试模及模具放行程序

1、试模及模具放行程序1.0目的规范设计验证、确认及放行交付过程，确保模具最终品质2.0范围本文件只适用于公司之新模、返厂修模/改模之模具。3.0定义设计验证：本文件主要指试模过程，即通过试模验证设计输出是否满足设计输入要求 T1日期：以项目工程师接受样板的那次试模日期为准。4.0职责制作组长模具装配，参与试模并协助解决试模中出现之问题；安排修执模，确保按工作单要求完成。制造工程师 全程跟进试模过程，组织评估工作，发现并及时解决试模中出现的问题，并在试模完成后提交相关报告，确保试模发现的问题得到全面反映并解决； 根据试模情况，结合客户资料制定工作单，跟进、检查工作单的完成情况， 确保工作单要求一次

2、完成； 准备试模样板，安排测试工作，按期向项目工程师提交试模样板并跟进确 认结果项目工程师 统筹模具试模用胶料，确保胶料按期到位；统筹试模样板及模具的交付， 确保其准时交至客户； 站客户立场发表对试模过程的意见和要求，确保客户的要求完全得以实 现； 确认模具验证结果，发出模具放行申请； 将客户模具规格交品质部 QA以做走模检验。试模组按要求作好试模准备，负责试模、样板包装及其后现场清理，作好相关记 录。市场部经理批准模具的放行。模具设计师参与第1次试模(T1)及之后有关的试模，提出改善意见。物料PMC安排模具交付运输事宜。QA负责试模前模具表现评估、试模后产品尺寸量度和走模前检验，按要求作 好

3、标识和记录。仓务组负责试模胶料的管理、存放及标识。注！以上未尽之处详见5.05.0内容5.1 试模前品质控制工作厅P内容负责01完成装配，自检合格后通知 QA制造工程师验收。制作组长02按工作单所载每项规定检查，确保均已做妥，否则不予签批试 模，有权要求执好后再试。制造工程师03 T1装配前，确保所需检查工序均已完成。 在每次试模前，对模具运水及分模面外观检查，填写 模具表现 评估,(之一)并即时反馈制造工程师； 若检查评估均符合要求，则于 模具运输单上签名后方可放行 试模。QA5.2 试模前准备工作厅P内容负责01提出试模申请，登记於电脑试模安排表上，通过 lotus预约资源。制造工程师02

4、提出啤板要求，知会负责此模具的制造工程师，并负责胶料的准备。项目工程师03每日打印一份试模排期表给试模组，并及时消除已试模之申请。试模房文员04收到试模排期表，即登记排机，若有问题及时与相关人员协商解决。试模组05 填妥并发出所需文件，如物料请购单、包装材料、领料单、约机单 等； 确认所需设备及辅助用具，确保规格配合； 通知试模组作好物料准备，并确认无误（如外发试模，须通知对方 做好准备）； 验收模具合格，通知制作组将模具送往试模组。制造工程师5.3 试模过程控制厅P内容负责01上模前：一检查 模具运输单 确保有QA名，否则不得进行试模（除非 获得项目工程师的同意）；一通知制造工程师到场。若其

5、不在场，则不可试模。试模组02 T1 :制造工程师、模具设计师、制作组长、制作技工、项目工 程师、制作经理必须在试模现场。项目工程师若不能参加必须 获得其上级的批准。03 T1后再试：由制造工程师根据情况通知有关人员到场，模具制 作技工必须到试模现场。参与试模人员应在 试模报告 上签字确认试模结果和记录出现 的所有问题及相应的措施。制造工程师04观察啤塑过程，将有关参数、发现问题记录在 试模报告上，并 对模具表现进行评估，将肩关结果填写在 模具表现评估 （之二） 上，在落模后半个工作日内将以上记录提交给制造工程师。试模员05记录试模工时并要求制造工程师签名确认。06观察模具动作和工艺稳定性，测

6、量模温，对模具表现进行评估并 将其记录于 模具表现评估 （之三）。制造工程师07模具出现动作问题，应组织相关人员（包括模具设计师、制作组长、 定案小组成员等）召开现场会议讨论解决方案，并将其记录於 模 具表现评估 （之三）中相应处。08T1及需交板给客户时，应按规定数量啤板，同时视乎胶件状况啤 适量样板以作研制改模资料。注：每次试模，所有参加试模的人员都需在“试模签到表”上签名，不得代 签，补签，每月由品质部收集并统计，公布出席结果。5.4 试模后工作厅P内容负责01试模完成后，按指示将模具运回相应制作组或货仓；回收处理各种剩余物料及胶头，清理试模现场。试模员02安排处理：一啤板，及装箱、留存

7、或作废料处理；制造工程师一试模用配置装置如温控箱、油压机、氮气辅助台；一如约机试模，试完后即通知注塑厂，归还啤机；按照项目工程师的要求，包装好样板、贴好标签交项目工程师。试模员03将需量度之样板交品质部：一T1后，必须向品质部提供试模样板和产品图；一T2以后，视情况而定。制造工程师*注：T1提交样板时，须确保每一模腔至少选取一啤样板，在样板上 应作好模腔标识；同时，送 QA检测的样板总数不得少于3PCS制造工程师 T1 :一核对制造工程师所送检样板是否符合要求，不符时，退回制造工程师并要求其重新选样送检；一对照产品图进行尺寸检测并作判定,填写 产品尺寸量度报告 （客 户有指定格式除外），附上图

8、纸并在其上标出所测尺寸编号； T2以后：仅对制造工程师所指定尺寸检测。QA检测报告经品质部主管或QA&长审核后交制造工程师处理和确认。04每次试模后，必须在24小时内将样板和下取文件（适用时）提交给制 作部经理签批：制造工程师试模报告、 模具表现评估 （之一、二、三）、产品缩水率记录 约机单、气体辅助注塑试模记录。05依据QA提交的 产品尺寸量度报告 ,对所有不符合图纸的尺寸进 行判断并决定处理方式，然后连同样板交项目工程师确认。制造工程师06试模完成后，综合 产品尺寸量度报告 和试模中模具结构及功能的 表现，对模具总体表现进行评估并作出相应处理：制造工程师合格不合格制造工程师待走模A、执模/

9、改模（如尺寸/、对，披株）；B、下次执模/改模前完成（如抛光、晒纹）；C、让步接收。07试模后，次日应组织项目工程师、制作技工及参与试模的相关人员 检讨模具存在的问题；结合客户更改资料、项目工程师提出问题及参与试模人员的意见 后，开出 工作单，经制作部经理审核后，交制作组执/改模。制造工程师08根据样板和试模结果，及时跟进客户确认意见，并将客户及自身意 见即时反馈给制造工程师，提出模具需改进之处。必须在接到制造工程师的工作单复印件后一个工作日内回复制造 工程师。项目工程师09在每次试模后应对上次执模/改模的有效性对照 执模/改模资料 逐项加以确认，并把确认结果记录于 执模/改模资料 上。制造工

10、程师10每次试模后均需标识一啤样板交签（标明模号、试模次数、时间，并 妥善保存至走模）。需送客户的样板则按要求包装、标识好交项目工 程师。制造工程师11试模后，应将该模具在设计、加工、装配、试模过程中发现的易损零 件列出，交项目工程师。制造工程师12接到易损件清单，则出客ECNfc市场工程师，由其向客户报价。确认 后OK通知制造工程师按列表数量加工。项目工程师5.5 设计确认NO行动负责01 T1后，按合同或市场部指示向客户交付样板； T2及之后，则按客户要求及执/改模满意程度交付样板。注：应检查样板包装的防护措施是否足够，确保样板完好送达客户。项目工程师02走模前，视模具结构复杂程度和客户要求对卜小批量试产：一应提供试产评估报告给项目工程师；一试产中出现的问题应予记录并采取肩效的措施；试产采用的条件应模拟客户要求和量产环境。制造工程师 组织，项目工 程师确认03客户确认后，应要求其提供相关证明文件并予以保存。项目工程师样板包装及交付程序:制造工程师签板制