底模板分段加工运到现场后，固定底模与条形混凝土基础上预埋件进行焊接，并按图纸要求分别进行反拱度预设，31.5m为18mm，23.5m为6mm,19.5m为6mm。 活动

3、底模板位于梁体端部，宽度为1.0米，用于箱梁横移作业时安装横移台车。通过圆柱形销键和M24螺栓与固定底板进行连接，为了保证活动底板定位准确，该部位除了采用以上措施外，还采用6台10t手动千斤顶、铁鞋定位等来进行加固，待梁体初张后，拆除活动底板的定位连接螺栓、千斤顶、销键，活动底板在自重作用下脱离梁体，通过设置在制梁台座底部的滑道将活动底板滑出，移梁台车滑入。2、侧模板：侧模在工厂内分块加工，运到场内后加工焊接成大块整体移动式（利用四台侧模移动小车，侧移模板）。侧模与底模连接处圆弧过渡段采用特制密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。3、内模系统：

4、内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。安装在模板端部的液压动力源及控制模板的油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。内模板钢结构以I20a工钢作为基本构件，8mm厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，通过高强度螺栓联结。模板顶部留有灌注孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土，两边侧采用宽300mm的组合钢模板作为混凝土压板，以防止和减少灌筑时混凝土的上涌。4、端模板：端模面板厚10mm，端模为整体模板，用螺栓与侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便，端模分两部分件加工，运到工地后再焊成整体，并用20a槽钢作骨架进行加固。四、模板施工方法1

5、、安装模板时，先侧模、再端模、然后内模，内模为不封闭结构。首先将波纹管逐根插入端模板孔内，切实保证端部波纹管顺直、无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。2、整体模板移动，依靠布置在台位两侧轨道及与侧模板配套的滑模小车来纵向移动模板。当侧模板安装到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的10t手动千斤顶和可调丝杠作为就位后的支撑。在侧模板与底模板之间嵌有特制30mmx30mm橡胶带防止漏浆。在外侧模板与底板连接处设有“L”形限位销，用以控制箱梁模型高度。安装时，首先利用10t手动千斤顶快速将侧模板调整至设计位置，然后利用可调丝杠将侧模板加固，最后对侧模板的反拱

6、、高度进行检查，10t手动千斤顶和可调丝杠作为侧模板就位后的最终加固措施。3、内模是在端模、侧模安装完，底、腹板钢筋就位后进行安装的。在安装内模时，要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。内、外模板安装就位后，吊装顶板钢筋。内模底板为不封闭结构，内模与底模、侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。4、内模采用整体式胎模与分块小模板配合使用，并配有相应的顶升机构，轮轨滑道。采用液压系统收支模板。5、支撑加固内模支装置采用可伸缩式撑杆作为内模支撑。当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。整体式内模折叠分三次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位的模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行

7、程千斤顶进行收支，顶板利用千斤顶收支。6、收缩后的内模，通过内模底部的钢轨作为滑移轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后用5t卷扬机可以通过较小的梁端口整体拔出，分节拆除。7、整体式内模的安装移动通过40t龙门吊整体装吊移运。8、拆模时，首先拆除顶板泄水孔、吊装孔预埋件，其次拆除通风孔等内模与外模联接件，拆除端模，然后拆除内模，再拆除侧模板顶面联接平台（灌注混凝土时的操作平台），最后拆除外模。序号内 容达设计值百分率强 度1当梁体砼强度达到15MPa时，拆除通风孔预埋件及松动梁顶、底泄水孔，拆除端模，内模二、三折全部收起。15MPa2当梁体砼强度达到设计值的50%时，拆除内模顶板，滑出

8、内模 ，进行预张拉。50%28.5MPa3当梁体砼强度达到设计值的60%时，拆除外模。60%33.5MPa4当梁体砼强度达到设计值的80%时，进行初张拉。80%43.5MPa9、当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。气温急剧变化时不宜拆模。10、侧模为整体滑移式模型，通过滑模轨道，利用5吨卷扬机牵引侧模板至所安装台座，然后利用滑模的斜向撑杆对模板进行水平和竖直两个方向调整，完成模板安装和拆除工作。11、灌筑混凝土时的模板检查 梁体混凝土灌筑时,需派专人检查模板,发现异常情况时,及时处理。侧模板在梁体

9、混凝土浇筑时应随时检查模板竖肋的垂直度，并检查模板下口的支承丝杠，检查应与混凝土浇筑位置同步； 内模板在混凝土浇筑时主要检查模板连接是否牢固，模板接缝是否漏浆，内模板下倒角处是否变形较大等。 端模板在混凝土浇筑时，主要检查端模板与外侧模板之间以及端模板与内模板的密贴性，保证脱模后梁端棱角分明。12、模板维修及加固12.1模板的维修与加固不能改变结构尺寸，若是焊接作业时应采取有效措施防止过大的焊接变形。12.2模板面板在使用后应防护，外侧面应及时喷或刷漆防护。五、施工质量及验收标准1、模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。2、模板安装必须严格按照规程进行

10、操作，确保各部位尺寸符合设计要求。3、脱模时不能用铁锤重击模板，防止产生不可修复变形。4、侧模板第一次拼装时，需要做好模板竖肋下口的支垫工作，支垫材料应为枕木、钢板，不应使用易碎裂的材料。5、内模板使用时应派专人检查、记录内模板使用情况。对于模板问题及早处理，尤其是对于液压系统需要特别重视，仔细检查、记录液压系统的工作性能及它与内模板的配合是否良好。6、应注意底模板下边垫实，垫点不能间距过大，底模板同时应考虑环境温度变化对底模板的影响，底模板端部不能压死。底模板之间的拼缝隙焊接时要将锈迹及杂物清除干净，平焊时电流要适当控制，不能因施焊造成模板面板损伤，焊后应用角磨机磨平焊缝。 8、模板安装尺寸

11、允许误差（350km/h客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件）序 号项 目要 求1模板总长10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mm/m9桥面板宽10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm六、质量保证措施及施工注意事项1、模板需通过设计计算，满足刚度，强度和稳定性要求。能可靠承受所浇砼重量、侧压力及施工荷载。2、施工前绘制模板图和节点图，经施工负责人复核后方可施

12、工。模板进场安装调整完成后，经梁场有关技术、质量、物资人员复核验收，合格后方可使用。3、模板在投入施工前，梁场技术对班组进行书面技术交底，拆模要有梁场施工员签发拆模通知书。4、浇筑混凝土时，模板班要有专人看模。5、认真执行三检制度，未经验收合格不允许进入下一道工序。6、严格控制模板上施工荷载，施工用料要分散堆放7、在封模以前要检查预埋件是否放置，位置是否准确。七、安全生产及文明施工1、在箱梁外模两侧安装行走平台，在四周设立防护栏杆，避免作业人员在绑扎钢筋及砼浇筑过程中，在模板四周行走或作业时发生高空坠落事故。地面与外模之间设置人行爬梯，方便人员上下，且爬梯两侧设置扶手，扶手高度不小于1.2m。2、施工现场操作人