强夯施工作业指导书

1、精选优质文档-倾情为你奉上×××项目×××工程 编号：××× 强夯施工作业指导书单位：中铁七局×××项目经理部编写： 审核： 批准： ×年×月×日发布 ×年×月×日实施强夯施工作业指导书1 适用范围强夯法适用于处理碎石土、砂土、粉土、粘性土、杂填土和素填土等地基，它不仅能提高地基的强度、降低其压缩性、还能改善其抗振动液化的能力和消除土的湿陷性，所以还常用于处理可液化砂土地基和湿陷性黄土地基等（本作业指导书以铁路客运专

2、线为标准编制）。2 作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸。澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制订施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。通过现场试验确定强夯法施工的适用性和处理效果。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。搞好现场施工场地布置。按照设计和施组方案，合理配置机械设备。3 技术要求3.1地基表面需要满夯加固时，夯点布置应满足搭接面积不小于1/4。3.2 开行前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。3.3

3、 在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。3.4夯击加固后地基承载力和加固有效深度应符合设计要求。3.5 夯击处理范围内和夯击点布置应符合设计要求。4 施工程序与工艺流程4.1施工程序（1）夯实设备就位，使夯锤对准夯点位置；（2）测量夯前锤顶高程；（3）将夯锤起吊到预定高度，夯锤脱钩自由下落，完成一次夯击。若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。（4）按试夯确定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击。（5）换夯点，重复步骤（1）至（4），完成第一遍全部夯点的夯击后，应平整夯坑，并测量场地高程。（6）在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全

4、部夯击遍数，最后用低能量满夯将表层松土夯实达到设计要求。4.2 工艺流程满足设计要求施工准备试验性施工测试确定施工参数夯击计划夯击测试夯击面管理质量检验加固效果评价强夯设计施工记录强夯施工工艺框图5 施工要求5.1施工准备5.1.1场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。5.1.2查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。5.1.3测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。5.1.4施工前，按设计初步确定的夯实参数，

5、在有代表性的场地上进行试夯。通过夯实前后测试数据的对比，检验夯实效果，确定各项工艺参数，并报监理单位确认。5.2施工工艺5.2.1 确定施工参数机械设备的确定强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。夯锤以钢板为壳，内填砂或浇灌混凝土，夯锤重不小于15t，其底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6。夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。夯锤落距确定锤重按下式初步确定：影响深度=系数×（锤

6、重×落距）1/2，单击夯击能小于4000KN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，单击夯击能大于4000KN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；夯击遍数的确定夯击遍数如设计为23遍，但还应根据地基土的湿陷性和湿陷系数确定，以试验结果为准。一般夯击三遍，也可两遍。第遍隔1点跳夯，第遍补第遍空隙，第遍补、遍空隙，夯完后达到锤印彼此搭接。夯击次数确定强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数与夯沉量关系曲线确定（一般为5-15次），并同时满足：最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击能量较大时不大于100mm；夯坑周围地面不发生过大的

7、隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。夯击点的布置夯击点布置夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。夯击点间距可取夯锤直径的1.22.2倍。夯击遍数间隔时间确定具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。等土层内孔隙水压力大部分消散，地基稳定后再夯下一遍。黄土夯击间隔时间不少于7天，对黏性土地基间隔时间不少于34周，具体由试夯确定。施工时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。杜绝间隔时间未到就强行

8、施工现象，确保强夯质量。夯击点布置图5.2.2 强夯施工工艺在整平后的场地上标出第一遍夯击点的位置，并量测场地的高程； 起重机就位，使夯锤对准夯击点位置； 测量夯点锤顶高程； 将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平； 重复上述步骤(4)，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；换夯点，重复上述步骤，直至完成第一遍全部夯点的夯击； 用推土机将夯坑填平，并测量场地高程； 在规定的间隔时间后，按上述步骤完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将表层松土夯实并测量场地高程。 强夯法的顺序应该是先深后浅，即先加固深层土，

9、再加固中层土，最后加固表层。对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。在第一遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均在中间补点，最后一遍锤印彼此搭接，表面平整。强夯施工按试验确定的技术参数进行，以夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，也可采用试夯确定的沉降量控制。对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯。满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接不小于1/4D。6 劳动组织劳力组织配备应根据设计文件、工程规模、现场情况、机械种类、数量合理配置。以下仅是工种配置，具

10、体项目时人员数量一定要根据工程规模、施工组织设计科学、合理配置。表6.1 每班组主要劳动组织配备表序号工 种人数(人)备 注1技术、质检、试验3-6质量监控2工班长1现场协调、指挥3安全员1安全监控4起重机司机3起重机操作5起重工6配合起重作业6填料强夯工6强夯填料7推土机司机1场地平整8其他配合人员18配合设备移位、填料9机械修理工1日常机械维修、保养7设备机具配置强夯法主要设备为：夯锤、起重机、脱钩装置等。机械设备数量应根据设计文件、工程规模、现场情况合理配置。以下设备表是按照3台起重机列装。7.1夯锤7.1.1夯锤重量与加固的土层深度和落距有关。7.1.2夯锤以钢板为壳，内填砂或浇灌混凝

11、土，其底面多采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6。另一种是铸铁铸成，适用于石碴土、改良土地基。夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。7.2起重设备起重设备有轮胎式、履带式和汽车式起重机等。宜选用履带式起重机配上自动脱钩装置。7.3脱钩装置当锤重超出吊机卷扬机的能力时，要利用滑轮组并借助脱钩装置起落夯锤。表7.1 每班组主要施工设备配备表序号设备名称规格单位数量备注1起重机20t台3起吊夯锤2门字支架1.8t幅3起重机支架3夯 锤17.4t个3夯击4自动脱钩装置自制个3夯锤夯坑5推土机108kw台1平整夯坑6内燃发电机24kw台1电焊机及

12、照明用电8 质量控制及检验8.1质量控制8.1.1为保证地基加固效果，在设计范围外每边各大出影响深度的一半布置一圈夯击点。8.1.2按设计要求确定夯击路线，无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。8.1.3各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。8.1.4强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。8.1.5强夯过程的记录及数据整理每个夯点的夯坑深度、夯坑体积都须记录。场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。每遍夯击后场地的夯沉量、填料量记录。附近建筑物的

13、变形监测。孔隙水压力增长、消散监测，每遍夯点的加固效果检测；为避免时效影响，最有效的是检验干密度，其次为静力触探，以及时了解加固深度。满夯前应根据设计基底标高，考虑夯沉预留量并整平场地，使满夯后接近设计标高。记录最后2击的贯入度，看是否满足设计或试夯要求值。8.2检验方法8.2.1强夯处理夯击点布置应满足设计要求。检验数量：全部检验。检验方法：观察、尺量。8.2.2低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。检验数量：全部检验。检验方法：观察、尺量。8.2.3强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。检验数量：施工结束7天后,对地基加固质量进行检验。每一工点每3000m2抽样检验12点，

14、其中：标准贯入试验6点，静力触探试验3点，荷载试验3点。标准贯入和静力触探的检验标准满足设计要求。检验方法：按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和荷载试验。8.2.4强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1D（D为夯锤直径）。检验数量：检验总夯击点的10%。检验方法：测量检查。8.2.5强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1范 围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验5处尺 量2横 坡±0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量9 安全及

15、环保要求9.1 施工安全9.1.1 担任强夯作业的主机，应按照强夯等级的要求经过计算选用。9.1.2强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。9.1.3一般既有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近、涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。9.1.4起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人。9.1.5当强夯与岩溶注浆同时采用时，应先进行强夯再进行注浆加固。9.1.6夯机的作业场地应平整，门架底座与夯机着地部位应保持水平，当下沉超

16、过100mm时，应重新垫高。9.1.7夯机的门架、横梁、脱钩器等主要结构的材质及制作质量应经过严格检查，对不符合要求的不得使用。9.1.8夯机在工作状态时起重臂仰角应置于70°。9.1.9梯形门架支腿不得前后错位，门架支腿在未支稳垫实前不得提锤。9.1.10变换夯位后应重新检查门架支腿，确认稳固可靠，然后再将夯锤提升100-300mm ,检查整机的稳定性，确认可靠后方可作业。9.1.11夯锤下落后，在吊钩未降至夯锤吊环附近前，操作人员不得提前下坑挂钩。从夯坑中提锤时严禁挂钩人员站在锤上随锤提升。9.1.12当夯锤留有相应的通气孔在作业中出现堵塞现象时应随时清理，严禁在锤下清理。9.1.13当夯坑内有积水或因粘土产生的锤底吸附力增大时，应采取措施排除，不得强行提锤。9.1.14转移夯点时，夯锤应由辅机协助转移，门架随夯机移动前支腿离地高度不得超过500mm。9.1.15作业后应将夯锤下降放实在地面上。非作业时间严禁将夯锤悬挂在空中。9.1.16夯机在吊有锤的情况下工作人员不得离开