预应力箱梁满堂支架现浇法施工方案

1、目 录1. 工程概况22. 施工方案23. 施工工艺流程34. 主要人员及设备35. 施工工艺及方法36工期计划77施工工艺及方法78.施工控制及注意事项169.质量保证体系与自检制度1810.安全保证措施2011.现场管理与文明施工27预应力箱梁满堂支架现浇施工方案1. 工程概况 本工程桥梁结构采用连续梁形式，跨径布置为4*19.5=78m。本桥设计起点桩号为K0+011.243，终点桩号为K0+89.243。采用满堂支架现浇施工的方法。主梁采用单箱8室箱形断面连续现浇箱梁，梁高100cm，悬臂长度为150cm。顶部厚22cm，底板厚20cm，普通段中腹厚度为40cm，边腹板厚度为50cm，

2、在支点位置主梁顶板加厚至32cm，底板加厚至30cm，腹板均加厚至60cm, 桥面宽度24m。2. 施工方案现浇连续箱梁采用满堂支架现场浇筑施工。满堂支架采用48、=3.5mm碗扣式钢管架拼装搭设。箱梁底模、外模及内模采用桥梁专用模板。钢筋在钢筋加工场地加工、人工现场绑扎成型。现浇箱梁混凝土分两次分层浇筑完成，先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。混凝土在混凝土拌合站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，由混凝土汽车泵泵送入模。混凝土由连续梁一端向另一端均匀分层浇筑，人工用50型插入式振捣棒振捣密实。以单孔（跨径均为19.5米）现浇预应力混凝土连续箱梁为例，对现浇箱梁的施工方案及工艺进行详细说明

3、，其余连续梁段均与此相同。现浇混凝土主板主要工程数量见下表。主要工程数量表名 称单位数量备注钢筋t484.29C50混凝土M310713. 施工工艺流程 基础处理搭设支架安装底模和支座全孔预压安装侧模安装钢筋浇注混凝土混凝土养生预应力钢束张拉，灌浆、封锚拆除模板和支架4. 主要人员及设备 施工管理人员采取定员制度，参与施工人员及机械设备情况根据需要由单位随时调动，在满足生产需要的前提下提高企业生产率。5. 施工工艺及方法5.1 支架施工5.1.1 基底处理对于采用满堂支架进行现浇梁施工，地基沉降对质量与安全影响重大，如在箱梁浇筑过程中，地基出现较大的沉降，则会造成结构破坏、支架失稳，酿成重大的

4、质量安全事故。此桥横跨河道，但此河流水量较小，河床外漏，下部结构施工时采用山皮土、渣石筑岛方式，故该段经石渣料、山皮土加高场地标高，225型挖掘机（自重23吨）碾压，碾压后保证满足压实度不小于92%即可满足箱梁施工要求，且填筑宽度超出支架范围不小于50cm，不需要格外处理。5.1.2 支架施工支架采用48、=3.5mm碗扣式满堂支架。支架立杆间距：顺桥向间距为90cm，横桥向立杆间距为90cm。每根立杆下均装可调强力底托，且底托下垫宽20cm、厚18cm枕木(或40cm高*40cm宽钢筋混凝土预制方桩)以利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力。立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等

5、后续工序的施工。横杆步距同立杆间距。考虑支架高度较矮（一节立杆2.4m），支架的刚度和稳定性不作考虑，故不需设置剪刀撑。沿桥梁横轴线方向，在脚手架顶托上布置9cm12cm方木（大木方），再在其上布设5cm8cm纵向方木（小木方）；作为箱梁底模的受力骨架。横向大方木间距同支架纵桥向间距为90cm；纵向小方木间距为30cm。所有方木必须经选材后方可使用；要求方木的两个受力面必须平整，厚度均匀、一致。横、纵向方木交叉点用铁钉、拉板等连接构成受力整体，再铺15mm厚的桥梁专用模板（模板与方木骨架用铁钉连接）作底模。5.1.3 满堂支架受力检算1、 荷载组合：混凝土（含钢筋）+模板（含内模、侧模及支架，

6、以砼自重5%计）+施工荷载：2.0KPa+振动荷载：2.5KPa+砼倾倒产生的冲击荷载：2.0KPa按最不利横隔梁截面且不计翼缘板宽度：26KN/m31m0.9m0.9m+26KN/m31m0.9m0.9m5%+2KPa0.9m0.9m+2.5KPa0.9m0.9m+2KPa0.9m0.9m= 27.378KN/0.81m2 =33.8KPa,（取1m高、0.9m宽、0.9m长计算） 2、 底模验算 由于按最不利荷载进行组合，且部分荷载进行了放大计算，所以组合荷载不再乘以安全系数。支架采用48=3.5mm碗扣式脚手架，根据桥梁施工手册（桥涵篇）表13-5得，当横杆步距为0.6m时，单根立杆设计

7、荷载为40kN，当横杆步距为1.2m时，单根立杆设计荷载为30kN。本方案按30kN进行检算。3、 满堂支架立杆受力验算 主板截面主板截面（含翼板）顺桥向每延米混凝土重力21.926=569.4kN/延米（按横梁处计算），合计顺桥向每延米荷载组合=569.4+28.47（模板）+6.5（其他）=604.37kN/延米。脚手架横向每排27根（支架横桥向共计31排，两侧各两排为作业道使用，不计）立杆，纵向间距0.9m，则平均每根立杆受力为604.37/270.9=20.146kN30kN。满足要求。4、方木刚度与强度验算现浇主板施工所采用的方木为东北落叶松（编号为TC17），查建筑施工计算手册“木

8、材的强度设计值和弹性模量”表，得落叶松的弹性模量为100000.85=8500N/mm2，顺纹抗压强度为15N/mm20.9=10.8N/mm2。主梁截面A 横桥向方木刚度和强度验算方木规格：9cm12cm，横桥向支架间距90cm，顺桥向方木跨径为90cm。0.9m g =(12.324*26+12.324*26*5%+2+2.5+2) /21=16.33KN /m 注：12.324-主梁标准截面面积（包括翼缘板部分）；26-钢筋混凝土自重；21-主梁宽度（主梁宽度为24米，计算当中不计翼缘板宽度部分，这样计算结果数值比实际值大，故不另外考虑保险系数）hbI木bh3/12=0.090.123/

9、12=1.310-5m4 W木bh2/6=0.090.122/6=2.1610-4m3E=8500N/mm2M中gl2/8=16.330.92/8=1.65KN.mf=5gl4/384EI=(516.330.94/(3848.51061.310-5)103=0.13mm1/400900=2.25mm 0.13mm2.25mm (刚度合格)M中/W木1650/2.1610-4/106=7.64N/mm210.8N/mm2 (强度合格)。B 顺桥向方木刚度和强度验算g=16.33KN/m0.9m方木规格：5cm8cm，纵桥向间距30cm,横桥向方木跨径90cm。hb I木bh3/12=0.050.

10、083/12=2.13310-6m4 W木bh2/6=0.050.082/6=0.53310-4m3E=8500N/mm2M中gl2/8=163300.32/8=183.7N.mf=5gl4/384EI=(516.330.34/(3848.51062.13310-6)103=0.095mm 1/400900=2.25mm 0.095mm2.25mm(刚度合格)M中/W木183.7/0.53310-4/106=3.45N/mm210.8N/mm2 (强度合格)。5、地基承载力验算地基处理后，上铺20cm宽2.5m长枕木，按45刚性角计算，枕木底与回填土顶层的持力尺寸为0.2m2.5m，持力面积=

11、0.5m2，由前得支架立杆单根最大受力为20.146kN，2.5m范围安放3根立杆计算得60.438KN该处地基承载力=60.438/0.5=120.88kPa(经处理后的地基,经验估测承载力不小于150kPa，满足要求)。6. 工期计划自2017年6月11日至2017年7月10日，历时30天。7. 施工工艺及方法7.1 支架搭设注意事项7.1.1、 立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合使用，且所有材料均采用国标构件；7.1.2、脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下， 按照支架施工方案放线、标定立杆位置，从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆； 7.1.3、 钢管

12、立杆垂直度应1/500。且应同时控制其最大垂直度偏差不大于100mm； 7.1. 4、 纵向水平杆的水平偏差应1/250。且全架长的水平偏差不大于50mm;7.1.5、 为增加支架的稳定性，支架每隔一段相应距离设置一道纵向和横向斜杆，斜杆底部应撑地。 7.1.6、支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋； 7.1.7、 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂起重设备； 7.1.8、 支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连接。支架搭设前，计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其在可以调节的范围内。7.2 支架静载预压7.2.1 预压荷载

13、为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量 。在铺设完主梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按主梁自重荷载的100考虑。7.2.2 预压方法预压采用吨袋装砂加载。预压重量按计算荷载的50%100%分两次逐级加载。预压时每孔3个断面，每个断面模板上设置2个观测点。7.2.3 预压观测每天对观测点进行观测2次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前标高为1，加载后标高为2，卸载后标高为3，加载后观测72h，最后下沉均5mm后，不再观测开始卸载，根据观测结果绘制出沉降曲线。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校

14、核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值（设计图纸未提供预拱度）。7.2.4 卸载当观测到最后下沉均5mm后，不再观测开始卸载。卸载完成后，观测支架的弹性变形。根据变形曲线确定最后的预拱度。7.2.5 支架调整在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对主梁的底模板平面位置进行放样。预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。预拱度设置要考虑梁体自重所产生的拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁体底模标高。7.3 主板钢筋绑扎、安装7.3.1 钢筋检验钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中

15、，应避免锈蚀和污染，及时采取覆盖措施。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。7.3.2 钢筋制作、绑扎主梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用机械连接，连接接头应符合JGJ107-2010钢筋机械连接技术规程的要求。接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式塑料垫块，垫

16、块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。 7.4 侧模制作与安装外侧模板采用定型木模板。在底模上标出侧模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。两侧模之间顶、底部采用外部支撑。施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端位置模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，在外露面底、侧面的模板，保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。泄水孔的预埋管及预埋管件按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。模板制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。7.5 主板混凝土浇筑混凝土采用

17、商品混凝土，混凝土罐车运输，混凝土汽车泵泵送入模。分两次浇筑成型的方法进行浇筑，浇筑从一端向中间部位推进到达另一端。浇注过程中采用泵车在桥的一端横向对称进行，并保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。主板使用插入式振捣棒振捣，浇筑过程注意顶面平整度的控制。混凝土浇筑完成后采用洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。泵送混凝土施工工艺： 施工工艺 泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道

18、的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。 开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。 泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。 混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不及时，降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止，保持运转。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。 泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5min开泵一次，

19、泵送小量混凝土，管道较短时，采用每隔5min正反转23行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。 当施工时气温较高，采用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。 泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。 泵送结束清理工作 泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（150mm管径每100有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。 泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接

20、近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。 泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道。7.6 侧模的拆除侧模在混凝土强度达到设计强度的75%后拆除，模板拆除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。模板拆除以后洒水养护。 7.7预应力钢绞线张拉预应力的施工是连续梁施工的关键，混凝土强度达到设计的95%后开始张拉。张拉前对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备按设计及规范要求进行检验。张拉采用双控，以张拉应力为主，伸长值进行效核。实际伸长值和理论伸长值差值控制在6范围以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。预应力张拉

21、系统以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标。系统通过传感技术采集每台张拉设备的工作压力和钢绞线的伸长量（含回缩量）等数据，并实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备接收系统指令，实时调整变频电机工作参数，从而实现高精度实时调控油泵电机的转速，实现张拉力及加载速度的实时精确控制。系统还根据预设的程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成张拉过程。压力传感器在张拉过程中负责采集千斤顶油缸的压力值，通过下位机传给控制主机，主机根据标定参数换算成拉力值。位移传感器在张拉过程中负责采集钢绞线伸缩量（回缩量）值，通过下位机传给控制机。 千斤顶 智能芯片 数据信号 控制信号

22、计算机主控制系统 压力采集装置 位移采集装置 油泵 电机 无线传输预应力智能张拉系统工作原理图张拉程序：低松弛钢筋：0 初应力con (持荷2分钟锚固)； 断面钢丝总数的1%。若超过上述规定，更换钢绞线后重新张拉。钢束张拉顺序:两端对称均匀张拉。张拉时应注意的事项： 钢绞线锚固外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护。切割钢绞线严禁使用电孤焊，必须使用砂轮机切割。 施工前对所有施工人员进行安全施工知识培训，确保人人掌握安全操作规程。量测钢绞线伸长值时，应停止千斤顶操作；在高压油管接头加防护套，以防高压喷油伤人；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或

23、受力不均造成倾倒伤人；张拉时千斤顶两端必须放钢挡板，以防断丝伤人；两端油泵操作尽量保持一致；操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。7.8 压浆及封锚压浆是后张法预应力施工中的最后也是关键的一步，本工程采用的压浆设备由制浆系统、压浆系统、测控系统、循环回路系统组成。浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔，排出杂质，消除导致压浆不密实的因素。在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的调整，保证预应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳定时间

24、等重要指标约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。主机判断管道充盈的依据为进、出口压力差在一定的时间内是否保持恒定。系统回路结构图控制方案流程图张拉封锚，压浆在48小时内完成，封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网浇筑封锚混凝土。7.9支架和底模的卸落当梁体强度达到设计强度80%以上，满足设计要求后，进行支架卸落和拆除底模。卸架顺序：台、墩处1/4跨径处跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的杆件拧紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。8施工控制及注意事项8.1 温度应力、裂缝、线性控制8.1.1 混凝土温度应力控制主板分两次浇筑混凝土，断面较小（主

25、板最大浇筑厚度60cm），不需要特殊温度控制。但施工时也要注意，水泥用量、其它原材料等须符合规范要求。控制入模温度，混凝土浇筑完毕，及时洒水养护等。8.1.2 混凝土裂缝控制造成梁体混凝土裂缝的主要原因有：温度应力、支架变形及不均允沉降、混凝土收缩、养护不好，为此采取如下措施，防止梁体混凝土裂缝。 温度应力控制:同上节 支架变形及不均匀沉降控制:采用100%的荷载对支架进行预压，检验支架承载能力，消除非弹性变形。延长混凝土初凝时间，保证在混凝土初凝之前，相应阶段支架变形已经稳定。 （3） 混凝土收缩裂缝控制：严格控制水泥和水用量；在满足混凝土浇筑工艺的前提下，控制混凝土坍落度；加强振捣，保证混

26、凝土密实。 （4） 加强混凝土养护：浇筑完毕，梁面由专人负责洒水养护，养护时间不少于规范要求。8.1.3主板线性控制在支架上浇筑梁式上部构造时，在施工时和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。因此，为使上部构造在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。 施工时仅考虑支架的弹性和非弹性变形，由支架预压测量结果的计算，确定梁的预拱度数值。8.1.4主板施工质量控制重点混凝土施工时，宜选择在较低温度时进行；8.1.5主板施工安全控制重点为保证施工过程中，不至因为车辆影响支架的整体安全，同时在支架上设置警示标志，提示司机注意安全。主梁混凝土浇筑时，有专人对支架及模

27、板进行检查，发现有变形较大或其它异常情况立即通知当班领导及时处理。主梁施工时严格管理，杜绝高空掉物危害行驶车辆。 建立健全安全组织机构，项目经理部成立安全领导小组，并设专职安全员，对工人进行安全教育。 凡是从事特种作业（起重、登高、架设作业、电焊、电工、机动车辆驾驶）人员必须经过劳动培训。 凡是进入施工区域的人员，必须按工种规定配发和正确穿戴安全防护用品。 现场有清晰、醒目的安全生产标语、口号等标志。 施工现场设有安全标志，危险部位有安全警示牌。8.2 施工中注意的主要事项混凝土养生：本地区天气干燥，施工完后及时洒水养生。9质量保证体系与自检制度9.1 质量保证体系连续梁将按照国家有关的基本建

28、设程序进行施工，严格按照ISO9001标准制定的质量手册和程序文件建立本工程质量保证体系。明确各级职责，分解落实到位，制定工作程序，实施全员、全过程、全方位、多层次的质量管理，建立可靠的质量保证体系。针对本工程的施工与环境特点，强化机械设备、环境保护、医疗劳保与工期保障在质量保证体系中的作用。注重施工过程控制，实行标准化作业，程序化管理，确保与质量有关的工作始终处于受控状态，保证工程质量，实现质量目标。9.2 自检体系建立由项目经理负责，项目总工程师主持的质量自检体系。强化以第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善内部检查制度，配齐质量管理人员，实行工程管理部管理、安全质量部监控的监管分离体制

29、，立足自检、自控，责任落实到人，严格考核奖罚，对工程重要结构和隐蔽工程建立预检和复检制度。 自检体系由项目经理部、施工队、施工班组三级组成，项目经理部为自检内控核心；项目安全质量部为实施单位，测量队、检测试验中心配合，施工队设专职质检员，按照“跟踪检查”、“自检”、“复检”、“抽检”的检测方法实施检测工作，严格质量一票否决制。自检体系依据有关法规、标准与规范、设计文件、工程合同和施工工艺要求，细化分解质量目标，对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责，进行施工质量跟踪控制。自检人员须监控各个施工环节的施工质量，随时进行放线测量、材质试验、工序与工艺检查、质量跟踪检测等工作，保证质量检查控制的

30、及时性和有效性。9.3 自检制度施工过程中自觉进行自检、互检、交接检，并定期不定期地组织质量检查，严格奖罚制度，确保创优目标的实现。严格执行不定时检查制度，增加自检频率，并严格按照优质工程标准进行对照检查。任何一项工程完工后，都要进行质量检测，验收检测在项目经理部内部分两级进行，先由施工队进行全面检测，并认真作好记录，确认质量合格后交项目经理部审查，并由项目经理部进行“复检”或“抽检”，确认合格后报监理工程师“复检”或“审批”。10.安全保证措施10.1 安全目标杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）道路交通责任事故；杜绝较大（及以上）火灾事故；控制和减少一般责任事故。10.2 安

31、全保证体系1、建立安全生产责任制 项目部领导签订安全包保责任状，明确项目经理为安全生产的第一责任人，项目副经理是安全生产的直接责任人。 项目经理与相关部门、施工队的负责人签订安全生产包保责任状，项目副经理与安全生产关键岗位的人员签订包保责任状。 对工程安全管理实行层层负责制，建立各级安全生产责任制度；建立各项安全生产规章制度，编制各工种安全操作规程；建立内部考核制度；确保安全保证措施得到层层落实。2、安全生产保证措施体系按照相关标准的要求建立项目安全生产保证体系，制定安全包保责任制，逐级签订安全承包合同。达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“管生产必须管安全”和“安全生产、人人有责”。10.

32、3 安全生产保证措施10.3.1 组织保证措施项目部成立由项目经理为组长的安全领导小组，成员由各业务部门的负责人及在安质部配备的安全组组成。施工队相应成立安全生产领导小组，队长为组长，分工一名副队长负责具体工作。施工队配专职安全员，工班内设兼职安全员。安全领导小组：组长：陈厚全 副组长：董文辉组员：王青树 赵忠孝 丛日清 10.3.2 制度保证措施根据市安全生产管理办法，结合本项目特点，制定具有针对性的各项安全管理规章制度。做到有制度、有考核、有奖惩，使各项工作有章可循，主要包括以下内容：高空作业安全制度；各种机械的操作规则及注意事项；重大安全应急救援预案的制定及演练；其它各种安全管理规定。1

33、0.3.3 安全管理综合措施1、安全生产教育与培训项目经理部经常开展安全生产宣传教育活动，使广大员工真正认识到安全生产的重要性、必要性，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。建立安全教育培训制度。由安全环保部对所有参建员工进行上岗前的安全教育培训，并做好记录。分别进行开工前安全教育培训、“三级”安全教育培训、特种作业人员安全教育培训等。教育内容包括：安全技术知识、各工种操作规程、安全制度、工程特点及该工程的危险源等。参加施工的人员接受安全技术教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，经考核合格后，方可上岗作业。对于从事电器、焊接、机动车驾驶等特殊工种的

34、人员，经过专业培训，获得安全操作合格证后，方准持证上岗。2、安全生产检查 开工前的安全检查工程开工前，由项目安全领导小组会同有关部门，对将开工的项目进行全面的安全检查验收，检查验收的主要内容包括：专项施工方案是否有安全措施，施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工方案是否进行交底，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。 定期安全生产检查项目经理定期组织一次由有关职能部门的负责人和项目专职安全员参加的安全生产大检查，并积极配合上一级进行专项和重点检查；施工队每周进行一次检查；班组每日进行自检、互检、交接班检查。

35、经常性的安全检查安全员日常巡回安全检查。检查重点：施工用电、机械设备、脚手架工程、模板工程、焊接作业、季节性施工等。 专业性的安全检查针对施工现场的重大危险源，项目经理部专职安全员负责对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全进行检查。 季节性、节假日安全生产专项检查节假日加班及节假日前后安全生产检查。 安全检查记录：班组每日的自检、交接检以及经常性安全生产检查，可在相应的”工作日志”上记载、归档或使用安全隐患排查记录表。 隐患整改坚持隐患的登记分析、整改、复查、销案的管理程序，确保将隐患控制在萌芽状态。3、安全技术交底制度编制详细的安全施工方案和技术措施，逐级进行交底，下达安全作业指导书，

36、对施工人员进行安全教育和安全作业交底，说明操作程序要点、该工程的危险源采取的相应防范措施，施工注意事项等。10.3.4 专项安全措施1、用电作业安全措施 安装、维修或拆除临时用电工程，必须由专职电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。检修电气设备时应停电作业，电源箱或开关握柄应挂“有人操作，严禁合闸”的警示片或设专人看管。 照明电线绝缘良好，导线不随地拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须有效接地。室外照明灯具距地面不低于3m，室内距地面不低于2.4m。开关箱与用电设备实行一机一闸一保护，箱内开关电器必须完整无损，接线正确，并设置漏电保护器。 架空线设在专用电杆（水泥

37、杆、木杆）上，严禁架设在脚手架上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4m以上，离机动车道为6m以上。2、机械作业安全措施 严禁违章指挥、违章操作。各种机械必须有可靠的安全防护装置，由使用者专门负责。 各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须经过培训并考试取得操作合格证，对机械操作人员建立档案，专人管理。 机械作业前须进行详细检查和能力鉴定，严禁机械设备带病作业，超荷载作业。 定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“四不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施防止机械事故的发生。3、高空作业安全措施（1） 从事高空作业的人员要定期体检，严禁高血压、心脑血管病人登高作业；严禁酒后登

38、高作业。（2） 作业人员上下脚手架要安设爬梯，不得直接攀登脚手架上下；脚手架临空处应设置栏杆或挂安全网等防护设施。（3） 高空作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，施工人员所持工具必须用绳挂在工具栏内，防止坠落伤人。（4） 高处作业所用材料要堆放平稳，工具应随手放入工具袋（套）内；上下传递物件禁止抛掷。（5） 高处作业与地面联系，应配有通讯设备。运送物件的各种吊笼，应有可靠的安全装置。（6） 夜间进行高空作业时，必须有足够的照明设备。六级以上大风，应停止高空作业。4、消防安全措施 现场的生产、生活区均设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材配专人管理，组成1520人的义务消防队，所有施工人

39、员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。 做到施工现场的生活、生产设施布置符合消防要求。严禁在木工加工场、料库、油库等处吸烟；现场的易燃杂物，随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放等，使消防措施落到实处。10.3.5 工序安全措施1、搭设脚手架安全基本要求 配置专人针对碗扣式脚手架从原材进场验收、搭设过程逐个节点进行检查。 作业平台有足够的面积，脚手架必须达到稳定、坚固，保证在各种荷载和气候条件下不产生变形、倾斜和摇晃。 支架在预压期间与主板混凝土浇筑施工期间配专人要加强检查，发现有异常情况要及时汇报，并采取措施进行处理。 使用的材料规格和型号必须符合安全要求。 搭设结构符合规定，脚手架杆件连接处要固定牢靠。 作业层脚手板要铺满、铺稳，绑扎牢固，无探头板。 必须有完善的安全防护措施，按规定设置防护栏，安全挡板以安全网等。2、拆除脚手架安全基本要求 拆除脚手架时，禁止无关人员进入危险区域。拆除应按顺序由上而下，一步一清，不准上下同时作业。拆除脚手架大横杆、剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人员往下顺杆子。拆下的材料，应向下传递用绳吊下，禁止往下投扔。 拆除脚手架要统一指挥，上下应动作协调。10.3.6 安全风险管理突发事件应急工作，遵循预防为主、常备不懈的方针，贯彻统一领导、分级负责、反应及时、措施果断、依靠科学