摩托车涂装通用技术条件

1、精选优质文档-倾情为你奉上摩托车涂装通用技术条件1 适用范围本技术条件规定了公司各种摩托车部件零部件的涂装技术要求及试验方法，它适用所有本公司摩托车的涂漆零部件。2 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方单位沟通是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T1720 漆膜附着力测定法 GB/T1727 漆膜一般制备法 GB/T1732 漆膜耐冲击测定法 GB/T1733 漆膜耐水性测定法 GB/T1734 漆膜

2、耐汽油性测定法 GB/T1740 漆膜耐湿热测定法 GB/T1743 漆膜光泽测定法 GB/T1763 漆膜耐化学试剂性测定法 GB/T1764 漆膜厚度测定法 GB/T1765 测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法 GB/T1766 色漆和清漆 涂层老化的评级方法 GB/T1769 漆膜磨光测定法GB/T1865 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧弧辐射）GB/T3181 漆膜颜色标准GB/T3186 涂装产品的取样GB/T6514 涂装作业安全规程 涂装工艺通风净化GB/T6739 漆膜硬度铅笔测定法GB/T6807 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件GB8264

3、 涂装技术术语GB/T9276 涂层自然气候暴露试验方法 GB/T9969.1 工业产品使用说明书 总则GB/T11186.3 漆膜颜色的测量方法 第三部分 色差计算 GB/T12334 金属和其他非有机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则JB/T7504 静电喷涂装备技术条件 JB/T6978 涂装前表面准备酸洗QC/T29117.3-93 摩托车和轻便摩托车产品质量检验评定：整车外观质量评定方法3 定义 本标准采用下列定义，涂装技术其它术语引用GB 8264。3.1 油漆涂层缺陷用语3.1.1 起泡 涂层表面呈现鼓包现象。3.1.2 针孔 漆膜表面呈现针孔状小孔或毛孔的现象。3.1.3 起皱

4、 漆膜表面呈现凹凸不平且无规则线状褶皱的现象。3.1.4 桔皮 漆膜表面呈现桔皮状纹路的现象。3.1.5 缺陷（露底）漏涂或未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。3.1.6 遮盖不良 涂敷过薄或涂料遮盖力差致使底色隐约可见的现象。3.1.7 裂纹 漆膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。 3.1.8 脱落（剥落） 漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。 3.1.9 麻点（凹陷） 涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生抽缩形式泡疤而出现凹坑的现象。3.1.10 流痕（流漆） 喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象。严重的称为流挂。3.1.11 杂漆（发花） 漆膜表面呈现不相

5、溶的色点或块的现象。 3.1.12 颗粒 漆膜表面附着颗粒状物质的现象。3.1.13 锈痕 漆膜中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。3.1.14 砂纸纹 涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨纹的现象。3.1.15 碰划伤 漆膜表面受外力碰伤而呈现划痕的现象。3.1.16 失光 漆膜干燥后，表面暗淡、模糊、光泽感不足的现象。3.2 涂膜鲜映性 涂膜鲜映性指的是涂膜映出镜物的清晰程度，它是与涂膜的平滑性、光泽性、丰满度等有关的综合性指标，以DOI值表示。4 摩托车涂漆件技术条件4.1 表面质量要求4.1.1 零件表面分类 根据涂漆零件表面对整车外观质量的影响程度，参照QC/T29117.3的要求将

6、零件表面质量分为A、B、C三类。A类表面零件：指装配在影响整车外观最明显部位的零件。如油箱、导流罩、前挡泥板等。B类表面零件：指装配在影响整车外观较明显部位的零件。如前后车轮、减震器等。C类表面零件：指装配在整车人站立时不易观察部位的零件。如被遮盖住，但能看到的部分车架焊缝等。4.1.2 零件表面质量要求 各部件的涂装质量要求按涂装零件表面质量要求表（表1）规定的执行。4.2 涂装件的性能要求4.2.1 漆膜外观 漆膜外观应丰满、光滑平整、色泽均匀。4.2.2 颜色 产品与标准色板无明显色差，检验方法按5.2.3的规定进行。4.2.3 涂漆膜厚 漆膜总厚度一般不低于15um （不含腻子层厚度）

7、，不大于2mm（含腻子层厚度）。 各个烤漆件的漆膜总厚度（包括底漆层、中间漆层、腻子层、面漆层厚度）按零部件的图纸及工艺要求，膜厚的测定按5.3.3的规定进行。4.2.4 光泽度 漆膜光泽度按5.3.4的方法及要求进行测定，A类零件表面漆膜光泽度95（GS）。4.2.5 硬度 漆膜硬度按5.3.5的规定进行测定，要求按图纸的规定执行。4.2.6 附着力 要求涂漆层（包括底漆、中间层漆、腻子层、面漆之间）与工件表面附着牢固，试验方法按5.3.6。4.2.7 耐汽油 要求涂层有一定的耐汽油性，按5.3.7的方法试验后，漆膜表面无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显失光、褪色、漆膜软化、返粘、颜色模

8、糊、实验液染色、混浊等缺陷。4.2.8 耐碱性 要求涂层有一定的耐碱性，按5.3.8方法试验后，漆膜表面无变色、褪色、膨胀、漆膜软化等缺陷。4.2.9 耐酸性 要求涂层有一定的耐酸性，按5.3.9方法试验后，漆膜表面无变色、褪色、膨胀、漆膜软化等缺陷。4.2.10 耐人工汗液性 要求涂层有一定的耐人工汗液性，按5.3.10方法试验后，漆膜表面无变色、褪色、膨胀、漆膜软化等缺陷。4.2.11 耐候性 出厂一年半内，漆膜应完整，只允许轻微的失光和变色，不脱落、起泡、开裂，失光率不大于30%；试验方法按5.3.11的规定。4.2.12 耐冲击性 主要是指耐低温冲击性，涂层的一般冲击强度不低于1.96

9、N.m，按5.3.12方法试验后，漆膜表面无裂纹剥落产生等缺陷。4.2.13 漆膜的磨光性 要求涂层有一定的耐磨光性。按5.3.13方法试验后，漆膜的色彩、光泽度及一般外观均无明显的改变。4.2.14 耐水性 要求涂层有一定的耐水性，按5.3.14方法试验后，漆膜表面无发白、膨胀、剥落、起皱纹、起泡软化及明显的失光、褪色等缺陷。4.2.15 耐湿热性 涂层应具有一定的耐耐湿热性，按5.3.15方法试验后，漆膜表面无发白、膨胀、剥落、起皱纹、起泡软化及明显的失光、褪色等缺陷。4.2.16 抗回粘性 涂层应有一定的抗回粘性，按5.3.16方法试验后，漆膜表面无明显的粘着物和布纹痕迹。4.2.17

10、耐弯曲性涂层应有一定的耐弯曲性，按5.3.17方法试验后，漆膜表面无裂纹或剥落现象产生。4.2.18 其它性能的要求 要求涂层有一定的耐化学物性能，如耐混合二甲苯性、耐洗涤剂等，试验方法按5.3.18。4.3 ABS材质上耐热涂装的质量要求 ABS材质上耐热涂装的质量要求按附表（表2）的要求。4.4 其它树脂材料的烤漆件 其它树脂材料的烤漆件可参照ABS涂装的质量要求表中2级要求进行控制。4.5 金属烤漆件4.5.1 油箱 油箱的烤漆可参照ABS涂装的质量要求表中3级要求进行控制。4.5.2 其它金属材料 其它金属材料的烤漆的质量指标：外观质量4.1.2；涂层质量4.2.3、4.2.5；涂层的

11、耐腐蚀性能4.2.8、4.2.9、4.2.10、4.2.15；漆膜附着力4.2.6并可根据实际情况在图纸上进行要求。5 摩托车涂漆件的检验方法及要求 检验涂层各项质量指标时，应尽可能在零部件上直接检验，原则上是在固化了的漆膜上进行。检验表面可以是产品，也可以是工艺条件与产品相同的试验样板，并采用与实际零部件底材相同的材料。5.1 试验的一般条件5.1.1 试验场所a) 试验场所应是温度为23±5，相对湿度为40%80%，没有日光直射，没有妨碍试验的气体、蒸汽、灰尘，噪音不得高于70dB（A），通风极少的地方。地面和墙壁均为白色或浅色，且不应反光XUAN目；b) 检验人员辩色力正常，视

12、力在0.8以上（含校正视力），应具有较丰富的油漆检验知识和实践经验，懂得一般的涂装工艺知识。检验时需穿着中性颜色的服装。5.1.2 试验样板的制作a) 试验样板的制作参考GB/T1727；b) 树脂试验样板原则上采用于零部件同一等级的材料；c) 试验样板的尺寸要求按下图所示；试验样板的壁厚：金属材料一般为0.8，树脂材料一般为3。 5.1.3 涂料的取样 涂料的取样步骤按照GB/T3186的有关规定进行。5.1.4 试验样板的前处理 进行与量产相同条件的前处理。5.1.5 试验的时间 有关涂面的状态及涂膜性能的实施时间，原则上是在喷涂完成后按表3所示时间把试板静置在试验场所后，再进行试验。但有

13、时生产线上的试验项目等是立即确认的。表3 种 类时 间烧结材料按规定的烧结干燥后24h溶剂蒸发干燥型涂料喷涂后48 h以上常温反应型及强制反应型喷涂及强制干燥后72h以上5.1.6 试验板的调整 如果是涂装过的试验板，应在试验前把涂膜表面的油脂类、指纹印等肮脏杂物完全清除后再进行试验，但不可以用力擦拭涂膜表面，或使用溶剂等引起试验板表面发生变化。5.2 涂膜性能状态的检验内容 表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验内容：缺漆露底、遮盖不良、气泡、脱落（剥落）、锈痕或锈斑、裂纹、麻点（凹陷）、流痕（流挂）、颗粒（尘埃）、起皱、桔皮、针孔、杂漆、脏污、划伤、砂纸纹、涂层光滑平整度（凹凸

14、不平）、装饰贴条不平、涂层厚度不均匀等缺陷，并检查漆膜的硬度、厚度、附着力、光泽、鲜映性、光渗参数等。5.3 涂膜性能状态的试验 对于有特殊地理位置（湿热带地区）要求的涂漆件，应进行耐水性、耐盐雾性、耐湿热性及耐热性检验。5.3.1 涂膜外观a) 以工件为试件；b) 在扩散日光之下用肉眼观察涂面的色差、色不均匀的程度、光泽的差异、光泽的不均匀程度、厚度的不均匀程度、平整性、刷纹、桔皮、起皱、颗粒、凹陷、孔的程度、流挂、鱼眼、气泡、膨胀、裂纹、漆膜泛白的程度。 注：扩散日光是指日出3h之后到日落3h之前，从不会直射日光的北窗照射进来的光线；另可以根据当事者之间的协商而使用直射日光。5.3.2 涂

15、膜颜色 涂膜颜色参照GB/T3181的规定进行。 把工件与封样色板相邻放置于背景（注1）的同一平面上，在自然光（注2）下，从垂直方向把蔽光框（注3）放在工件上进行观察。观察角度应是纵向的，界线宽度最好在视角的1以下。 注1：背景是指在工件、样件色板的背后起视野作用的事物。 注2：是指日出3h之后到日落3h之前这一期间的阳光，也可以根据当事者之间的协商而使用直射日光；照度应在500 lx以上，且分布均匀。 注3：蔽光框是为了确定周边视野，在工件和样件色板上放置的光泽较暗的非彩色纸片，且视角是2°以上的长方形、正方形或圆形开口。另外，蔽光框最好使用亮度低于试验板的材料。5.3.3 漆膜厚

16、度 漆膜厚度参照GB/T 1764的规定执行。关于厚度测量的定义和一般规则，参照GB/T12334的规定执行。 a) 用电磁式测厚计测量膜厚 利用知道厚度的标准板补正过的电磁式膜厚极测量位于试验板或工件的接近中央部分、相互距离在50mm以上的3个点的厚度，取其平均值作为试验板的涂膜厚度。 b) 通过剪断测量膜厚 剪断涂装过的工件，并把剪断面加工平坦，用显微镜测量膜厚。测量3处以上，取其平均值作为测得的膜层厚度。 注： 电磁式膜厚计只适用于金属材料表面涂膜厚度的测量。5.3.4 漆膜光泽 漆膜光泽参照GB/T1743的规定执行。 用光泽度计测量A类零件时光泽度95（GS）。注：光泽度计选用WGG

17、60-E4（科士佳光电仪器研究所）。5.3.5 铅笔划痕硬度试验 漆膜硬度参照GB/T6739的规定执行。 a) 根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。 b) 铅笔使用中华绘图铅笔（也可用日本涂膜硬度专用铅笔）。笔芯应露出约3mm，使用目以上的砂纸研磨笔芯，使笔芯的末端呈平坦的直角。c)用手拿着铅笔，使铅笔与漆面保持约°，在不折断笔芯的前提下，以约mm/s的速度用力向前划出，分别在不同的地方划出一条约10mm长的线，来回划次，然后用橡皮或软布擦去铅笔的石墨，检查涂膜的划痕状态；然后再重复进行试验，如果次有次以上没有发生破损或划伤，则表示涂膜能承受所用的铅笔硬度。另外，经过试验后

18、的铅笔应进行检查并修正，原则上不能超过次试验。试验操作方法可参考.。d)正方形中涂膜以上剥离的个数不多于个。注：划伤指的是涂膜表面的微小的凹陷划伤，不包括因为压力而引起的涂膜凹陷。用橡皮擦去碳粉，以除去留在试验位置的涂膜上的划痕，从与划出方向成直角，于试验片成°的角度观察，可以看出的划痕就是划伤。.附着性试验漆膜附着力参照的规定执行。a) 根据.做成的试验板或工件作为试验片。 b)使用专用刀具。 c)使刀具与有效面保持°°的角度，在试验片的涂面划出各条纵横°交叉的穿透涂膜、间隔相等的平行线（注）形成个正方形格，用这部分作剥离试验（注），检查这些正方形中涂

19、膜以上剥离的个数。 d) 正方形中涂膜以上剥离的个数不多于个。注：如果是单层的涂膜，则平行线的间隔为mm。但是，如果是涂了次以上涂膜或者说虽然是单层涂膜，但厚度超过um的，则平行线的间隔为mm。注：把剥离试验用的专用透明胶带贴在试验片的规定涂面上，注意不要起气泡如果起气泡，应用指尖去压贴，而不是用指甲等去压贴。然后捏住透明胶的一端，使胶带与试验片成°角，快速地从试验片上揭下胶带。.耐挥发油性的试验漆膜耐汽油性参照的规定执行。a) 用根据.做成的试验板或工件作为试验片。 b)取一片试验片，尽量垂直地放入装有温度为±的试验用挥发油的容器内，使试验片的浸泡在试验油中。浸泡h后取出

20、，并立即检查溶液的着色状况、浑浊程度及涂膜的状态。如果涂膜没有起皱、裂纹、膨胀、剥落，则放在室内h后，检查涂面有没有起皱、裂纹、膨胀、剥落、出现针孔以及光泽度的变化、变色的程度。但距离试验片端面及空的边缘mm范围内不作为观察考核的对象。 c)在挥发油试验后，涂膜不允许出现起皱、裂纹、膨胀、剥落的情况。.耐碱性试验 漆膜耐碱性参照GB/T1763的规定执行（介质：40%化学纯氢氧化钠）。 a) 原则上用根据5.1.2要求做成、周边约密封了5mm的试验样板或工件试验片。 b) 取一片试验片，放入温度为±，浓度为10mol/L的氢氧化钠溶液中，使试验片的浸泡在内。浸泡h后取出，用清洁的流动

21、水冲洗干净后，竖置在室内h后，检查涂面有没有起皱、裂纹、膨胀、剥落、出现针孔以及光泽度的变化、变色的程度。但距离试验片端面及空的边缘mm范围内不作为观察考核的对象。 c)在耐碱试验后，检查涂面有无变化。.耐酸性试验漆膜耐酸性参照GB/T1763的规定执行（介质：40%化学纯硫酸）。a) 原则上用根据5.1.2要求做成、周边约密封了5mm的试验样板或工件试验片。 b) 取一片试验片，放入温度为±，浓度为0mol/L的硫酸溶液中，使试验片的浸泡在内。浸泡h后取出，用清洁的流动水冲洗干净后，竖置在室内h后，检查涂面有没有起皱、裂纹、膨胀、剥落、出现针孔以及光泽度的变化、变色的程度。但距离试

22、验片端面及空的边缘mm范围内不作为观察考核的对象。 c)在耐酸性试验后，检查涂面有无变化。.耐人工汗液性试验a) 原则上用根据5.1.2要求做成的试验样板或工件试验片。 b) 把该试验片放入装有人工汗液的烧杯中，把烧杯放在温度为±的恒温箱中，h后取出试验片并进行干燥，检查涂面颜色有没有褪色、变色及泡胀、软化或其它涂膜缺陷。 c)在耐人工汗液试验后，检查涂面有无变化。.涂膜耐候性.涂膜人工加速老化法涂膜人工加速老化法的试验方法参照（其中每循环的试板润湿按操作程式）的规定进行，试验周期推荐h或h，试验后不能有气泡、开裂等不良现象；色差.，失光率不大于。.涂膜天然老化法涂膜天然老化性能的测

23、定按的规定进行，试验总时间一般为个月，每三个月检查一次。检查时观察有没有掉色、裂纹、起泡、剥离等缺陷；和标准色板进行色差对比，色差.，失光率不大于；检查漆膜的耐冲击性和耐弯曲性能；检查漆膜的附着性。色差的计算按.的规定执行。漆膜耐候性评级方法参照的规定执行，制备法参照的规定执行。.耐冲击性试验漆膜耐冲击性参照的规定执行。.耐磨光性试验漆膜耐磨光性参照的规定执行（次）。.漆膜耐水性漆膜耐水性参照的规定执行a)用根据.做成的试验板或工件作为试验片。 b)把试验片浸泡在±的蒸馏水中h，无起泡、起皱、脱落现象，允许有轻微的变化但水中取出后h内应能恢复。.漆膜耐湿热性漆膜耐湿热性参照的规定执行

24、。.抗回粘性a)用根据.做成的试验板或工件作为试验片。b)把该试验片的涂面朝上，水平放在±的恒温槽中，在涂面中央放置块重叠在一起的mm2纱布，再在纱布中央放置直径为mm，重g ，底面平坦的圆柱形砝码，放置h后取下砝码，从涂面上揭下纱布，检查涂面与纱布的粘着程度，涂面应无明显的粘着及布纹痕迹。.耐弯曲性试验.1 金属板 用根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。使试验板片的涂装面向外，绕着具有规定曲率半径的轴或圆柱弯曲180°，并保持1S。共试验3个试验片，如果其中有2个以上的试验片，离弯曲部两端约5mm以外的涂膜上没有出现裂纹或涂层脱落，该涂装件即为合格。5.3.17.

25、2 树脂板 用根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。使试验板片的涂装面向外，沿着弯曲试验夹具弯曲至规定的弯曲极限值，如果涂膜上没有出现裂纹或涂层脱落，该涂装件即为合格。 注：弯曲试验夹具的形状为R的半圆柱形，由不易生锈且不易变形的材料做成。另外，夹具的半径与弯曲极限变形值的关系参照下表。弯曲极限变形值夹具的半径R（cm）试验板的厚度2mm试验板的厚度3mm30×10-23.34.920×10-25.07.410×10-210.014.95×10-220.029.9=/2R5.3.17.3 低温弯曲试验 预先在保持规定温度（-15）的恒温室放入与5.

26、3.17.1或5.3.17.2相同的试验板和试验夹具，放置2h以上后，快速进行相同的试验。检查有无裂纹或脱落。5.3.18 其它试验5.3.18.1 耐混合二甲苯性试验 a) 用根据5.1.2要求做成的试验板或工件作为试验片。 b) 把10块浸过混合二甲苯的纱布叠在一起，用约9kg.f的载荷来回擦试涂层表面8次后，检查涂膜上有无伤痕、光泽是否减少及纱布上的色彩沾染程度。 注：混合二甲苯一般是指由催化重整工艺所得的重整生成油或乙烯裂解工艺所得的轻焦油经精制和分离制得的石油混合二甲苯。本试验使用的是3混合二甲苯的一级品。5.3.18.2 耐洗涤剂试验 a) 用根据5.1.2要求做成的试验板或工件作

27、为试验片。 b) 把试验片浸于装有洗涤剂的烧杯中，放入±的恒温槽中4h，把试验片从溶液中取出，然后进行干燥，检查有无涂膜变色、腿色、膨胀、软化及其它缺陷出现。 注： 洗涤剂指一般的洗涤用合成洗涤剂，PH9.010.6（25）。5.3.18.3 色调保持性5.3.18.3.1 因烧结次数不同引起的色差 取两片以5.1.2做成的试验板作为试验片。其中一片烧结一次，另外一片烧结二次，检查两片试验板之间的色差及镜面光照度。 注：烧结两次指在规定温度的烧结后，冷却至25±5再进行第二次规定温度的烧结；烧结的温度和时间由供需双方商定。5.3.18.3.2 因温度不同引起的色差 取两片以

28、5.1.2做成的试验板作为试验片。其中一片放在室温条件下，另一片放在80的环境加热，取出后立即进行对比检查它们的色差。5.4 待涂装涂料的检验 涂料在涂装前应进行涂料的性能检验，合格后方能使用。对于没有试验条件的项目，也可以认可供方的材质分析报告。5.5 涂漆件的工艺技术要求见附录A。6 检验规则6.1 批量检查是的抽样方式、检验项目及试验点由双方（供方和使用方）之间确定。6.2 对于涂装种类、选定的具体涂料以及选择的工艺，由双方协商确定。6.3 采用新工艺、新涂料时，要先进行涂膜质量的确认并取得需方技术部门的认可及书面报告。6.4 涂料的颜料及染料，要使用预先经过户外耐候性试验或人工加速老化

29、试验，并取得试验合格的报告方可投入使用。特别是使用染料的场所，需要确认调色后的长期耐久性。附录A（资料性附录）摩托车涂漆件工艺技术要求A.1 待处理的工件应符合如下要求A.1.1 金属工件表面状态 a) 无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接及打孔应在处理前完成； b) 工件的表面应平整，不允许有凸瘤、砂眼、毛刺、焊缝不平整等影响涂装的缺陷； c) 如有特殊要求，工件的表面质量应符合相应技术文件规定的要求。A.1.2 塑料工件表面状态a) 工件的表面应光滑、平整，不允许有凸瘤、毛刺、凹坑、飞边、缩印及脱模剂等影响涂装的缺陷； b) 如有特殊要求，工件的表面质量应符合相应技术文件规定的要求。A

30、.2 表面预处理A.2.1 金属表面预处理A.2.1.1 去油污 金属件涂装前应进行彻底清洗，不允许有油污存在。检查清洗是否干净的方法如下：将清洗完的工件表面用蒸馏水喷一层湿层，也可浸泡在蒸馏水中，喷后或取出20S后观察，如能保持连续的水膜，则证明清洗彻底；若水膜破裂，则说明清洗不干净，需重新清洗。A.2.1.2 除锈 a) 涂装件表面应进行除锈，去除氧化皮及其它附着物。除锈的方法有机械法（如喷砂、喷丸、人工抛光等）及化学法（如酸洗、碱洗等）。处理后工件的表面不应有氧化皮、锈斑、其它附着物、过腐蚀等影响涂装的缺陷。 b) 钢铁毛坯涂装前表面酸洗的技术要求执行JB/T 6978的标准。 c) 铸

31、件（包括钢铁和有色金属）除锈尽可能采用机械法，避免酸洗后引起内部腐蚀。 d) 车架、后平叉的除锈尽量采用喷砂、喷丸处理。在喷丸处理前，厚的锈层应提前铲除，可见的油脂或污垢也应清除；喷丸后表面的的浮尘及碎屑应进行清除。A.2.1.3 转化膜处理 a) 涂装件表面清洗干净，在转化膜处理前，表面不得重新污染或锈蚀。 b) 钢铁件清洗后应立即进行磷化处理，处理的技术要求、检验方法及验收规则参照GB/T 6807。 c) 经磷化处理的金属件表面应具有一层均匀致密的灰色或深灰色磷化膜，一般膜厚2um6um。 d) 有色金属件也可采用化学氧化、电化学氧化或其它转化膜处理。A.2.1.4 其它要求a) 当工件

32、不能磷化时，应涂装磷化底漆，厚度为6um10um，固化后再涂配套底漆。 b) 一般来说油箱内表面也应作磷化处理，如果油箱内表面涂有防锈油且无生锈现象，允许不做磷化。 c) 经预处理的金属表面应平整、光滑，无油污、锈迹、氧化皮以及过腐蚀等现象。 d) 金属表面预处理后，应尽快涂底漆，避免重新污染及锈蚀。A.2.2 塑料表面预处理 塑料表面涂装前应去脱模剂、物理化学的表面改性处理、去应力和除尘等表面预处理。预处理后的塑件表面应无油污、灰尘、划伤及压痕。A.3 涂漆A.3.1 工作环境 如无特殊规定，应在温度为535、相对湿度不大于80%的条件下进行涂装。 工作环境的通风净化要求参见GB 6514。

33、A.3.2 涂料 涂料在涂装前应进行性能检验，合格后方可使用。如双方有指定的要求，应按要求 执行。A.3.3 涂装方法 涂装有多种方法，需根据涂料的性能、工件的状态（形状及大小）、经济性、环保等多项考虑确定。A.3.3.1 喷涂 一般喷涂是指压缩空气喷涂，它是利用压缩空气在喷枪喷嘴处产生的负压将漆流带出并分散为雾滴状涂覆在工件表面。 喷涂的特点是工效高、施工方便，但涂料的有效利用率低，并需要良好的通风除尘设备。A.3.3.2 静电喷涂 静电喷涂是借助于高压电场的作用，使喷枪喷出的漆雾带电，通过静电引力而沉积在带异种电荷的工件表面上完成喷漆的过程。 静电喷涂的生产效率高，漆雾分散损失少，漆膜均匀

34、并附着力好，漆膜质量好，劳动强度低。但它需要有很好的绝缘设备。其技术要求参见JB/T 7504。A.3.3.3 电泳涂装 电泳涂装是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基体表面的涂装方法。电泳涂装分阳极电泳和阴极电泳两种。但它仅局限于金属材料的涂装。A.3.4 涂装前的基本要求 a) 涂漆表面应平整，无水分、灰尘、油污、划伤、划痕、凹凸砂眼及压痕等缺陷。 b) 对有安装及配合要求的部位，涂装前应贴保护贴或保护膜。 c) 对于油箱，涂装前应将油箱口及其它与油箱内部连通的孔均封贴住，避免涂装时油漆进入油箱。A.3.5 涂底漆 底漆应均匀完整，不允许有漏涂、针孔、

35、流挂、皱纹、桔皮、发花及其它缺陷。A.3.6 刮腻子（刮灰） 刮腻子要平整，无砂眼或堆积且尽量薄；如果一层腻子无法填补工件上的缺陷而需要刮几层时，应让底层完全干燥后再刮下一层；对于缺陷非常严重的工件需要填补较厚的填补层时，不能采用腻子灰而应采用原子灰。A.3.7 涂中间封闭漆 涂底漆后，需要时可涂中间封闭漆；涂刮腻子后的工件应涂中间封闭漆。表1： 零件表面质量要求项 目等 级ABC发白不允许允许在弯曲且不明显的部位出现允许有轻微出现流痕（流挂）脏污、异物在自然光线下离开0.5m看不见在自然光线下离开1m看不见允许有不明显的缺陷麻点（凹陷）变形在自然光线下离开2m看不见涂层凹凸不平颗粒状灰尘（直径mm）0.2不 计0.20.75灰尘数目2个以内灰尘数目4个以内灰尘数目6个以内0.751.25不允许灰尘数目2个以内灰尘数目4个以内1.251.75不允许灰尘数目2个以内1.752.25灰尘数目1个以内2.25不允许条型灰尘（长度mm）5应间隔100mm以上且灰尘数目不超过2条应间隔50mm以上且灰尘数目不超过5条允许出现，间隔50mm以上510不允许间隔25mm以上10不允许划 伤不允许15X0.2深2um 2气 泡允许有不明显的缺陷针 孔黑点（直径mm）0.5mm左右1个且不明显0.8mm左右2个且不明显允许有不明显的缺陷裂 纹不允