压力容器制造过程检验制度

1、压力容器制造过程检验制度1 主题内容本制度对压力容器制造主要过程的工序检验内容、方法、要求及检验记录和 签署作出了规定，以保证压力容器的产品质量。2适用范围本制度适用于压力容器产品制造各工序的检验要求。3检验的依据和原则3.1检验的依据：a产品图纸和工艺文件；b 有关法规、标准和规范，主要是：压力容器安全技术监察规程GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999管壳式换热器等及相关标准；c 质量体系文件包括质量手册、有关管理制度或程序文件等。3.2检验的原则是：不合格的原材料不投料，不合格的零部件不转下道工 序，不合格的成品不出厂。4工序检验的一般要求4.1工序检验应坚持“三检制”，即

2、自检、互检和专检相结合。操作者完成 工序的工作后应首先进行自检和互检，合格后交专职检查员检验，合格后签署， 转下道工序。4.2体系文件中定为检查点（E点）的项目，必须经专职检查员检查；定为审阅点（R点）的项目，检查员检查合格后，有关的责任师应到场检查或审阅有关检验记录、报告；定为停止点（H点）的项目，当工作到此点时应停止操作，由专职检查员到场检查，有关责任师到场审核，一般情况下驻厂检验员也应到场检查认可，合格后方可继续进行下道工序4.3检验员应配合驻厂监检员做好驻厂监检工作。列为A类监检项目的，当该工序进行完毕经检查员检查合格后应通知驻厂监检员到厂检测；列为 B类 监检项目的，一般情况下监检员

3、也应到场，当无法到场监检时应由监检员审查检 查记录或报告，并签字确认。4.4 主要受压元件制造应编制制造卡，压力容器组装应编制组装卡。制造 卡、组装卡中列出的主要工序完成后，操作者应签署，并交专职检查员检查，检 查合格并签署后转下道工序。4.5检查员应按有关图纸、工艺文件和标准及检验工艺守则的规定，使用 规定的适宜的计量器具和测量方法，对规定的检验项目进行测量和检验， 认真填写检验记录。4.6 检验中发现不合格时，按 QB/XXJY04-2006不合格品管理制度的 规定处理。5工序检验的内容、方法及要求5.1材料检验应按QB/XXCL03-2006采购材料验收入库管理制度 的规定对进厂 材料的

4、质证书进行审查，对材料实物的标识、几何尺寸及表面质量进行检查，需 要复验的进行复验，合格后给出材料本厂（公司）代号并进行标记种植。按QB/XXCL04-2006外购件、外协件、配套件管理制度的规定对 外购外协件、安全附件等进行检查验收，审查质证书、按有关标准进行检定、校 验和检验。经验收合格的材料及外购外协件，应办理验收入库手续，经材料责任师审核，驻厂监检员审查确认后入库5.2下料及坡口加工检验521检查员应检查所领材料的牌号、规格及有关附加技术要求（如复验、 探伤、低温冲击试验等）是否符合图样及工艺文件的规定，材料标识是否齐全， 材料的表面质量是否合格。材料划线后应按下料工艺守则的规定，使用

5、规定的量检具，测量划线的几何尺寸是否符合图样、排板图及工艺要求，检查材料标记移植情况并做材料 标记确认标识。应检查坡口加工质量，测量坡口角度，钝边尺寸，检查坡口表面质量 是否合格。下料后检查员应做好下料记录，对产品所有受压元件及重要的受力件 下料应填写下料记录表。对主要受压元件下料检查合格后还应在制造卡的相 关栏目填写下料记录并签署。5.3零部件制造检查筒节检验531.1筒节卷圆后应按筒节制造工艺守则和检验工艺守则的要求检验纵 缝对口错边量、对接间隙；筒节焊接、校圆后应检查筒节的圆度、棱角度、焊后错边量、焊缝 的外观质量如余高、焊接接头的表面质量及焊工资格、焊工钢印。当筒节钢板材料标记卷在筒节

6、内部时，应将标记移植到外壁，检查员检查合格应打确认标记。封头检验5.3.2.1 应按GB150-1998、JB/T4746-2002钢制压力容器用封头和检验 工艺守则的规定检验封头的形状间隙偏差、封头总高及直边高度偏差、直边纵向 皱折深度、最大最小直径差、外周长、直边倾斜度、壁厚公差及封头的表面质量5.322检查封头端面坡口的角度，钝边尺寸及切割坡口的表面质量。5.323检查材料标记是否清晰，是否在外表面，需要移植时检查标记移植 情况并做标记移植确认标记。对有拼缝的封头，应检查焊工的资格、焊工钢印、焊接接头的外观 质量及余高、核对探伤比例及合格级别。外购或外协压制的封头除检查上述内容外，还应审

7、查封头的合格证 和质量证明书，核对材料的质量证明、材料标记和制造编号，封头加热的炉型和 规范。合格证及质证书的格式及内容应符合容规的要求。应将检查结果进行记录和签署。机加工件的检查应检查零件材料标记和零件编号标记是否完好、清晰，失去标记的 应进行移植，并经检查员确认和记录。按图纸、制造卡和检验工艺守则的规定检查零件各部位的几何尺寸 偏差，粗糙度及密封面质量，并做记录和签署。5.4组装检验应按图样、组装卡和检验工艺守则的规定检查组装质量。应检查筒体的焊缝质量；环缝错边量、棱角度；筒体圆度、直线度； 筒体长度。应检查接管及支座的方位和位置尺寸，接管法兰的倾斜度、法兰螺栓 孔相对位置、支座的方位及位

8、置尺寸、内件的组装情况等。5.4 .4应按5.5条的要求检查组焊的焊接质量545 对总装后的壳体外观进行检验，检查表面的机械损伤和电弧打伤, 壳体的最小厚度等。5.5焊接检验焊前检验焊接前应检查焊工资格是否符合要求；焊接材料的牌号、规格是否符合工艺 规定，是否经烘干；焊接设备及仪表是否完好，仪表是否经检定合格并在有效期 内使用，电源极性是否正确；焊接环境是否满足有关规范的规定； 坡口清理是否 符合要求。焊接过程检验焊接过程应检验施焊工艺和规范是否符合工艺卡的要求，要求预热或后热处 理是否按工艺要求进行了预热和后热处理， 层间温度是否符合要求；产品焊接试 板的制备和焊接是否符合容规和标准的规定。

9、焊后检验应检验以下内容：a焊接接头的余高，角焊缝的焊脚高度及焊接接头的外观质量；b药皮、飞溅的清理和焊工钢印；c对试板进行外观检验、探伤并进行试样加工和试验，检查试板性能；d按图样要求委托进行无损检测。5.5.4 焊接接头返修检验应检查返修工艺的制定和审批，一、二次返修应经焊接责任师审核， 三次及以上返修应经单位技术负责人批准。5.542应对返修焊工的资格、焊接材料、返修工艺及焊后外观质量进行检 验，并重新委托无损检测。5.6总检561产品组焊全部完成后，检验科应对产品进行总检。5.6.2 应对全部检验资料进行审查，检查之前的所有工序是否已全部完成 并合格，制造及组装表卡是否均已签署，各种表卡

10、、记录是否齐全，所有无损检 测工作是否已全部合格。对产品的外观质量进行全面检查，对深度超标的表面损伤应进行补焊 打磨，对深度不超标的尖锐损伤应打磨至圆滑过渡。 母材缺陷的补焊应制定补焊 工艺。应明确补焊坡口要求、焊接材料、焊接工艺参数及焊工资料要求等。5.6.4 产品的各种标记是否齐全、清晰、正确。5.6.5 管口及支座方位及位置尺寸、总体尺寸是否合格。5.7热处理检验热处理必须在总检全部合格并由检查员开出热处理通知后方可进行。热处理设备是否完好，热处理仪表是否经周验合格并在有效期内使 用。热处理自动记录曲线是否符合工艺要求。产品焊接试板（如果带产品焊接试板的话）是否与所代表的产品同炉 热处理

11、热处理外协应检查外协是否有协议，外协单位提供的热处理曲线和报 告是否符合工艺要求，并经热处理责任师的审查确认。5.8压力试验检查应按图样、标准和压力试验工艺守则的规定检查压力试验设备和场地是否符合要求，试验仪表是否经检定合格，压力表的量程、精度级别及规格是否 符合规定，应装2块量程相同的压力表。试验介质、温度是否符合规定，试验程序及试验压力是否符合有关标 准、规范的规定，试验结果是否合格，检验员、压力试验责任师、驻厂监检人员 到场检查确认，并在试验报告上签署。5.9成品检验产品制造完毕应对成品进行最终检验。每台产品应装订一块铭牌，铭牌的内容和形式应符合容规的规定 铭牌上应有驻厂监检钢印。产品应彻底除锈，并应按图样和有关标准要求进行涂漆或防护处理。 并对产品的外观和涂层质量进行检验。应按产品包装工艺和清单要求进行包装和标识最终检验合格后办理交库手续，检查员应在交库单上签字6相关文件QB/XXCL03-2006采购材料的验收入库管理制度QB/XXCL04-2006外构件、外协件、配套件管理制度QB/XXHJ04-2006产品焊接管理制度QB/XXHJ05-2006焊缝返修及母材缺陷补焊管理制度QB/XXHJ06-2006焊接试板管理制度QB/XXRL01-2006热处理管理制度QB/XXJY03-2006压力试验管理制度QB/XXJY04-2006 不合格品管理制度检验工