冶炼行业水处理分厂技术操作规程

1、冶炼行业 水处理分厂技术操作规程（一）含氰水处理技术操作规程1. 工艺指标1.1 生产指标要求1.1.1 处理后 CN < 50mg/l残酸浓度 0.10.8成品氰化钠浓度23%1.1.4 贫液酸化 PH 在 1.5 21.2 操作指标1.2.1 贫液处理量 40m3/h沉降槽贫液温度 2845 C2. 岗位工序要求 将所送的贫液经酸化后，回收硫氰化亚铜，酸化后液体 经吹脱、吸收后，生产氰化钠供生产使用，残氰达30mg/l左右的废液外排污水处理工段。在设备正常运转情况下，确保贫液处理各项指标的完 成，降低材料消耗，搞好设备和地面卫生。3. 开停车步骤3.1 开车前的准备3.1.1 检查各

2、部件螺丝是否紧固， 各运转部件是否良好， 对 各润滑点进行加油。3.1.2 检查各调节阀门是否灵活， 各仪表开关是否正常， 安 全防护措施是否安装。3.1.3 检查贫液池的液位以确定贫液处理量。3.1.4 检查碱液循环槽中的碱浓度和 NaCN 浓度，液位是否 处正常位置。3.1.5 检查硫酸贮槽中是否有酸。3.1.6 按照操作程序检查各种阀门是否处于正常位置。3.1.7 与电铜车间萃取岗位联系通知外排废液。3.1.8 如过阳极保护通知制酸干吸岗位。3.1.9 如用电雾稀酸通知制酸电雾岗位。、通知电工、维修等相关人员。3.2 开车顺序3.2.1 开启一、二次吸收塔碱液循环泵。3.2.2 观察沉降

3、塔液位高低，如：液位高开启一次吹脱风 机、二次吹脱风机，再开一次吹脱泵。3.2.3 当一次发生塔液位达到一定高度（400mm ）时，打开二次吹脱泵，打开与一次废液泵的进口阀门，微开泵至出 口阀门，开泵，调节泵出口阀门。324当二次发生塔液位达到一高度（400mm ）时，打开 外排残液泵。3.2.5 待沉降塔液位下降后，开启浓酸泵后，再开启贫 液输送泵。如沉降塔液位低，先开浓酸泵及贫液输送泵后再按以上程序开车。3.2.6 当碱液循环槽中的 NaCN 浓度达到 23以上时， 打开碱泵进口阀门，微开碱泵出口阀门，开泵，调节泵出口 阀门，把含 NaCN 的碱液打入氰化车间 NaCN 加药槽。3.3 停

4、车3.3.1 正常开停车1）首先关闭酸流量计阀门，再关闭贫液流量计阀门。2）根据系统内液位情况，沉降塔液位下降后，停一次吹 脱泵、二次吹脱泵、外排残液泵。3）半小时后停风机和一、二次吸收泵。3.3.2 突然停电引起停车1）立即关闭所有泵出口阀门。2）把所有运转设备的开关置于停车位置。4. 正常操作与巡回检查4.1 控制好风机电流，使电流在 5 11A 。4.2 按工艺要求控制好各项指标，指标达不到要求，立即查 明原因。4.3 定期打开沉降槽底阀门，排放硫氰化亚铜至干燥池。4.4 根据废液中残酸浓度调整硫酸用量。4.5 当碱液循环槽中 NaCN 浓度达到 20被打入氰化车间 NaCN 加药槽后，

5、立即补充液体 NaOH 至循环槽。4.6 根据贫液池液位调节贫液处理量， 尽量保持在 15m3/h 左4.7经常检查设备的运行情况，发现异常，立即汇报车间。4.8经常检查各泵的润滑情况，油量是否充足。5. 指标自测步骤5.1碱吸收液中NaCN和NaOH的测定试剂1) 碘化钾：10 %溶液2) 酚酞：1%溶液3) AgNOa标液：1毫升AgNOa标液相当于10mgNaCN4) 盐酸标液：1毫升盐酸标液相当于 0.02gNaOH。分析手续取试样1ml放入50ml烧杯中，加5滴碘化钾溶液，用AgNOa标液滴定至出现浅黄色浑浊不消失为终点，记下AgNOa消耗体积数，再往试液中加入酚酞1 2滴，继续以盐

6、酸标液滴定至红色消失为终点为止。计算T V银NaCN (%)= V试 X 100式中：TAgNOa对NaCN的滴定度；V银一一消耗AgNOa体积数；V试试样的体积数；T V酸NaOH (%)V试x100式中：T盐酸对 NaOH的滴定度；V酸消耗盐酸的体积数；V试试样的体积数；允许误差1) 测碱液中NaCN浓度允许误差0.5%，分析结果到小数 点后第二位。2) 测碱液中NaOH的浓度允许误差 0.2%，分析结果到小 数点后第一位。5.2废液中硫酸浓度的测定试剂1) 酚酞：1%溶液2) NaOH 标液：1mlNaOH 标液相当于 0.005gH2SO4。分析手续用移液管取试样10ml放入50ml烧

7、杯中，加1 2滴酚 酞用NaOH标准溶液滴定至红色出现为终点，记下消耗 NaOH液的体积数。计算T V1H2SO4 ( mg/l )= V2 x 1000式中：T 1mlNaOH标液相当于H2SO4的滴定度；V1滴定时消耗 NaOH的体积数；V 2试样体积数；允许误差0.02%,分析结果到小数点后第二位。5.3 废液中NaCN的测定531试齐I1）碘化钾：5 %的溶液 2）酚酞：1%的溶液3）AgN0 3标液：1ml AgNO 3 相当于 ImgNaCN4）1: 1的氨水分析手续取试样50ml于250ml烧杯中，力口 1： 1的氨水10ml，加5滴碘化钾溶液，用AgNO3标液滴定至出现浅黄色浑

8、浊不消 失为终点，记下消耗 AgNO 3的体积数。计算T V银NaCN （mg/l） = V试 x 1000式中：TAgNO 3对NaCN的滴定度；V银一一消耗AgNO 3的体积数；V试试样的体积数；（二）中和岗位技术操作规程1. 工艺操作标准1.1控制各中和槽液位，保持液体平衡；1.2观测各中和槽连通溢流口是否畅通；1.3接收合格灰浆（电石渣浆），浓度：25% 30%之间；1.4 一次中和 PH 值 2.0 2.5；二次中和 PH 值 8.5 9.0；1.5贫液处理中和、曝气后滤液CN < 0.05mg/l ；2. 岗位任务2.1 利用本岗位设备将灰乳与大萃取送来的萃余液进行中和 反应

9、，使 PH 值控制在 2.02.5，并输送至压滤机岗位，完 成一次中和；2.2 将小萃取岗位送来的萃余液与灰乳（电石渣乳）进行中 和反应，使 PH 值控制在 8.5 9.0，输送至压滤机岗位，完 成二次中和；2.3 将贫液处理后液添加所需药剂反应后，输送至压滤机岗 位，完成含氰废水处理；3. 操作步骤、方法3.1 开车准备工作3.1.1 开车人员：主、付操作工、班长；3.1.2 操作用具齐全；3.1.3 化灰岗位开始供料，使储灰槽液位大于1/2；3.1.4 各中和槽内无异物，连通溢流管畅通；3.1.5 盘动各中和槽搅拌，使其达到正常状态。3.2 开车步骤3.2.1 联系大萃取送料，与灰浆（电石

10、渣浆）在一次中和进 行中和反应，待液位达到 1/2 时开启搅拌装置，开启充气阀 门；3.2.2 矿浆依次溢流入其余中和槽，待液位达到 1/2 时开启 搅拌装置，开启充气阀门；3.2.3 联系压滤岗位，待一次中和槽充满后开启对应的上料 泵，滤液送小萃取；3.2.4 联系小萃取送料，与灰浆（电石渣浆）在二次中和槽 进行中和反应，待液位达到 1/2 时开启搅拌装置，开启充气 阀门；3.2.5 二次中和槽充满后开启对应的上料泵，滤液送深度治 理。3.3 停车3.3.1 接停车通知后，通知前岗位停止送料；3.3.2 关闭充气阀门停止充气；3.3.3 根据需要停止搅拌装置，但要加强盘车，防止沉槽。3.4

11、长期停车 如需长期停车时，必须将各岗位的槽、池、罐清理干净；4. 事故及故障处理4. 1 混合搅拌槽无充气，原因：空压机故障，处理：检修 空压机。4.2 电石渣管无料液出，原因：电石渣管堵塞，疏通电石渣 管。4.3 搅拌槽满槽，料液溢出，原因：前序工段输送液流量太 大，以前序工段联系，调小输液量。4.4 搅拌槽无搅拌， 原因： 搅拌叶片脱落， 处理：停机检修三）小萃取岗位技术操作规程1. 工艺操作标准1.1 接收合格含铜液体：1.1.1 目测料液澄清； （与压滤机岗位联系，促使料液合格）1.1.2 监控 PH 值： 2.02.5；（与中和联系）1.2 料液池，萃余池液位控制在 1/2 处，有机

12、相控制在 1/3 并保持液体平衡；1.3 硫酸、水的添加： 根据反萃酸浓高低及外排量大小添加；1.4工艺指标：萃余液品位：v 0.010mg/l ;富铜液品位：45-55g/l ;铜回收率： 93.5 %；萃取率： 93.5%;反萃酸 浓:160-175g/l ；2. 岗位任务2.1 自本岗位料液池，到所产富铜液送至电铜净化岗位料液 池;本岗位萃余液送二次中和岗位;以上过程的工艺、设施 管理和操作：2.1.1 接收合格的料液;2.1.2 输送合格的富铜液;工艺操作、设施管理达到标准;2.2 将中和岗位板框过滤后的溶液中铜离子提取，富集，纯 化后送往净化岗位，萃余液送二次中和岗位。3. 开、停车

13、步骤3.1 开车准备工作3.1.1 检查系统管路、设备固定和泄漏情况3.1.2 检测反萃水相酸浓、 PH 值，检查各液位正常；3.1.3 操作工具齐全；3.1.4 调整相关阀门，使系统处于自循环状态。3.2 开车步骤3.2.1 开启一、二、三萃、反萃搅拌。 （在开每一级搅拌时看 是否转向正转，然后开启下一级搅拌。3.2.2 料液池液位保持在 1/2 。3.2.3 开启有机相泵，缓慢调节阀门调到所需流量。3.2.4 调节反萃有机相连续，连续后打开水相连通阀门缓慢 调到所需流量。3.2.5 根据反萃液品位及酸浓调节加水和加酸量，然后打开 外排量。3.2.6 萃余液储槽液位在 1/2 时，通知中和岗

14、位开启萃余液 泵，确保液位稳定在 1/23.2.7 正常开车后， 2 小时以内，要特别精心，及时调节流 量、液位、分析指标，做出正确判断。3.3 停车3.3.1 计划检修停车（约 1214 小时）：计划检修（约 12 14 小时），以再开车后最短时间达到系统 满负荷生产为目的，做好停车工作：3.3.1.1 根据计划检修时间，降低系统料。3.3.1.2 在计划时间点停车；3.3.2 故障停车：（设备故障，系统需临时停车检修）3.3.2.1 紧急停车（约 12 小时）1）根据自身工作经验， 以减少事态扩大、 减少事故损失为 目的，不需请示班长，紧急停车；2）根据系统异常情况，按次序停车；3）及时向

15、班长汇报停车原因和停车过程，并了解故障情 况和故障恢复时间；4）再次逐项检查停止的项目，确保无误；5）根据故障恢复时间， 利用该停车机会， 安排本岗位的清 理、检查、检修项目；6）做好开车前的准备工作；7）故障排除后按照开车程序精心操作， 争取在最短时间使系统达到满负荷生产；3.3.2.2 系统故障，班长通知临时停车1）根据班长通知，按紧急停车步骤停车；2）利用该停车机会， 安排本岗位的清理、 检查、检修项目；3）故障排除后按照开车程序精心操作， 争取在最短时间使 系统达到满负荷生产；（四）压滤机岗位技术操作规程1. 工艺操作标准1.1 根据上料槽液位，开启压滤机相对应的上料泵；1.2 保证液

16、位进板框的时间，以保证滤饼的厚度；1.3 一次上料槽矿浆 PH 值控制在 2.0 2.5 之间；二次中和PH值控制在 8.0 9.0之间；1.4 保证液体清澈，无跑浑现象；1.5 及时更换不透水或跑浑的滤布。2. 岗位任务2.1 自中和料浆由上料泵进入压滤机， 到一次滤液进入小萃 取、二次滤液进入除钙池；按规定要求完成拆框，并监督、 汇报设备运转情况及滤液指标情况；滤饼进入黄泥场，由 车辆运至尾矿库堆存；以上辖区的工艺、设施的管理和操 作：2.1.1 接收 PH 值合格的矿浆；输送合格的滤液；2.1.2 工艺操作、设施管理达到标准；2.1.3 精心操作，减少滤布损失，降低生产成本；2.2 利用

17、本岗位的设备将一次中和输送的矿浆过滤输送到 小萃取，将所有二次中和输送的矿浆过滤，液体外送并及 时更换不透水或破埙的滤布，负责岗位设备维护及现场卫 生。3. 开、停车步骤3.1 开车准备工作3.1.1 检查上料槽液位不少于槽容积的 1/2；3.1.2 压滤机滤布完好， 板框压紧且压力在要求范围内， 翻 板处于闭合位置；3.1.3 上料泵冷却水正常循环；3.1.4 操作工具齐全；3.1.5 调整相关阀门，使系统处于循环状态。3.2 开车步骤3.2.1 上料槽进料二分之一时， 打开上料泵进出阀门并通知 压滤机操作工打开相对应的压滤机进口阀门，准备进料。3.2.2 通知小萃取或深度治理接收滤液。3.

18、2.3 待压滤机进口压力达到 0.5MPa 或溢流滤液流量很小 时，通知停止上料泵， 关闭压滤机进口阀门， 开启鼓起阀门， 进行鼓膜压滤作业。3.2.4 鼓膜压滤完成后，排气，打开翻板，拆卸物料。3.2.5 拆卸物料完毕后， 检查滤布完好后压紧板框， 根据上 料槽液体循环作业。4. 岗位操作注意事项4.1 压滤机运行期间勤巡查出液情况， 发现液体跑混的， 做 好记录，及时停机，更换损坏滤布。4.2 卸料时注意观察滤布伸展情况， 发现滤布折叠的， 及时 处理。4.3 清理结束后，板框压紧时，严禁站在液压柱前，应在机 器侧面。4.4 应加强对进料压力及压滤机压紧油压的检测，防止损坏 设备和造成安全

19、事故。4.5 设备出现异常情况时要尽快倒备用设备，否则会出现冒 槽事故。4.6 操作中应控制好滤液的清洁度，避免出现萃取相夹带增 多现象和水质恶化现象。4.7 对滤布运行周期要心中有数，保证计划更换，杜绝野蛮 操作损伤滤布。（五）化灰岗位技术操作规程1. 工艺操作标准1.1 接收质量合格的原料（石灰或电石渣） ；1.2 石灰（电石渣）投入量与水量的调节合适；1.3灰乳浓度25% ;1.4 渣液正常分离；2. 岗位任务2.1 岗位权限：自接收石灰或电石渣，到石灰（电石渣）乳 送到中和岗位；监督、汇报石灰或电石渣的质量情况；废灰 渣运送到指定地点并按标准保存；以上辖区的工艺、设施的 管理和操作：2

20、.1.1 接收合格的石灰或电石渣；2. 1 .2输送合格的石灰（电石渣）乳；2.1.3 工艺操作、设施管理达到标准；2.1.4 减少原料的损失，降低生产成本；2.2 利用本岗位的设备，按生产标准、作业程序，接收石灰、 电石渣、石灰石等原料；按生产标准把石灰（电石渣）在化 搅拌槽中水解，产出合格的灰乳，供下一个岗位使用，筛上 物废渣另行处理。3. 开、停车步骤3.1 开车准备工作3.1.1 检查电器设备是否正常；3.1.2 检查料库供料、备料情况；3.1.3 水源是否正常；3.1.4 操作工具是否齐全。3.2 开车步骤3.2.1 依次开启提渣行车、调浆水；3.2.2 石灰乳槽搅拌开启；3.2.3

21、 石灰乳槽物料充满后，通知中和岗位送料。3.3 停车3.3.1 接停车通知后，通知前岗位停止送料；3.3.2 根据需要停止搅拌装置，但要加强盘车，防止沉槽；（六）深度水处理技术操作规程1. 工艺标准1.1回用水含固量v 20PPm,1.2 硬度v 2mmol/L ;2. 工艺简述压滤机外排出水进入调节池，将间断性排水稳定为连续 性排水，送入药剂反应器，通入气态CO2，反应30min时间， 进入精密过滤器，过滤后，底流返回压滤机前工段，清液进 入贮水池返回系统使用。3. 工艺说明3.1原水数据酸性水基本性质表项目温度pH铜锌铅镉酸性废水（mg/L）3040 C8.590.1 0.20.150.2

22、50.230.960.01项目砷汞钙镁硫酸根酸性废水（mg/L）0.02 7.660.0320.5210.82086133.2工艺原理药剂软化法就是根溶度积原理，通过投加化学药剂以提高 pH值，使Ca2+和Mg2+分别以CaC03和MgCOs的形式在水中沉 淀出来。考虑到 Na盐在生产过程中积累会影响生产系统， 故沉降剂考虑采用石灰和 CO2，而不采用纯碱。反应的主要 方程式如下：CaO + H2O = Ca(OH) 2 CO2 + H2O = HCO3- + HHCO3- = CO32- + H+Ca(HCO3)2 + Ca(OH) 2 = CaCOs J + 2出0Mg(HCO 3)2 +

23、 2Ca(OH) 2 = Mg(OH) 2 J + CaCOs J + 2出0Ca2+ + CO32- = CaCO3JMg2+ + CO32-= MgCO3J取水处理二次中和后滤液加二氧化碳降水硬度。3.3 开机步骤：1. 打开二氧化碳贮罐总开关，调节总阀开度 ,使二氧化碳气体 经减压阀后，将二氧化碳出口压力调节到 12MPa,经调节阀, 用扳手调节 ,顺时针调大 ,逆时针调小 ,调节压力调至 0.2MPa.2. 开启各二氧化碳反应槽搅拌，将二次中和水滤液调节至 PH11，泵入第一槽，其依次流入后面三槽。3. 调节第一槽二氧化碳放气开关，按每方水1 3 公斤添加 ,转子流量计显示二氧化碳流量

24、约 30 方 /时。4. 开启膜过滤输送泵，先打开泵进口阀门，后启动泵，缓慢 打开出口阀门， 向精密过滤器输送液体过滤 ,每台泵控制流量 小于 50 方 /时.5. 开冷却塔 .3.4 停车步骤1. 停膜过滤输送泵，关闭泵进出口阀门。2. 关闭二氧化碳贮罐开关，空温器开关。3. 关各槽二氧化碳放气开关。4. 停各槽搅拌电机。5. 停冷却塔 .4. 水处理分厂膜过滤技术操作规程4.1、过滤工作原理待过滤液由进液阀进入自动反洗表面过滤器，经滤膜进行过 滤，清夜通过上腔排出。过滤液中的固体物质你（滤渣）被 截留在滤袋的表面，过滤一段时间后，当滤饼达到一定厚度 时，系统自动进入反冲清膜状态，进液反冲，

25、排渣等阀门， 按各自功能自动切换，使滤饼脱离滤袋表面并沉降到过滤器 底部，当底部滤饼达到一定量时，系统自动打开排查阀，滤 饼迅速排出，系统重新进入过滤状态。4.2 操作规程：第一、开机步骤：1. 开启控制器的电源开关2. 按工艺要求调整好各工艺运行参数3. 按控制器箱门上的启动按钮，过滤器启动进入进液状态4. 设备进入自动运行状态5. 系统停止运行时，在过滤、回流等状态时，按停机按钮， 系统进入停机程序 第二 .滤膜清洗步骤：1. 设备处于停机状态2. 打开排空阀， 将过滤器内液体全部排空， 随后关闭排空阀！3. 打开盐酸（配制 3%-5% ）控制开关4. 配置的盐酸打入过滤器下桶体液面距离管

26、板约10 公分5. 关闭盐酸控制开关6. 打开气源开关通入搅拌空气，气 约为 0.3-0.5 MPa7. 使用气源连续搅拌 30 分钟以上，关闭气源8. 打开排液开关， 放空 华盐酸至反洗液储槽 （根据情况二次 使用）9. 关闭盐酸控制开关，清洗结束。（七）三效蒸发器操作规程1. 工艺要求1.1 产出合格的水；1.2 达到废液浓缩要求；1.3 做好液体平衡工作， 控制处理量、 接收量、 排放量平衡； 2岗位任务接收精冶工段、化验室废水，利用炉前岗位蒸汽热能， 通过本岗位设备，将废液中水利用蒸发冷凝分离出回用，浓 缩后废液再处理的工艺。3. 开、停车程序及注意事项3.1 开车前准备3.1.1 确

27、认在试水过程中出现问题的设备均已检修完毕，通 知公用工程准备开车；检查所有放空、放净、取样、冲洗阀 门均处于关闭状态。3.1.2. 协调前工段操作人员准备向本工段进料。3.1.3. 检查一次水已经供至车间，各用水点排气完毕，水质 无明显的铁锈及杂物。3.1.4. 打开各泵的机械密封冷却水的阀门， 机械密封不能在无 冷却液的情况下运转。3.1.5. 检查循环冷却水供水压力 (0.4MPaG) ，打开间接冷凝器(E05)进口管线 CWS01阀门和出口管线 CWR01阀门，并 调整阀门开度，检查循环冷却水上水压力(PG05)、温度(TG05) 及回水温度(TG06)仪表示参数是否准确。3.2 上料3

28、21打开原料泵(P01)入口阀，启动原料泵，打开泵出口 阀并调节阀门的开度， 关闭上料管线旁通 PL0102上的阀门， 并将冷凝水预热器(E01)进料口和出料口处于全开状态， 缓慢开启原料流量计( FI01 )上游阀门至全开，然后用流量 计下游的阀门调节流量(达到3m3/h)，开始向蒸发系统进液。 输送液经过冷凝水预热器( E01 )进入一效加热室 (E02) ，并 开启上料管线 PL04、 PL05 和 PL06 的阀门分别向二效加热 器和三效加热器进液。当一效分离室(V02)内液位达到中视镜时，开启一效轴流泵（P03）进行强制循环。然后打开一效出料管线PL11过料阀，向二效分离室（V03

29、）进料。3.2.3.当二效分离室（ V02 ）液位达到中视镜时，关闭上料管线PL07的阀门，开启二效轴流泵（P04）进行强制循环。然后 打开二效出料管线 PL15的过料阀，向三效分离室（V04 ）进 料。当三效分离室（V04 ）液位达到中视镜时，关闭上料管 线进PL17上的阀门，开启三效轴流泵（P05）进行效强制循 环。通过调整上料阀门， 及各效的过料阀门的开度， 使各效 分离室的液位维持在工艺指标。须要注意：在正常蒸发过程中，冷凝水预热器（ E01） 进料口和出料口阀门处于关闭状态，上料管线 PL04 上的阀 门处于打开状态时，必须关闭冷凝水预热器冷凝水进、出口 阀，打开冷凝水管线旁通上的阀

30、门。防止冷凝水预热器管内 积液过热损坏设备。4 .开启真空系统4.1. 开启真空泵工作液管线 RW06 上的阀门；4.2. 关闭真空泵（P07）进气管线VE03上的阀门。4.3. 启动电机；4.4. 当泵达到极限压力时， 打开进气管线 VE03 上的阀门， 真 空泵开始工作；4.5. 检查真空泵的使用情况，有无震动、噪声；如真空度达 不到极限压力，应检查真空管道是否有杂质、工作液温度是 否过高等，查明原因排除故障后再运行；5. 正常操作的转入1）按第 9 项试水操作规程操作，打开管线VT02 、VT03 、VT04 上的放空阀。2）上述步骤就序完成后， 缓慢打开蒸汽管线 LS01 上的阀门，

31、开始对一效加热室（E02）加热，蒸汽压力不宜过高，不能超过 O.IMPaG，观看到放空管线 VT02管端有蒸汽外冒现象后， 即不凝汽排净，关闭管线 VT0102 上的放空阀。打开冷凝水预热器（ E01 ）冷凝水进出口阀门，然后开启一效加热室 （E02）冷凝水排放管线 SC01 视镜前后的阀门，调节阀门开度使冷 凝水连续排放（阀门开启程度通过观察视盅操作，观看到气 液界面即可。如果观看到的是气相，则把阀门开度调小，反 之观看到的是液相，则把阀门开度适度调大） ；3） 逐步提高加热蒸汽压力，调节幅度每次不大于0.02MPa， 直到 0.17MPaG。4） 待一效分离室（V02）内液相温度 TG02

32、达到110115C （物料沸腾温度）后，对二效加热室（E03）加热，观看到放空管线 VT03 管端有蒸汽外冒现象，即壳程的不凝汽排净 后，关闭 VT03 上的放空阀。同时开启二效加热室冷凝水排放管线 SC07 视镜前后的 阀门，并调节阀门开度，保证冷凝水及时连续的排出，防止 壳程积液。5）待二效分离室（V03）内液相温度TIG03达到9397C（物 料沸腾温度）后，三效加热室（E04）加热过程中壳程的不 凝汽由真空泵抽走，二效分离室压力达到工艺指标时关闭管 线 VT04 上的放空阀。注：在蒸发运行过程中，必须间歇开启各效加热室的放 空阀，及时排放系统中的不凝汽，冷凝水也必须连续排放且 不带汽。

33、6）观察生蒸汽冷凝水罐 （V01） 液位计，当罐内液位达到 1/2 时，打开生蒸汽冷凝水泵（P02）入口阀，启动冷凝水泵，打开 泵出口阀并调节阀门的开度，使生蒸汽冷凝水连续地输出。观察二次汽冷凝水罐 （V05） 液位计，当罐内液位达到 1/2 时，打开二次汽冷凝水泵（P08）入口阀，启动二次汽冷凝水泵， 打开泵出口阀并调节阀门开度，使二次汽冷凝水连续地输送 至前工序。注意：二次汽冷凝水罐液位维持在 1/2 处（确保起到液 封作用）。7）一效蒸发系统的蒸汽压力在达到工艺指标前要缓慢提 升，不能一步到位。密切注意各效分离室的温度及压力，防 止设备超温、超压运行。8）蒸发系统正常运行后，要求各效温度

34、、压力控制在工艺指标（表 5-3）范围；要求真空泵的压力在工艺指标范围。6. 过料6.1. 随着蒸发温度的升高，各效分离室的液位将缓慢下降。 当一效分离室 （V02） 液位至下视镜时， 向系统缓慢进料， 使一 效分离室液位维持在中视镜。6.2. 一效分离室液位平稳后，调节一效过料阀门和二效过料阀的开度，使二效分离室（V03 ）、三效分离室（V04）的液 位维持在中视镜。7. 出料7.1 当系统稳定正常操作， 每半小时用量杯通过取样口 AP01 取一次样，测其浓度，达到要求后即可出料。7.2打开三效出料管线 PL19的阀门和三效出料泵（P06）的 入口阀，启动三效出料泵，然后打开泵出口阀及回流管

35、线PL20 的阀门，调节阀门开度，使浓缩液输送至收集罐。7.3 出料时注意观察各效压力及温度，使其在正常范围内波 动。调节各效间过料阀，使各效分离室液位控制在工艺指标 范围内。8 . 稳定操作8.1. 运行稳定后，将负荷逐步提高至1 0 0% ；检查各设备、管道、阀门等是否泄漏；真空度是否合格；检查机泵等运转设 备是否运转正常，电流是否超过额定电流；及时维修，排除故障；8.2 正常运转过程中的记录8.2.1 每半小时记录一次各效分离室的温度；8.2.2 每半小时记录一次各效分离室、真空泵的压力；8.2.3 每天记录蒸汽、电的消耗量；8.2.4 填写岗位交接班、考勤、设备点检、消防器材点检等记 录；8.2.5 填写接料记录表单。9. 停车1）试料完毕，通知前工序、公用工程等准备停车。逐渐降 低系统负荷，将蒸汽阀门逐渐关至50%。2）一效分离室（ V02