工艺管道安装方案说课讲解

1、内蒙古伊东东华能源有限责任公司 年产120万吨（一.期60万吨）甲醇项目管道安装方案编制:审核:批准:中冶天工集团有限公司二O一一年六月目录1. 工程概况 12. 编制依据 13管道材料一览表 24. 材料检验 35. 管道的切割及坡口加工 66. 焊材及焊接方法的选择 77. 焊前准备 88. 焊接 109. 焊接质量的检验 1210. 合金钢焊缝的焊后热处理 1511. 硬度值的测定 1612. 管道的安装 1613. 安全措施 2114. 施工机具 2215. 劳动力安排 23精品文档1.工程概况内蒙古伊东东华能源有限责任公司年产 120万吨（一期 60 万吨） 甲醇项目的工艺管道具有化

2、工生产高温、高压、易燃、易爆、有毒介 质特点，压力等级低压、中压、高压齐全，规格繁多，管道材质包括 20#钢、Q235-B/镀锌、16MnDG15CrMoG 0Cr18Ni9 等管道数万余米， 分布在甲醇洗、变换、冷冻站、中间罐区、硫回收、给水预处理等工 段。主要介质为合成气、甲醇气、蒸汽、水等。2.编制依据2.1 中国天辰工程有限公司设计的施工图纸。2.2 我公司历年工程项目施工经验和施工先进方法。2.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-1998;工业设备及管道绝热工程施工规范 GB50126-2008;化工企业静电接地设计规程 HG/T20675-1990; 石油

3、化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2002; 石油化工管道伴管和夹套管设计规范 SH/T3040-2002;管架标准图 HG/T21629-1999;工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010;石油化工设备和管道涂料防腐技术规范 SH3022-1999.3. 管道材料一览表甲醇洗工段序 号种类材质单 位数量1镀锌无缝钢管20/ 镀锌 GB/T8163-2003米I772无缝钢管20#米3038.23直缝埋弧焊钢管L245 GB9711.1米448.14电熔焊钢管0Cr18Ni9 GB/T12771米13955无缝钢管0Cr18Ni9 GB/T14976米1700.

4、86无缝钢管0Cr18Ni9 GB/T12771米4417无缝钢管0Cr18Ni9 GB/T14976米15048无缝钢管20 GB/T8163-2008米9429螺旋埋弧焊钢管Q235-B SY/T5037米4810无缝钢管15CrMoG GB5310米89合计米9683.1变换工段序 号种类材质单 位数量1镀锌无缝钢管20/ 镀锌 GB/T8163-2003米672螺旋缝埋弧焊钢管Q235-B米3113无缝钢管20#米3113.44直缝埋弧焊钢管L245NB米185直缝埋弧焊钢管L245米1106电熔焊钢管0Cr18Ni9 GB/T12771米I440.57无缝钢管0Cr18Ni10Ti

5、GB/T14976米111.98无缝钢管0Cr18Ni9 GB/T12771米1440.59无缝钢管0Cr18Ni9 GB/T14976米1582.310无缝钢管15CrMoG GB5310米，6711无缝钢管15CrMo GB6479米94合计米6355.6冷冻站序 号种类材质单 位数量1镀锌无缝钢管20/ 镀锌 GB/T8163-2003米I372螺旋缝埋弧焊钢管Q235-B SY/T5037米1843无缝钢管20 GB/T8163-2008米692.94无缝钢管20 GB6479米895直缝埋弧焊钢管L245 GB9711.1米1136电熔焊钢管0Cr18Ni9 GB/T12771米10

6、57无缝钢管0Cr18Ni9 GB/T14976米533.38无缝钢管15CrMoG GB5310米226.7合计米1980.9硫回收序 号种类材质单 位数量1无缝钢管20 GB/T8163-2008米I2859.12无缝钢管20 GB3087米93无缝钢管20 GB6479米1249.54钢衬聚四氟乙烯管20/PTFE米240.15镀锌无缝钢管20/ 镀锌 GB/T8163-2003米676无缝钢管20G GB5310米340.37直缝埋弧焊钢管L245 GB9711.1米159.28无缝钢管0Cr18Ni9 GB/T14976米236.49无缝钢管12Cr1MoVG GB5310米13.2

7、10无缝钢管15CrMoG GB5310米98.2合计米4271中间罐区序 号种类材质单 位数量1无缝钢管20 GB/8163-2008米1031.12无缝钢管20 GB/T8163-2008米匚3813镀锌无缝钢管20/ 镀锌 GB/T8163-2003米9.44直缝埋弧焊钢管L245 GB9711.1米410合计米1831.5甲醇罐区序 号种类材质单 位数量1无缝钢管20米8772无缝钢管20 GB/T8163-2008米1792.33镀锌无缝钢管20/镀锌米1374镀锌无缝钢管20/ 镀锌 GB/T8163-2008米138.55直缝埋弧焊钢管L245米1526直缝埋弧焊钢管L245 G

8、B9711.1米I7067无缝钢管0Cr18Ni9 GB/T14976米24合计米3726.86个工段总合计米27848.94. 材料检验4.1本装置管道材质种类多，材料进场及时做好管道的标识涂色、分 材质分规格分别码放、并及时进行材料的检查验收工作。4.2 对于管道及附件，除了它的规格、材质、型号、质量应符合设计 文件的规定外， 还须按国家现行标准进行外观检查， 不合格者不得使 用。4.3 管材、管件应具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和 技术指标均应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求。4.4 材质质量证明书应包括：钢号、炉批号、规格、化学成份、力学 性能供货状态及材料标准号

9、。4.5 若所提供的项目指标不全或对其材质有怀疑时，应予以复验。4.6 管子、管件的外观检查4.6.1 表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。4.6.3 若表面存在不允许缺陷时，应予以消除，缺陷消除后管壁厚不 应小于最小壁厚。4.7 阀门的检验4.7.1 阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外 形尺寸、压力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀、密 封面光洁无划痕。4.7.2 对于阀门虽然附有合格证，用于下列介质管道上，仍须逐个进 行壳体压力试验和密封试验。4.7.2.1 输送有毒流体管道的阀门。4.722输送设计温度大于186C

10、的非可燃流体、无毒流体管道上的阀门。对于输送设计压力小于等于 1MPa,且设计温度小于等于186C 的非可燃流体， 无毒流体管道的阀门， 应从每批中抽查 10%，且不少 于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查， 仍不合格时，该批阀门不得使用。4.7.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不少于5min,以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行， 以阀门密封面不漏为合格。4.7.5 阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀 门试验时，水中的氯离子含量不得超过 25X 10_4 (25ppm)。试验合 格后应立即将水渍清除干净。

11、 当有特殊要求时, 试验介质应符合设计 文件的规定。阀门的壳体试验压力应为阀门在 20 C时最大允许工作压力的1.5 倍，密封试验压力应为阀门在20C时最大允许工作压力的1.1倍。当 阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高 压密封试验时,试验压力应为铭标示的最大工作压差的 1.1 倍。阀门的上密封试验压力应为阀门在 20C时最大允许工作压力的1.1 倍。试验时应关闭上密封面,并应松开填料压盖。阀门在试验压力下的持续时间不得少于 5min。无特殊规定时， 试验介质温度应为5C40C，当低于5C时，应采取升温措施。4.7.9 试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。除需脱脂

12、的 阀门外,其余阀门需在密封面上涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口并做出明显标记，及时填写“阀门试验记录” 。4.7.10 安全阀的调试由锅检所进行。4.8 法兰检验：法兰尺寸应符合设计规定标准要求， 密封面光洁度要好， 并且无 径向划痕，法兰不得有缩孔、裂纹等缺陷，法兰应具有合格证和材质 证明书。4.9 所有螺栓、螺母、垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验 收，合金钢高压螺栓还应分批进行抽查光谱分析验证材质。4.10 所有材料在施工过程应妥善保管， 材质为不锈钢的材料应与碳素 钢和合金钢分开堆放。5. 管道的切割及坡口加工：5.1 管道切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子材质。5.2 对

13、于碳钢管道，可采用机械及氧乙炔火焰切割。5.3 合金钢管的切割及坡口的加工宜采用机械方法进行，现场无法使 用机械方法时， 也可以采用氧乙炔火焰切割， 但应清除熔渣，氧化皮， 并将表面打磨平整。5.4 合金钢管坡口加工后进行外观检查。坡口表面不得有裂纹，分层 等缺陷，必要时可对坡口表面进行磁粉检查，探伤执行标准压力容 器无损检测JB4730-94。探伤范围为坡口及两侧各20mm处。5.5 不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割，不锈钢管用砂 轮切割和修磨应使用专门的砂轮片，不得与切割碳钢的互用。5.6各种钢焊件的坡口型式见下表:接头名称坡口型式壁厚s(mm)间隙c(mm)钝边p(mm)坡口角

14、度oa管子 对接I型坡口1 IB1301.53602.5管子对接 v型坡 口390202657592603035565带垫板v型坡口_亠二 了n1itit九V6935024555c fxA92646025.7其它接头型式（如管子与平焊法兰，管子承插角接接头等）参照各有关规范进行6. 焊材及焊接方法的选择6.1由于本工程所选用的管材材质比较多，因而其焊材的选择非常重 要，下表即为管材材质与选用焊材对照表。材质代号焊丝钢号焊条牌号Q235-BH08M n2SiJ42220/镀锌H08M n2SiJ42212Cr1MoVGH08CrMoV AR31715GrMoH13CrMoAR30715GrMoG

15、H13CrMcAR302L245H08J426、 J4270Cr18Ni9H0Cr20Ni10TiA13220GH08M n2SiJ426、 J4270Cr18Ni10 TiH00Cr21Ni10A0026.2本工程管道介质多，重要介质管道全部采用氩电联焊方法进行焊 接，一般介质管道如管内清洁度要求高时，也采用氩电联焊的焊接工艺，这样既可保证管道焊缝的一次性合格率，又可保证管内清洁。7. 焊前准备7.1焊接工艺评定根据公司以前施工进行的焊接工艺评定书，结合现场管道规格 和材质，选用相应的焊接工艺评定指导焊接施工。对于公司没有进行过焊接工艺评定的材料，应根据GB50236-98进行焊接工艺评定。

16、7.2对于新材料新工艺焊接，必须对焊工进行培训，合格后方可持证 上岗。7.3所有参加施焊的焊工必须按 压力容器焊工考试规则考试合格， 且取得钢材组别，焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊工资格 证，否则不得上岗。7.4焊接材料管理焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。室内要设置温度计、湿度计，室内温度不低于+5C，相对温度不大于90%，室内保持 清洁。各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。施焊前各种焊条按规定进行烘干，随用随取，再次烘干的焊条次数不能超过两次。各种焊丝焊条烘干规定见表 743表 焊丝钢号焊条牌号烘干温度恒温时间待用温度H08 MnJ422150200180100H08 M

17、nJ422150200180100H08CrMoV AR3173504001100200H13CrMoAR3073504001100200H13CrMcAR3023504001100200H08J426、 J4273504001100200H0Cr20Ni10TiA132150200180100H08 MnAJ426、 J427150200180100H00Cr21Ni10A002150200180100744焊材的烘干，发放及回收应认真做好记录。焊条在使用前，如 焊条说明书无特殊规定时，一般应进行烘干。酸性焊条视受潮情况在 75 150C烘干12小时；碱性低氢型结构钢焊条应在 350 400

18、C 烘干12小时，烘干的焊条应放在100 150C箱（筒）内，随用随 取，使用时注意保持干燥。低氢型焊条一般在常温下超过 4小时，应重新烘干。重复烘干 次数不宜超过两次。烘干焊条时，焊条不应成垛或成捆地堆放，应铺放成层状，每 层焊条堆放不能太厚（一般1 3层），避免焊条烘干时受热不均和潮 气不易排除。焊工凭焊接工艺卡及焊条予约单领焊接材料，工程上使用的焊 材必须从各班组的烘干室领取。焊材发放人员在焊工领用焊材时，双方确认无误后，互相签字 认可。现场施焊过程，严禁焊工互借焊材，以防用错。露天操作隔夜时，必须将焊条妥善保管，不允许露天存放，应 在低温烘箱中恒温保存，否则次日使用前还要重新烘干。焊材

19、烘干后，焊条使用前应一直存放在保温容器或加热柜中， 如焊条在常温下停留超过 4 小时则应重新烘干。8. 焊接8.1 焊接一般规定8.1.1 在作业前，给班组下焊接作业指导书，并进行技术交底。8.1.2 各焊工严格按照“焊接工艺 ”提供的各项参数施焊。8.1.3 焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料 及工艺措施应与正式焊接要求相同。8.1.4 采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕 迹打磨修整，并认真检查。 对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还 应进行渗透或磁粉探伤。采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷及时处理。8.1.6 不得在焊件表面引弧和试验电流

20、，不锈钢及合金钢焊件表面都 不应有电弧擦伤等缺陷。不锈钢焊接时，焊缝两侧应刷白垩粉，防止 飞溅物损伤母材。8.1.7 焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多 层焊的各层间接头应错开。管道焊接时，管内应防止穿堂风。不锈钢氩电联焊时，内部必须进行充氩保护。奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应 控制在100 C以下。不锈钢管道焊接完毕，焊缝应按规定进行酸洗，钝化处理。所有焊缝焊接完毕应及时打上该焊工的钢印号。不锈钢与合金 钢用记号笔在焊缝旁写好焊工号。焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱 放。当施焊环境出现下列任一情况，且无有效保护措施，禁止施焊。

21、 风速大于6m/s;（氩气保护焊为2 m/s）相对湿度大于90%;下雨、雪天；环境温度低于0C。8.2合金钢的焊接：合金钢管道施焊前应根据钢材的淬硬性，焊接环境，焊件刚性及焊接方法进行预热。管材焊前预热及焊后热处理工艺条件见表管材焊前预热及焊后热处理工艺条件表钢种焊前预热焊后热处理壁厚S (mm) 1温度C）壁厚S (mm)温度（C）1Cr-0.5Mo(15CrMo)> 10150250>106507001Cr-0.5Mo-V(12Cr1MoV)> 6 200300>670075012Cr-1Mo-V> 6250350任意壁厚7507808.2.2 预热方法宜采用

22、电加热法，无条件时，也可采用火焰加热法。8.2.3 预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热。8.2.4 预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于50mm,加热区以外的100 mm范围内应予以保温，以减小温度 梯度。8.2.5 预热温度可用测温笔或触点式温度计进行测量,测点应在整个 圆周均匀分布。达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接,且应一次连续焊完。 底层焊道要求焊透、成型好,且厚壁管底层焊道内厚度不得小于 3 mm。8.2.7 底层焊道完成后一般应立即进行面层焊道的焊接,且应在保持 预热温度的条件下,每条焊缝一次连续焊完。如中断焊接,应采取后 热、缓冷等措施。 再行焊接前应

23、进行渗透或磁粉检查,确认无裂纹后 方可按原工艺要求继续焊接。8.2.8 多层焊时层间温度等于或稍高于预热温度。每层的焊条接头处 应错开。8.2.9 焊口焊完后,要进行 X 射线无损检查,不能立即进行消除应力 的焊后热处理, 因此应即时对焊口进行热后处理, 后热处理的温度在300 350C，时间为1530分钟，然后保温缓冷。9. 焊接质量的检验9.1 自检：所有焊缝都要进行外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞 溅等清理干净。外观检查应在无损探伤，强度试验之前进行。焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、气孔、夹渣、熔合性 飞溅，焊缝根部不允许有未熔合。对接焊缝的外形尺寸，应符合要求，焊缝与母材应圆

24、滑过渡， 焊缝宽度以每侧不超过坡口 12 mm为宜。除上述要求外，还应符合下表规定焊缝外形尺寸焊缝表面缺陷焊缝成型焊缝余咼焊缝每侧增裂纹气孔咬边尺寸(mm)密( mm)夹渣深度（mm）长度（mm）与母材圆滑过度03< 2不允许V 0.05刀 L < 10%L注：表中刀L :焊缝缝两测咬边的累积长L :焊缝总长9.2无损检测：管道焊口应按规范要求随意抽查。当焊口无法用射线进行检验时，经建设单位同意，可采用超声 波检验代替射线检验。管道焊缝的无损检测应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊 工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置由施工单位和建设单 位的质检人员共同确定。管道焊缝的射线照

25、相检验数量应符合下列规定：9.241下列为焊缝进行100%射线检验，且其质量不得低于H级的管 道。输送设计压力大于等于10Mpa或设计压力大于等于4Mpa且 设计温度大于等于400C的可燃流体，有毒流体的管道。输送设计压力大于等于 10Mpa且设计温度大于等于 400C 的非可燃流体无毒流体的管道。9.2.4.1.3 设计文件要求进行 100%射线照相检验的其他管道。9.242输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于400C的非可燃 流体管道，无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。9.2.4.3 其他介质管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于 5%,其质量不得低于皿级。抽检比例和质

26、量等级应符合设计文件的 要求。9.2.5 当抽验时，每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊 的同一批焊缝。9.2.6 当这两道焊缝均合格时， 可认为检验所代表的这一批焊缝合格。9.2.7 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道 该焊工的同一批焊缝。9.2.8 当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝 合格。9.2.9 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全 部进行检验。9.2.10 对于无法进行射线检验的角焊缝， 承插焊缝， 可采用超声波或 渗透进行，所检比例与射线相同。9.2.11 同一焊缝的返修次数不应超过二次， 若超次返修时， 应分析原

27、 因，制定措施，并经施工单位项目技术负责人批准。10. 合金钢焊缝的焊后热处理10.1 焊缝的焊后热处理必须在焊缝无损检测合格后方可进行。10.2 焊后热处理应采用电加热法。在热处理过程中应能准确地控制 回热温度，且使焊件温度分布均匀。10.3 热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度 的三倍，且不小于25mm,加热区以外的100mm范围应予以保温。10.4加热应均匀。恒温时，在加热范围内任意两点温差应低于 50C。10.5焊后热处理的恒温时间应为每 25mm壁厚恒温1小时，且不得少 于15分钟，在恒温期间内最高与最低温差应低于65 Co10.6 测温宜采用热电偶,并用自动记录仪

28、记录热处理曲线。测温点 在加热区域内,且不少于两点。10.7 不同铬钼之间的焊接接头或铬钼钢与碳素钢的焊接接头其热处 理温度应按合金含量高者的下限。10.8 不同厚度焊件组成的焊接接头后热处理按厚者进行。10.9 焊后热处理完成后,应对热处理焊口做 10%的超声波探伤和渗透试验,以无裂纹为合格。10.10 管道热处理后应及时填写管道热处理记录表。11. 硬度值的测定11.1焊缝热处理结束后，应对焊缝及热影响区做硬度测定。11.2硬度测定的项目及内容见下表项目内容检查焊口数量管子外径大于57mm时，检查焊口总数的 10%，管外径小于或等于 57mm 时，检查焊口总数的 5%,且不少于1个焊口。硬

29、度测定每个焊口三处，每处三点，共计九点。1、焊缝 2、热影响区3、母材合格标准1、碳素钢不大于母材硬度的120%，合金钢不大于母材硬度的125%，当含 Cr > 2%时，HB < 300。不合格处理硬度值超过规定加倍检查，仍不合格重新热处理，并做硬度测定。12.管道的安装12.1管道安装前应具备的条件与管道有关的土建、结构工程已检验合格，满足安装要求，并 已办理交接手续。与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕。管道组成件及管道支承件等已检验合格。管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特 殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。管道预制时，要防止 焊条头等杂物掉入管

30、中，预制后，如果不立即进行安装，管口两端要 进行圭寸堵。在管道安装前必须完成脱脂，内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。12.2 管道上的自控一次元件焊接应与管道安装同时进行开孔， 不可以 二次施焊。 一次元件的材料已在单线图中给出。 开孔的具体要求详见 仪表专业方案。12.3 钢平台上的管道开孔待管道安装定位后再开孔， 管道或管道保温 层外壁与孔间隙小于 20mm。12.4 安全阀的出口管线必须做承重支撑。 同时，向大气排放的安全阀 出口管线的底部(靠近阀体)处开6mm的泪孔。12.5 支吊架在钢结构层面上的所有支架应架设在钢梁上， 必要时现场 增设钢梁。 管道吊架的位置与高度需现场实测后确定

31、。 支撑在地面上 的管架如无埋板可用膨胀螺栓固定。12.6管道的绝热保温、 防腐涂漆等相关工作应在所有焊接、 试压等工 作完成后进行。12.7 装置地坪的施工，必须在地沟和地下管道施工完毕后才能进行。12.8根据石油化工企业设计防火规范(GB50160-2008)第931条要求对爆炸、 火灾、危险场所内，可能产生静电危险的设备和管道， 均应采用静电接地措施。 管道的静电接地与电气专业设计的接地网联 通，法兰间的跨接电阻应小于 0.03 欧。管道静电接地材料已经列入 综合材料表中，扁钢等材料根据现场实际情况增补。12.9大于或等于DN250的气体管道在做水压试验时应增加临时支架。1 2 . 1

32、0管道弹簧支吊架的安装形式和位置必须严格按照图纸和管架表 的要求执行，不得随意改动。12.11不锈钢管道与碳钢管道之间加垫石棉橡胶板(C1v 25ppm) 12.12法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不得紧贴墙壁、 楼板或管架。12.13管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。12.14管道安装时，应检查法兰密圭寸面及密圭寸垫片，不得有影响密圭寸 性能的划痕、斑点等缺陷。12.15管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除 接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。12.16在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。12.17安装不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。12.18

33、不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50 x 10-6 (50PPm)。12.19合金钢管系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必 须查验钢号。12.20管道安装的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差坐 标架空及地沟室外25室内15标咼架空及地沟室外± 20室内± 15水平管道平直度DN < 1002L%。，最大 50DN > 1003L%。，最大 80立管铅垂度5L %。，最大 30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间隙距20注：L管子有效长度；DN 管子公称直径12.21连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。12.22阀门安装前，应按设

34、计文件核对其型号，并应按介质流向确定 安装方向。12.23安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。12.24安装安全阀，应符合下列规定：安全阀应垂直安装；在管道投入试运行时，应及时调校安全阀；安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合 设计文件的规定；规定安全阀经调校后，在工作压力下使用时不得有泄漏；安全阀最终调试合格后，应做铅封。12.25支、吊架安装管道支架施工应根据下列文件：管道布置图、管架表、管架标准图在管道布置图上标有管架的位置和编号，按编号从管架表中 可查得详细的管架类型和数据。本装置中所有管架要根据管架标准图制作和安装。管道安装时，管架要提前或在管道安装的同时预置

35、调整好并 安装就位。管道系统必须安装在永久支架上。尽量避免使用临时支架, 如果确有必要使用（如水压试验），要保证临时管架很合适不会损坏 管道。 对于管架安装后不可接近的部位要按规定预先涂漆。12.25.6 要保证导向管架的尺寸要求并保证导向架底板及其支撑板之 间的平滑性。焊接导向板时应将支架移开，导向板要满焊。 弹簧架弹簧架的安装要完全遵从生产厂商的安装说明。 万一管道需拆卸，弹簧要锁定在“冷点” 。管道水压试验时， 弹簧必须被定位销锁定， 所有弹簧架在开车前 才可将定位销拆除。弹簧定位销的锁定和拆除要有记录， 拆除施工要有监理在场监督。 弹簧架的位置严格按照图纸上标注的位置。在 T3001、T3002、T3003 冷塔上生根的管架其材质均采用 304 不锈钢材质。12.25.9 除应力计算管道支吊架不可随意改动外，其他管线安装时， 根据现场需要，可适当增补支架。若弹簧管架水平位移10mm,需加2片规格为3mm聚四氟 乙烯垫。管道安装时，应及时固定和调整支、吊架位置应准确，安装 应平整牢固，与管子接触应紧密。12.25.12 固定支架、导向支架和滑动支架的位置，严格按图纸进行。12.25.13