填料箱盖.工艺设计及夹具设计

1、第一章 机械制造工艺学课程设计任务书1第二章 机械扣工工艺规程制定32、零件的分析32、2毛坯的确定32、3定位基准的选择32、4力U工方法的选扌军42、5工艺路线的制定42、6确定加工余量及毛坯尺寸52、7工序设计62、8确定切削用量和基本时间7第三章夹具的设计213、1确定定位方案、选择定位元件213、2确定夹紧方案、设计夹紧机构213、3确定分度方案、设计分度装置223、4确定导向、对刀方案，设计导向、对刀装置223、5设计其他装置233、6设计夹具体233、7夹具精度分析 233、8附图：毛坯图25结论26参考资料26a.第一章 新余学院机械制造工艺学课程设计任务书容图一指导老师李玉平

2、学生姓名陈小军专 业机械设计制造及 其自动化课程设计 题目填料箱盖机械如工工艺规程制订及钻孔夹具设计完成日期：2013 年1月4日一、 课程设计内容设计 要 求图一所示是填料箱盖简图。毛坯材料为HT200o中批量生产，采用通用 机床进行如工。试完成该零件的机械如工工艺设计及法兰盘端面12孔钻床专 用夹具设计。二、设计要求：K设计者必须发挥独立思考能力，禁止抄袭他人成果，不允许雷同，凡 找他人代做，一经核实，取消答辩资格。积极主动与指导教师交流，每一进展 阶段至少与指导教师交流一次。2、设计成果：(1) 、设计说明书一份；(2) 、机械加工工艺卡片一套；(3) 、夹具装配图一张(AI或A2图纸，

3、用CAD画)及必要的零件图若干 张。设计说明书应包括下列內容：封面，目录、设计任务书、正文、注释、参 考文献等。设计说明书的题目及各级标题为四号以上楷体并加黑，正文采用小 4号楷体，注释采用尾注形式。3、设计说明书的正文部分内容参考机械制造工艺学课程设计指导书。4、设计完成将课程设计说明书、机械加工工艺卡片、夹具装配图打 印并装订好一并交给指导教师，并准备答辩。1设计 进 度一）、设计准备工作（2012年门月24日-25日）1熟悉任务书，明确设计的内容和要求；2、准备参考资料和手册。二）、机械如工工艺规程制定（2012年门月26-12月2日）1、零件的分析：2、毛坯的确定；3、定位基准的选择；

4、4、加工方法的选择；5、工艺路线的制定；6、确定加工余量及毛坯尺寸；7、工序设计；8、确定切削用量和基本时间。三）、填写机械加工工艺卡片（2012年12月3-12月4日）四）、夹具的设计（12月5日-20日）1、确定定位方案、选择定位元件；2、确定夹紧方案、设计夹紧机构；3、确定分度方案、设计分度装置；4、确定导向、对刀方案，设计导向、对刀装置；5、设计其他装置：6、设计夹具体；7、夹具精度分析：8、绘制夹具装配图及必要的零件图。五）、撰写计算说明书（12月21日T2月28日）六）、准备答辩（12月29 El-2013年1月4日）主要参考资料1、金属切削加工手册;2、机床夹具设计手册；3、机械

5、制造工艺学：4、机械制造工艺学课程设计指导书。第二章机械加工工艺规程制定2、1零件的分析题目所给定的零件是填料箱盖，其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱 体在工作时不致让油液渗漏。技术要求分析：填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：(查表1.4-28机 械制造工艺设计简明手册)1. 以65H5 (13)轴为中心的如工表面。包括：尺寸为65H5 (13)的轴， 表面粗糙度为1.6,尺寸为中80的与65H5 (13 )相接的肩而，尺寸为中 IOof8(；需)与 65H5 (13)同轴度为 0.025 的面.尺寸为 60h5(Jo(M6)与 65H5 (13)同轴度为0.025的孔.2. 以6h

6、5(M6)孔为中心的加工表面.尺寸为78与60H8(Jo46)垂直度为 0.012的孔底面，表面粗糙度为0.4,须研曆.3以60H8 (Ja(M6)孔为中心均匀分布的12L,6-13. 5,4-M10-6H深20孔深24 及 4-M10-6H.4其它未注表面的粗糙度要求为6. 3,粗加工可满足要求.2、2毛坯的确定零件材料为HT200,考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本，保 证零件工作的可靠，采用铸造。由于年产量为IOoo件，属于中批生产的水平，而 且零件轮廓尺寸不大，故可以釆用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上 考虑，也是应该的。2、3定位基准的选择基面的选择是工艺规程设计中

7、的重要工作之一，恳而选择的正确与合理，可 以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，如工工艺过程中会问题百出， 更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1、粗基准的选择对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基 准选择原则(保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表而为粗基准。若工件每 个表面都要求加工，为了保证各表而都有圧够的余量，应选择加工余量最小的表 面为粗基准。)2、精基准的选择按照有关的精基准选择原则(基准重合原则：基准统一原则；可靠方便原则)， 对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工， 大端的中心孔消失，必须重新建立外

8、圆的加工基而，一般有如下三种方法：(1) 当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代 替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基而，来保证定位精 度。(2) 采用锥堵或锥套心轴。(3) 精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找 正.2、4加工方法的选择1车削左右两端面，车65, 85,中75, 155外圆及倒角。精车65外圆 及与80相接的端面.2. 钻孔：钻 30孔、扩 32孔，铉 43孔。钻6-中13.5 孔,2-MlO-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹.用钻床钻孔。粗、精、细镇 6OH8 (店此)孔。46O孔底面沟

9、槽在车床上膛孔，比较经济。3. 铳床：铳中60孔底面4. 磨床：磨 60孔底面。最E研磨中60孔底面。2、5工艺路线的制定制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度 等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑 釆用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。 部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还 应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。K 工艺线路方案一工序I 铳削左右两端面。工序Il 粗车65, 85, 75, 155外圆及倒角。工序Ill 钻30孔、扩中32孔，铉中43孔。工序I

10、V 钻6-13.5孔，2-M10-6H, 4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序V 精车65外圆及与©80相接的端面.工序Vl 粗、精、细镇60H8 (君ft46M-工序VIl 铳60孔底面工序Vlll 60孔底而。工序IX 4f60孔底面沟槽。工序X研6O孔底面。工序Xl去毛刺，终检。2、工艺路线方案二工序I车削左右两端面。工序Il粗车65, 85, 75, 155外圆及倒角。工序Ill钻 30孔、扩中32孔，i¾ 43孔。工序IV精车中65外圆及与中80相接的端面.工序V粗、精、细 60H8 (严6ML°工序Vl铳 60孔底面工序VIl6O孔底而。工序

11、训I6O孔底而沟槽。工序IX研磨6O孔底面。工序X钻6-13.5孔,2-M10-6H, 4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序Xl去毛刺，终检。3、工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是采用铳削方式加工端面，且是先加工 12孔后精加工外圆面和中60H8 (J(M6)孔。；方案二是使用车削方式如工两端面， 12孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端而尺寸不大，应 车削端面，在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。但是仔细考虑，在线路二中，工序IV 精车©65外圆及与中80相接的端面. 然后工序X 钻6-中13. 5孔，2-M10-6H, 4-M1

12、0-6H深20孔深24的孔及攻螺纹。 这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工 表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：工序I车削左右两端面。工序Il粗车65, 85, 75, 155外圆及倒角。工序Ill钻中30孔、扩中32孔，铉43孔。工序IV钻6-13.5孔，2-M10-6H, 4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序V精车65外圆及与80相接的端面.工序Vl粗、精、细 60H8 (严)孔。工序VIl铳6O孔底面工序VlIl6O孔底面。工序IX6O孔底而沟槽。工序X研磨6O孔底面。工序Xl去毛刺，终检。2、6确定加工余量工序尺寸

13、及毛坯尺寸“填料箱盖”零件材料为HT200钢，硬度为HBS190241,毛坯质量约为5kg, 生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表而的机械加工余量、工序尺寸 及毛坯尺寸如下：(1) 外圆表面(65 4)80、75中100、中91、155)考虑到尺寸较 多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为中84、CMO4、中160的阶梯轴式结构，除中65以外，其它尺寸外圆表 面粗糙度值为R“6. 3 um,只要粗车就可满足加工要求，以155为 例,2Z=5mm已能满足加工要求.(2) 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查机械制造工艺设 计简

14、明手册(以下简称工艺手册表2.2-1,铸件轮廓尺寸(长 度方向100"l60mm,故长度方向偏差为±2.5 mm.长度方向的余量查 表2. 2-4,其余量值规定为3. 03. 5 mm.现取3.0 mmo(3) 3N 043内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，R(I 为6. 3,钻扩即可满足要求。(4) 内孔60H8(fW)°要求以外圆而65H5 (13 )定位，铸出毛坯孔30o 查表 2. 3-9,粗趙中 59. 52Z=4. 5 44t 59. 92Z=0. 4 细镀中60H8 (Jj04ft) 2Z=0. 1(5) 60H8 (JO(M6)孔底

15、面加工.按照工艺手册表2. 3-21及2. 3-231. 研磨余量 Z二0.01(TO.014 取 Z=O. 0102. 磨削余量Z二0.20.3取 Z=O.33. 铳削余量Z=3.00. 30.01=2. 69(6) 底面沟槽.采用體削，经过底面研磨后镜可保证其精度.Z=O. 5(7) 6013.5孔及2M106H孔、4M106H深20孔。均为自由尺寸精 度要求。1. 6013.5孔可一次性直接钻出。2. 查工艺手册表2. 320得攻螺纹前用麻花钻直径为8.5的孔。 钻孔 8.5,攻螺纹 MlO(8) 零件毛坯图附图二2、7工序设计(一)选择加工设备与工艺装备K工序I - X是粗车粗體和半精

16、车。选用卧式车床就能满足要求。本零件 尺寸不大，精度要求不高，选用最常用的CA6140型卧式车床。2、工序XI、Xll是精细车精悽。由于要求的精度较高，表面粗糙度较小选用 精密的车床才能满足要求。故选用C616A型车床。3、工序XII、Vill是钻孔。可采用专用夹具在立式钻床上加工，可选用Z3040型摇臂钻床。4、工序Xlll是研磨内孔，精度较高，选用M7232B型立轴矩台磨床。5. 选择夹具本零件除外圆及两端面加工用三爪自定心卡盘外，其他的工序都用专用夹具。6. 选择刀具6. 在车床上加工的工序，一般都用硬质合金车刀和體刀，加工灰铸铁零件采用 YG型硬质合金，粗加工用YG6,半精加工用YG8

17、,精加工和精细加工用YG10,切 槽宜用高速钢，磨削用砂轮。7. 钻孔用麻花钻，攻螺纹用丝锥（二）工序尺寸加工表而工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精155外圆2155. 166.365210. 2566.565. 5665.0136.31.6324376.3474476.375275. 0466.380280. 0466.3602116462606.31.67.5X417.56.31372137. 036.378278.36.31.60.42、8确定切削用量和基本时间1工序I :车削端面、外圆本工序采用计算法确定切削用量加工条件工件材料：HT200,铸造。加工要求：粗

18、车*65、中155端面及中65、80.中75、100, 155外圆，表 面粗糙度值R“为6.3。机床：C6201卧式车床。刀具：刀片材料为YG6,刀杆尺寸为16mmX25mm, k z =90o , r0=15o a 0=12 r R =0. 5mio 计算切削用量(1) 粗车65 155两端而确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为3±1.25mm,则毛坯 长度方向的最大加工余量为4. 25mm,分两次加工,a =2mm计。长度加工方向取 IT12级，取土 0.04 mm o确定进给量f:根据切削用量简明手册(第三版)(以 下简称切削手册表1.4,当刀杆16mmX25mm,

19、 a (I <=2mm时，以及工件直径为 160 吋。f二0.50. 7mmr按C6201车床说明书(见切削手册表1.30)取仁0. 5 mm/r计算切削速度: 按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为V . =k (mmin)2. 1式中，C. =1.58, XE5.十52 .佞止V 切削手册表1.2&即 k”戶44, k/0.& kAV=I.04, k,n=0.81, kzn,二0.97所以1.586Oo2×2o,5×O.5o4× 1.44×0.8 × 1.04×0.81×0.97=66. 7 (

20、mm i n)确定机床主轴转速-IOOOVC .n, 矶= ,00°×667 =253(rmin)3.14x84按机床说明书（见工艺手册表4.28）与253rmin相近的机床 转速有 230rmin 及 305rmino 现选取 305rmino 如果选 230mmin, 则速度损失较大。所以实际切削速度V=80mmi n计算切削工时，按工艺手册表6. 2-1,取L=842=42mm,LI=3mm, L2 =Omm, L3=Omm42 + 3305x0.5X2=0. 59(min)（2）粗车4H60端而确定机床主轴转速:IOOOVC 1000x66.7 , n 二二=133

21、(rmin)dn 3.14x160按机床说明书（见工艺手册表4.28）与133rmin相近的机床 转速有 120rmin 及 150rmino 现选取 150rmino 如果选 120mmin, 则速度损失较大。所以实际切削速度V二75.4mmin计算切削工时，按工艺手册表6. 2-1,取80mm,2LI=3mm,L2-Omm, L3 =Omm-T×2=22Hmin)(3)粗车160与104连接之端而1601042=28mm,LI=3mm, L > =Omm, L 3-Omm28 + 3150x0.5X2=0. 82 (min)2 工序II:粗车065,080,075,0100

22、外圆以及槽和倒角切削深度：先084车至080以及¢104车至0100。进给量：£切削手册表1.4V =kv (mmin)C TmaPXIf V1.58=-7 X1.44 X 0.8 × 1.04 × 0.81X 0.976Oo2×2o,5×O.5°4=66. 7 (mm i n)确定机床主轴转速:JOoOj 叭：1000×66.7 =2Q4(rZrTIjn)3.14×104按机床选取二230 rmino所以实际切削速度m/m inW mln 3.14×104×230 ” .V二=75

23、11000 1000检验机床功率：主切削力式中：CFc =900,X FC =1.0 ,y FC =0. 75 ,nff=-0.15190= 1.02k 叶二0. 73所以FC =900×1.5×O.5o75 ×66.7-X)15 ×1.02×0.73 = 598(N)切削时消耗功率6×104598x66.76 XIO4=0.665(KW)由切削手册表130中C630-1机床说明书可知，C630-1主电动机功率为7. 8KW, 当主轴转速为230rmin时，主轴传递的最大功率为2. 4KW,所以机床功率足够，可 以正常加工。检验机床进

24、给系统企度：已知主切削力FC二598N,径向切削力FP按切削手 册表1.29所示公式计算FP二CFPaPWfF, v"kFp2.3式中：CFp 530, xfp=0.9, yfp=0.75, nfp-0k"p=(HB nFi=C),o=,052k 好二0.5所以F " =530× 1.59 × O.5o75 ×66.70× 1.052 × 0.5 = 152(N) 而轴向切削力FZ=CFZa/-k,y式中：CFf 二450, ×y=1.0, y二0.4, n厅二0y 7轴向切削力F . =450×

25、;1.5×0.5(U X60.7° xl.O41xl.17 = 623(N)取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数u=0. 1,则切削力在纵向进给机构可承受的最 大纵向力为3550N (见切削手册 表1.30),故机床进给系统可正常工作。切削工时：t_!_+厶+厶IIf式中： L=IO5mm, LI =4mm, L2=O所以105 + 466.7x0.5=3.27(min)(2)粗车065外圆实际切削速度沁上七305x65 =62MminV-IoOo1000计算切削工时：按切削手册表6. 2-1,取L=I7mm, LI=3mm, L、=Omm屮+厶Xi =17+3305 X 0.5

26、× 2 = 0.262 Inin(2)粗车075外圆取 n =305rmin实际切削速度加A/艸10003J4x305x75=71.9/7? mi计算切削工时：按切削手册表6. 2-1,取L=83mm, LI=3mm, L、=Ommt=x = J = O.5Mniin nf305 × 0.5(3) 粗车0100外圆取 n =305rmin实际切削速度V=牡=314x305x100 =审仆1 Inin IOOO1000计算切削工时：按切削手册表6. 2-1,取L=15mm, LI=3mm, L =Omm= J= Olo4nin nj 305 ×O.5（4）车槽采用切

27、槽刀，r K =0. 2mm根据机械加工工艺师手册表27-8取仁O. 25mmrn =305rminW计算切削工时L=9mm, LI=3mm, L、=Ommt= LLktk = L=O.08 ninnJ 305 × 0.53工序川 钻扩32mm、及铠43川加孔。转塔机床C365L（1）钻孔 25nm仁O. 41mmr（见切削手册表2.7）r=12. 25mmi n（见切削手册表2.13及表2.14,按5类加工性考虑）IoOOVI(XX)Xl2.25nv =矶=130 (r/InIn)/r X 30按机床选取：nM=I36rmin （按工艺手册表4. 2-2）所以实际切削速度切削工时计

28、算:/ = 65mm,l=10mm,/.=4mm/+/, +/, Z %J=1.4 IlnIn136x0.41(2)钻孔32mm根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的 实心孔的进给量与切削速度之关系为公式中' 为加工实心孔时的切削用量，查切削手册得 i, =0. 56mmr （表 2.刀Vw=I9. 25mmi n （表 2. 13）并令：仁1.35九J =0. 76mmr按机床取f二0. 76mmrv=0. 4”钻=7 7mminIOOOV 1000×7.7Z .n = 7o.or InInl龙 X 32按照机床选取Ii . = 78rnin

29、所以实际切削速度：V -叭 =1000=32x78-7.84 / Inin 1000切削工时计算:/ = 7mm , I2 = 2nun ,/ = GSnun÷ = T÷2÷65 =I 22minnJ 0.76×78(3)铠圆柱式沉头孔4z根据有关资料介绍，铠沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的1213,f=ltt=l×0.6 = 0,2r按机床取仁O. 21mmr-x25 = 8.33./min1 OoOV1000×8.333.14×43=61.7rmin按机床选取：所以实际切削速度为:= 58 r/min1000/ X

30、43x58 _783?/min 1000切削工时计算：I =172 + 1758x0.21=1.56 IninIl = 2mm , I2 = Omm 94 工序 IV 钻 613. 5, 2-M10-6H, 4-M10-6H 深孔深 24(1)钻 6-13.5f=0. 35mmrV=I7mmmi n所以 n=401 (rmin)zr× 13.5按机床选取：nw = 400rnin所以实际切削速度为:1000严13.5x400 = 6.95 加 min1000切削工时A = 4mm , I2 = 3mn ,/ = I5mm 则: ÷ + /4 ÷ 3 +15t =

31、-_=二= 0.157 IninnJ 400×0.35t=6t=6×0.157=0. 942min(2) 钻 2-M10 6H 底孔8.5仁O. 35mmrV=I 3m m i n所以 xJ2II=487rmin,×8.5按机床选取HW = 500 r / IIiin>1实际切削速度WnW 龙 X 85x500 IaaC ZV = = 1335ml min1000 1000切削工时I = 1 SnUn, IX = 4mm , I2 = 3mm 则:=0.126 mini+2+4 + 3+15n、J 5OO×O.35=2t = 2 × 0.

32、126 = 0.252 nin(3)4-M10-6H 深 20,孔深 24,底孔 8.5f=0. 35mmrV=I3mm i n所以 n= " °°°' =487r/m i n兀x&5HW = 500 / / nin按机床选取实际切削速度V =1000×85×50° = 13.35mmin1000切削工时I = 24mm T 1 = 4mm , I2 = Qmm 则：/1+/H f = 4÷0÷24=0.16nun 500x0.35Wt.lt = 4/ = 4 X 0.16 = 0.64

33、nin(4) 攻螺纹孔2 M10 6H按机床选取r=0. 2mS=12mmin所以 nx = 382 "minHW = 315r/Inin 则»IOOO/TX 10x3151000=9.9/7/ min实际切削速度计算工时/ = 1 Smtn,1 = 3mm , I2 = 3mm 则:=0.067 min_ '1 +2 + /_15 + 3 + 3斤、J315x1/4 = 2/ = 2 X 0.067 = 0.134 nin(5) 攻螺纹4-MIO按机床选取实际切削速度r=0. 2mS=I 2mm i n所以 IIX =382r minnw = 315 r/Inin

34、 则10007× 10x315= 9.9z/min计算工时I = 20mm,1 = 3mm 9 I2 = Omm 则:1+2+-=20 + 3 + 0 -0.083IninIKf315x1t.5 = 4/ = 4 X 0.083 = 0.33 min5 工序V：精车65vn的外圆及与80mm相接的端面车床：C616(1) 精车端面Z-0. 4mmUP = 0.2/77/Wf = 0.1 mini r计算切削速度：按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为（寿命选T二90min）vr=-V（2/min）TtnaPxJyv式中q=158, XV =0.15,儿=0.4,也= 0.15修正

35、系数人见切削手册表1.28所以Vr =kv =× 1.44 × 0.8 × 1.04 × 0.81 × 0.97 = 251In / minC TyFV 6Ooj5×O.2oi5×O.1o4IooOVrHV = IooO ×257 =1023rnin ,×80按机床说明书（见工艺手册表4. 2-8）与1023rmino如果选995rmin,则 速度损失较大。所以实际切削速度1200××80-io-=301/?/Inin计算切削工时按工艺手册表6. 2-1取I 80-65I =2=2.5

36、mn,1 = 2mm , I2 = Omm ,/$ = 0 则:1+2+ + 12,5 + 2 + 0 + 01200×0.× 2 = 0.48 min（2）精车0）65外圆2Z=0. 3f-0. 1mmrEmln）式中 CV = 158 ,1.28XV=O.15,儿=0.4,”7 = 0.15修正系数忍见切削手册表所以CV_158Tm a Xi fyv V "6O° ,5×O.2o i5×O.1o4 P J× 1.44×0.8× 1.04×0.81×0.97 = 257?/minHW

37、 = 1200rin所以实际切削速度1200xrx65J .=245nz / min 1000计算切削工时I = lmn ,1 = 3mm , II = Omm 则:17 + 3 + 0 1200×0.1X 2 = 0.33 min(3) 精车外圆 100mm2Z-0. 3mm Z-0. 15mm 仁0 Imm/rVr = 257 加 / nin 取 /: = 1200 r / in 实际切削速度1200xx100i=376.8/?/ min计算切削工时 / = 30mm, l = 3mm , I2 = Qmm 则:×2 = 0.6 min匕也心30 + 3 + 0n、J1

38、200×0.16 工序 VI：精、粗、细6078()mm 孔(1) 粗膛孔至 59. 5mm2Z=4. 5mm 则Z=2. 25mmIOOOV 1000×3572 u. = 185" minTtd ,×60查有关资料，确定金刚體床的切削速度为v=35mmin, f=0. 8mmmin由于T740 金刚膛主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数。/ = 78mm, IX = 3mm , I2 = Omm 则:.78 + 3 + 0×-185×0.8×3 =1.64 min(2) 精膛孔至59. 9mm2Z=0.

39、4mm,Z-0. 2mmf=0. 1mm rv=80mmi nIOooVcl1000×803.14×60=425r min计算切削工时/ = 7Smm, IX = 3mm , I2 = Omm 则:.78 + 3 + 0XZ =425x0.1× 2 = 3.8 Imin(3) 细镇孔至 6078(°(M6)mm由于细镜与精體孔时共用一个镜杆，利用金刚膛床同时对工件精、 故切削用量及工时均与精橙相同。细镇孔,ap = 0.05/77/?f-0. 1 mm ra? IVM25rminVZz80mm i n7工序VII： 60孔底面铳床：X63铳刀：选用立铳刀

40、 d=10mm L=115mm 齿数Z二4切削速度：参照有关手册，确定V=I5mminaw = InimIooOVPIooOXI5KX 10=477. 7rmin采用X63卧式铳床，根据机床使用说明书(见工艺手册表4.2-39)取 /z.=475rmi n故实际切削速度为：xl×475 = I49/n/min10001000当nw =475 r/nin时，工作台的每分钟进给量fm应为fn = fz ZfIW = 0.08 ×4× 475 = 1507Wn / nin 查机床说明书，刚好有w =150w/nin故直接选用该值。 计算切削工时L= （6Omm-30mm

41、） =3OmmT5 = °2min倒角1x45°釆用90°铉钻8 工序Vlll:磨0）60孔底面 .选择磨床：选用MD1158 （内圆磨床） .选择砂轮：见工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为A36KV6P 20x6x8mm .切削用量的选择：砂轮转速 竹=1500厂/min , VQ= 27.5m/s 轴向进给量 fa = 3mm 径向进给量 Jr =0.015 w .切削工时计算：当加工一个表面时r=IlbZhk（见工艺手册表6. 2-8）IoOoom式中L:加工长度b:加工宽度L-30mmb-30mmZh :单位加工余量 Z,=0. 2mmK:系数 K=1.

42、 1r:工作台移动速度（mmin）fa.工作台往返一次砂轮轴向进给量 fv :工作台往返一次砂轮径向进给量2 × 30×30×l.l,.=4.4 InIn 1000×10×3×0.0159工序IX: f60mm孔底沟槽內孔车刀 保证t=0. 5mm, d=2mm10 工序X : 研磨60mm孔底而采用手工研具进行手工研磨：Z=0. 01mm第三章夹具的设计3. 1确定定位方案、选择定位元件1 定位方案：此道工序为加工孔，只要固定相对位置，钻孔时位置不偏差，不旋 转就可以达到要求。，将零件固定到底板上，零件的（MoO处与底板的内孔配合,

43、 再将底板和零件一起固定在底板，并用圆柱销固定。2.选择定位元件定位元件如图所示3、2确定夹紧方案、设计夹紧机构确定夹紧方案用螺栓将零件和底板预紧，达到要求即可，如图2.设计夹紧机构由零件图可知，12孔中，6们3.5在圆周上均匀分布,2M10, 4M1 也为对称分布，尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心 距，由于难以使工艺基准与设计基准统一，只能以065外圆而作为定位基准。为了提高如工效率及方便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对12 孔进行加工。同时，为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧机构。3、3确定分度方案、设计分度装置本工序所加工的30孔、扩中32孔,铉中43孑L,6-中

44、13.5孔,2-M10-6H, 4-M1O-6H 深20孔深24的孔都是在一个平面内，不需要采用分度式钻模，可以完成孔的加 工。3、4确定导向、对刀方案，设计导向、对刀装置在钻模中，钻套作为刀具导向元件。因为是中批量，且加工孔直径不变化，故选 用固定钻套。固定选套是直接压入钻模板或夹具体的孔中，过盈配合，位置精度 高，结构简单。钻套设计时，要注意钻套的高度H和钻套底端与工件间的距离h。钻套高度是 指钻套与钻头接触部分的长度。太短不能起到导向作用，降低了位置精度，太长 则增加了摩擦和钻套的磨损。一般H= (1-2) d,此处钻孔直径为13.5,故H=13.53、5设计其他装置钻套，气缸上盖，密封

45、圈，可卸钻模板，加紧气缸，定位板等的设计如图所示。3、6设计夹具体在设计夹具时，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹具，本道工序的钻 床夹具选用气动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件， 势必要增大气缸直径，而这将使整个夹具过于庞大。因此，应设法降低切削力。 目前采取的措施有两个：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削 力；二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力(由0.5增至0.6 Me)以增加气缸推力。结果，本夹具结构比较紧凑。3、7夹具精度分析1.切削力及夹紧力的计算刀具：高速钢麻花钻头，尺寸为013.5。则轴向力：见工艺师手册表28.4式中：kF = (y=0. 8,f=0. 35CF 二420, 吗“=(型) 190190F=420× 13.51° × 0.3508 × 1.07 = 2123 (Ar)转矩T=Crdofkr式中： Cr=O. 206,Zr=2.0,yr=0.8T=0 206×13.52o×O.35°