冲击钻机钻孔桩施工工艺方案

1、钻孔灌注桩工艺试验施工方案龙泉至庆元（浙闽界）公路土建工程LQA2合同段 目 录一、编制依据二、工程概况三、机械设备的选择及配备四、施工工艺及方法五、钻孔灌注桩施工中出现问题的处理措施六、灌注成桩后发现的质量缺陷的处理七、施工控制措施冲击钻机钻孔桩施工工艺方案一、 编制依据（1）龙泉至庆元（浙闽界）公路土建工程施工招标文件及招标文件范本（2）龙泉至庆元（浙闽界）段LQA2合同段两阶段施工图设计（3）龙泉至庆元（浙闽界）段LQA2合同段施工图设计阶段工程地质勘察报告（4）龙庆高速公路LQA2合同段实施性施工组织设计及施工总体计划（5）国家、交通部颁发的现行设计规范、施工规范、技术规程、质量检验评

2、定标准及验收办法。二、 工程概况本合同段起点桩号K117+750，终点桩号YK126+735(ZK126+723.781),线路全长8.985公里。本合同段地貌以侵蚀剥蚀低山区丘陵区地貌为主，间夹狭长条带状河谷平原，地面高程200-350米，第四纪地层厚度0.20-10米。路线经过的地表水体主要属于瓯江水系，溪流多由大气降水和地下径流补给，受季节性雨量控制明显，为山溪性河流，洪水期间水位暴涨，流量大，流速快，携带大量砂砾，具有较强的冲刷力。全线桥梁共计6座，其中大桥5座/4593.1m、中桥1座/84.92m。钻孔灌注桩共计278根/5718.44m，其中直径1.2m桩基40根/867.84m

3、、直径1.3m桩基88根/1616.8m、直径1.5m桩基16根/412.8m、直径1.8m桩基60根/1557.2m、直径2.0m桩基46根/789.4 m、直径2.2m桩基28根/474.4m。本合同段桥梁地质情况基本为粉质粘土、含粘性土砂砾、角砾、圆砾、含粘性土碎石、全风化混合花岗岩（=250kpa）、强风化混合花岗岩（=400kpa）、中风化混合花岗岩（=1500kpa）、全风化云母石英片岩（=250kpa）、强风化云母石英片岩（=450kpa）、中风化云母石英片岩（=1800kpa）。根据以上地质情况，结合我公司多年的桥梁施工经验，本合同段钻孔灌注桩基础均拟采用冲击钻成孔，气举反循环

4、清孔，吊车安放钢筋笼，导管法灌注水下砼。三、机械设备的选择及配备根据现场地质情况及以往的施工经验，遇到砂、角砾、碎石、孤石、硬岩等复杂地层，采用回转钻机钻进很难达到满意的施工效果，易造成钻孔倾斜、钻孔错台、钻杆折断、坍孔、施工进度缓慢、施工成本高等不利情况。而冲击反循环破碎入岩工艺的破碎机理是利用冲击钻头对岩石进行较高频率的冲击,使岩石产生破碎,然后利用反循环排渣方式及时将破碎岩屑第一时间排出孔外。冲击钻头由一根钢绳连接,无论起、下钻都非常方便,大大缩短了辅助时间。在土层中由于冲击钻是通过钻头冲击了对土层向四周挤压成孔，孔壁密实及在泥浆护壁的作用下不易坍塌；在卵、砾石层、漂石、块石、基岩施工中

5、,冲击钻进效率高，一般比回转钻机要快2-3倍,且由于钻锤在冲程内（一般2米左右）反复多次垂直冲击，从而避免了回转钻机施工中易出现的桩基错台和因地质不均匀而产生的钻孔倾斜；如遇大漂石、大块石、硬度较高的岩层回转钻机是无法钻，只用冲击钻机来完成。因此我部拟采用冲击钻进是成孔的有效方法。按工艺的要求，配备了相应的机具设备。具体机具设备进场情况见下表：主要机械设备清单序号设备名称型号、规格数量来源情况1挖掘机PC2001自备2吊车JQZ161自备3钻机8T4自备4泥浆泵8自备5柴油发电机110KW1自备6弯曲机QW40A1自备7切断机GQ40A1自备8电焊机BX4002自备9配电箱若干自备10泥浆分离

6、器ZX504自备11空压机V-6/71自备四、施工工艺及方法1、工艺流程图 施工准备桩位测量放样护筒制作与埋设泥浆制备成孔清孔成孔检测安放钢筋笼二次清孔灌注水下砼桩基检测。2、钻孔前的准备工作（1）场地准备用挖掘机挖除表面的松散土方及淤泥，控制好标高及平整度，根据现场需要填筑宕渣，然后夯实，平整基底，做为钻孔桩的施工平台。施工便道已贯通。（2）钻孔灌注桩测量放样根据每根钻孔灌注桩中心坐标值及已知控制点坐标值，计算出偏角及水平距离，采用极坐标法，利用全站仪进行放样。待护筒就位和钢筋笼就位后，均要进行复核。桩位放出后，在桩位四周设置4个临时保护桩，以便复核钻孔过程中偏位情况和钢筋安装定位。水准测量

7、采用水准仪进行测量。按规范要求精度进行检测。（3）护筒埋置护筒是钻孔灌注桩施工的重要环节之一，有固定桩位、导向钻头、隔离地面水并保证孔内水头高出施工水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁不致坍塌。在施工过程中往往由于护筒埋设不规范，发生坍孔、偏位等事故，造成不必要的损失。护筒直径比设计桩径大20-40cm，护筒埋深根据水文地质情况确定，陆上区钢护筒埋设深度不宜小于2m，护筒顶端要至少高出地面0.3m,将护筒周围0.5m-1.0m范围内的土挖除，夯填粘性土；（4）泥浆池的建设及泥浆循环系统清表后开始修建，首先用石灰粉撒出泥浆池的边线，用挖掘机按照1：0.75的坡度向下开挖2.5米深，开挖的过程中

8、人工配合将底部泥土清除，同时人工开挖纵横向排水沟。据现场施工情况沉淀池采用尺寸长8m宽7m深3.0m、容积168立方米；泥浆循环池采用尺寸长5m宽5m深3.0m、容积75立方米；泥浆循环池与泥浆沉淀池间设置过滤网分离钻渣，两个泥浆池用泥浆槽连接。泥浆在泥浆池中进行堆放，经泌水或风干后再作进一步处理，以免污染环境。排出的泥浆经泥浆分离器对出渣与泥浆进行分离排入泥浆沉淀池沉淀后循环使用。泥浆池四周设置安全防护网，防护网骨架采用40钢管立柱，防护网采用网眼为5cm的钢丝网。沉淀池四周的醒目位置标明沉淀池深度及警示牌。（5）钻机就位钻机就位前对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机坐落处的平整

9、和加固，主要机具的检查与安装，包括导管使用前应进行水密承压试验和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.3倍。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行过程中不应产生位移和沉降,并应随时检查钻机平台是否水平。检查护筒中心位置及钻头中心位置，确保钻头位置为桩基设计中心位置。冲击钻基准面为护筒顶面，并在钻进过程中经常对基准面高程进行检查。根据地质资料，每墩台绘制钻孔地质剖面图，挂在钻机台上，以便对每个钻孔的不同土层选用适当的钻头、调整钻进速度和合适的泥浆。3、冲击钻成孔1、冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔

10、口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锤撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锤留在孔内，以防埋钻。2、施工时，应在钢丝绳上作标记以控制冲程，冲击到底后要及时收绳提起冲击钻头，防止钢丝绳缠绕冲击钻具。3、要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm-8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm-5cm。防止松绳过少形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。4、冲击成孔时应及时清碴，通过捞渣有效地降低钻孔含砂率，并经常检查钢丝绳和钻头的磨损情况。5、进入岩层时应及时确认岩面位置及入岩情况，在入岩前需对锤头进行检查并修正，确保锤头直径不小于设计孔径。6、冲程

11、应根据土层情况分别规定：开钻时宜采用小冲程，当孔底在护筒下34m后，可根据实际情况加大冲程，一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100200cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层、高液限粘土及含砂低液限粘土时，宜采用中冲程（约75100cm）。在易坍塌或流砂地时应用小冲程，并提高泥浆的粘度和相对密度，可适当投入片石，以加固孔壁。7、在通过漂石或岩层，如表面不够水平，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锤进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，按11投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锤以小冲程反复冲击，使泥膏、片

12、石挤入孔壁。8、在基岩中冲击钻进时，宜采用长冲程，加快冲击频率，增加冲击动能，冲程可为2.53.5m, 冲击频率可为812次/min，应不断转动钻头，改变钻头在孔底的冲击位置，防止发生梅花形孔底或孔斜。发生梅花形孔或孔斜时，应即停钻，测量事故孔深位置，用碎石和粘土回填至事故部位以上，采用不大于1m的短冲程10-16次/min的冲击频率，冲击纠斜重新成孔。9、每次停钻后再次钻进时,应由短冲程逐渐增大到正常冲程，以免卡钻。10、施工时应经常性对钢丝绳接头、卡扣等部位进行检查，防止掉锤。11、在钻进过程中经常性将泥浆管放至孔底进行清孔，以保证钻渣及时排出。施工注意事项交接班时应交代钻进情况及下一班应

13、注意事项。钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据不同的地质，泥浆指标也应调整，每4小时测一次泥浆密度、粘度、含砂率、胶体率等主要指标。钻孔过程中，护筒内的泥浆顶面，应始终高出地下水位至少1m以上。当遇到易坍层时，要适时提高泥浆比重，但泥浆比重应符合施工技术规范规定。将地质资料绘制成钻孔地质剖面图，挂在钻机平台上，以便钻进过程中根据地质情况调整钻进速度为确保成孔后护筒内桩周砼质量，需对护筒内壁泥皮进行清扫。可在钻头上加上用钢丝绳制成的钢丝刷，将钻头下入孔内至护筒底脚位置，清除附着于护筒内壁上的泥皮（最好在钻进过程中对于护筒范围内孔壁预先进行扫孔下钻）。水头控制：在施工过程中，要求钢护筒内浆液面控制在水位

14、以上1.0m1.5m，以保证有足够而适当水头压力，防止护筒底部漏浆或泥浆反串现象。应随时注意孔内外水位差的变化，及时调整水头高度，作到平衡钻进，以防孔壁坍塌。发现漏浆情况，应及时堵漏和补浆，必要时应投入粘土或水泥进行堵漏，并用粘土搅浆补给。钻进过程中，随时注意钻进进尺情况，如有异常，及时停钻，甚至提钻观察钻头，分析孔底情况，若发现地质情况与设计图纸描述的有显著差别时，及时向上级部门进行反映。掏渣及捞取渣样频率：采用焊接在1/2锤头处掏渣筒掏渣；进入岩层后，捞取渣样频率为间隔半小时或每进尺0.5米，渣样洗净装袋并填写取样标签（记录取样桩位、高程、时间、取样人），将渣样分档编号存档。由于基岩分化不

15、均，部分区域起伏较大，钻孔深度应进行设计桩长和嵌岩深度双控，控制应以嵌岩深度为主，设计桩长为辅。进入中风化临界层时，会同监理，设计代表确定临界面，以控制嵌岩深度。相邻桩孔不得同时施工，间隔时间应在24小时以上，防止窜孔后对桩身质量造成影响。4、清孔和成孔检测清孔采用正循环清孔及反循环清孔的两种方式，不管采用那种方式清孔，清孔后各项指标均应满足规范和设计要求要求，并不得以加深孔底深度代替清孔。正循环清孔时采用过滤网或泥浆分离器，滤去石渣等。二次清孔后泥浆各项指标均必须满足规范，即泥浆比重1.03-1.10，含砂率2%，粘度17-20s。钻孔完成后，用探孔器检测孔深、孔径和倾斜度，其中孔径和孔深不

16、小于设计要求，倾斜度不得大于1%桩长，且不大于500mm。5、钢筋笼制作及安装（1）、桩基钢筋骨架统一在钢筋加工场地采用长线法一次制作成型。加工场预留下料空间，安置2条加工线，设计4套骨架定位模具，成品钢筋笼按对接依序分类分节编号。根据前场需要，再通过平板车转运至现场施工点。钢筋材质要求：为保证钢筋质量，要求对现场钢筋的种类、钢号及规格进行严格检查验收，每种钢筋必须附有出厂证明书，使用前应作原材抗拉、抗弯及焊接件抗拉强度检测和可焊性试验及机械接头连接试验。（2）、钢筋笼的制作及焊接要求：钢筋及深测管宜堆放在仓库（棚）内，露天堆置时应垫高并加遮盖。钢筋制作应在加工棚内进行。在钢筋下料区、加工制作

17、区及半成品应挂设半成品检验标识牌，表明该钢筋的检验状态，半成品检验标识牌悬挂于半成品的醒目位置处，钢笔填写，及时检验更换，确保质量受控。钢筋笼制作前应将主筋校直，清除表面污垢、蚀锈，钢筋下料时应按钢筋笼设计图纸下料配筋，主筋间距采用模具控制，以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。钢筋笼制作几何尺寸须控制在规范允许偏差内。加强筋与主筋之间采用电焊连接，箍筋先点焊后绑扎，焊接时不得烧伤主筋。钢筋笼分节制作，每节长度9-12m左右，主筋接头应错开，同一截面钢筋接头数量不超过50%。主筋采用机械连接，每根主筋端头12cm要切除，切面要平整以保证螺纹有效丝扣以及对接时主筋顺直度。钢筋笼应经监理工

18、程师验收合格后方可安装，钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形。起吊点宜设在加强箍筋位置，加强箍筋设置框架内撑；同时对加强箍与主筋的连接部位进行加强，在吊点部位对主筋进行加强；起吊宜用十字扁担，采用4个吊点进行。钢筋笼制作安装精度表项 目主筋间距箍筋间距骨架外径骨架倾斜度骨架偏位骨架底高程保护层厚度允许偏差(mm)±20±10±5±0.5%20±500， 10（3）、钢筋笼安装钢筋笼孔口对接时主筋采用螺纹接头连接，钢筋笼吊放入孔时，应对准孔位轻放、慢放。遇阻应上下轻轻活动或停止下放，查明原因后进行处理，严禁强行下放。钢筋笼全部入孔后，按设

19、计要求检查安放位置标高并做好记录，符合要求后，将笼固定，防止因笼子下落或灌注砼时上下串动造成错位。钢筋笼应根据桩基理论中心位置进行定位，不能参照护筒中心来定位。为防止钢筋笼上浮，可采用两根与主筋同直径钢筋悬挂器将钢筋笼与平台固定。在混凝土浇至钢筋笼底时，应适当放慢浇灌速度，以免因混凝土顶升造成钢筋笼上浮。钢筋笼主筋不得向内弯折，同时提拔导管应慢慢垂直进行，以免提拔导管时钩带钢筋笼。声测管安装要求： a 声测管按照直径大于1.5m或桩长超过40m的桩基100设置，小于等于1.5m的桩基50设置。当桩径不大于1.5m时埋设3根，桩径大于1.5m时埋设4根。声测管采用内径57mm，壁厚3.5mm的钢

20、管。b 底管的安装，用铁丝（直径最少为1.5mm）把声测管底管固定在钢筋底笼的主筋上，固定点的间距一般不超过2m，其中声测管的底端和接头部位宜设固定点。c 铁丝的绑法：先把铁丝在声测管上缠绕两圈，然后以编辫子的方法编至30-50mm长，再把铁丝叉开捆在钢筋骨架上绑好。d 对接安装：声测管一般随钢筋笼分段安装，钢筋笼放入桩孔时应防止扭曲，声测管对接时应注意上下管顺直无错位，插入到位，焊接饱满；每埋设一节均应向声测管内加注清水。声测管安装完毕后应将上口加盖或加塞封闭，以免浇灌混凝土时落入异物，致使孔道堵塞。声测管固定牢固，防止掉入孔内。e 声测管埋设深度在灌注桩的底部以上50mm，声测管的上端应高

21、于灌注桩顶面500mm，同一根桩的声测管外露高度宜相同。f 在灌注基桩水下混凝土之前，应检查声测管内的水位，如管内的水不满，则应补充灌满。焊接钢筋时，应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上。 主筋螺纹接头质量要求及检查方法：直螺纹连接质量的控制，主要是控制其丝扣加工质量，从三方面进行检验：螺纹中径、螺纹长度及螺纹的牙形。a游标卡尺检查，剥肋长度及直径符合要求，有效丝扣长度应不小于1/2连接套筒长度，（误差0±2P）b筒手拧紧时钢筋丝头外露0-3扣（接近0扣时螺纹配合不能有手感觉到的间隙）。c测丝头牙型应饱满，螺纹光洁，螺纹牙顶无偏心；螺纹齿底不得过宽，不完整齿累计不超过1扣。d连接质量

22、检查：用扳手拧紧直螺纹接头后，外露完整螺纹不得超过两扣。 6、二次清孔二次清孔是在钢筋笼下放结束后利用导管进行二次清孔。为达到更好的清孔效果，我部拟采用气举法进行二次清孔，具体做法是：1、导管下放深度以出浆管底距沉淤面300400mm为宜，风管下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.550.65来确定。2、主要参数：空压机的风量69m3/min，导管出水管直径200mm，送风管直径（水管）25mm，浆气混合器用25mm水管制作，在1m左右长度范围内打6排孔、每排4个8mm孔即可。3、开始送风时应先孔内送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不

23、足（水头损失）而造成塌孔。4、送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动出水管（导管），以利排渣。5、随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。6、清孔后，孔内泥浆比重应小于1.03-1.10，粘度1820s，孔底沉渣厚度5cm。排出的泥浆经泥浆分离器将出渣与泥浆分离后排入沉淀池沉淀后流入循环池进行循环清孔。在灌注水下混凝土前，测出沉淀盒内沉淀物厚度满足设计及规范要求，泥浆各项指标均必须满足规范，即泥浆比重1.03-1.10，含砂率2%，粘度17-20s，方可灌注水下混凝土。7、水下

24、混凝土灌注1、导管安装导管采用2.8米250 mm管，丝扣连接导管，底管3.7米长、中间管每节2.8米、顶管采用1.0米或1.5米调节，使用前必须做水密试验，合格后方能使用。导管下入长度按管底口与孔底的距离能顺利排出隔水球内胆和砼为度，一般控制在25-40cm。下入孔内的导管每根再仔细检查，清除丝扣上浮渣，检查密封圈是否完好，并在丝扣上重新涂黄油作进一步密封，使导管连接牢固顺直，接口严密，不漏泥浆。2、砼灌注混凝土由搅拌站集中搅拌，罐车运送至钻孔平台。砼塌落度控制在18-22cm，如过小则应重新搅拌，严禁现场加水拌和。要求每车检查砼塌落度，确保灌注顺畅。砼灌注是确保成桩质量的关键,单桩砼灌注时

25、间不得超过8小时。初灌时，先在导管中放置隔水球胆，然后用圆形铁板将漏斗出口盖严，足量砼倒入初灌斗后，提出圆形盖板使混凝土一次灌入孔内，保证导管埋入混凝土不少于1.0m，孔口大量翻出泥浆，说明初灌成功，可进行连续灌注作业。初灌量必须根据规范计算确定。砼的初灌量按下式计算： VD2/4(H1+H2)h1d2/4式中:V灌注首批砼所需数量（m3）；D钻孔桩直径（m），有扩孔时，应按扩孔后的直径；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.30.4m；H2导管初次埋设深度（m）1m；d导管内径（m）；h1桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管的（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1HwRw/Rc Hw

26、孔内水面至初次砼灌注后砼面高度（m） Rw孔内水或泥浆容重（KN/m3），取11KN/m3；Rc砼拌合物容重（KN/m3），取24KN/m3。 灌注过程要连续进行，不得中断，尽量缩短砼灌注时间，以防止桩孔内顶层砼失去流动性，顶升困难，造成质量事故。灌注过程中应有专人负责检测记录工作，随时注意观察管内砼面下降及孔内翻水情况，及时检测孔内砼面上升情况，并及时提升和分段拆除上端导管。导管下口在砼内的埋置深度宜为2-6m。应经常测量孔内砼面的位置及时调整导管埋深。导管提升时，应保持导管轴线垂直，防止接头卡挂钢筋笼。为确保桩顶质量，砼的顶面应高出桩顶设计标高0.51.0m，测定砼面确已达到上述要求后方可

27、停止灌注。灌注快完毕，导管应缓慢拔出，使砼面缓慢弥合。禁止快拔，以防泥浆混入。砼灌注完毕后应及时拆除悬挂器，并用钢筋网片加盖洞口。每根桩要按规范制作砼试块（编号并注明取样深度），记入砼灌注记录中，试件制做应随机取样，分批制作，每次做一组，每桩不少于3组。试块制作24小时后脱模，进行标准养护，按时进行试验，并将试压结果汇档归案。混凝土实际浇灌量不得小于计算值，充盈系数控制值1.0-1.2之间。桩的完整性利用施工过程中预留的声测管进行超声波检测。钻孔桩成桩质量检验标准见下表序号检查项目规定值或 允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTG F080-2004附录D检查2孔的中心

28、 位 置群桩100用全站仪、检查纵、 横方向单排桩503孔径不小于设计桩径用超深波检测仪检测4倾斜度不大于1%，且不大于500mm用超深波检测仪检测5孔深不小于设计值用测绳量测6沉淀 层厚度支承桩50mm沉淀盒7清孔后泥浆指标相对密度1.031.10用泥浆检测仪检测，取孔底泥浆检测粘度1720S含砂率2%8、凿桩头等桩头混凝土强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒。在承台基孔开挖后，进行桩头清理工作，顶部弱砼及泥浆的混合物采用风镐机械凿除，达到桩顶设计标高以上15厘米内改用手工凿除，以保证桩头的完整性和质量。若凿到规定位置后，发现桩头松散或夹杂杂物，需继续下凿，直到砼密实为止，对设计桩顶以下部

29、位的桩身，用不小于设计桩径的钢护筒进行接桩处理。9、基桩检测基桩设有声测管的均采用超声波法进行检测。安放钢筋笼时按照设计图纸要求埋设声测管。混凝土强度达到设计要求时，给声测管中注入清水，采用超声波测试仪，检测桩体混凝土的内在质量。此项工作委托有资质的检测单位进行。未设声测管的采用小应变进行检测。五、钻孔灌注桩施工中出现问题的处理措施、钻孔中出现问题的处理措施 1、偏斜孔 钻机安装时，支撑不好、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔。因钻机倾斜造成的应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，而后重新安装钻

30、机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。地质构造不均匀引起的，先分析清楚岩层的走向，然后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加粘土、纯碱、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。孔中心偏差小于20cm的，静置12h后可以继续钻孔。孔中心偏差大于20cm的，应根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中，应采用自重较大的冲击钻，以慢速钻孔。2、护筒脱落由于护筒背后回填质量不好受地面流的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由

31、于岛面水引起的可先排除流水，在原地面上填一层粘土使地面干燥、不渗漏，而后，重新安装护筒恢复钻孔施工。3、卡钻钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起“卡钻”现象。针对发生“卡钻”的原因采取相应的方法处理：由于“探头石”引起的卡钻现象，可以适当往下放钻头，而后，强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效，砂土地层中不宜采取此方法处理。由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理

32、。4、缩孔缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是IL1.0处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁的办法处理；或者采用在导正器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。5、掉钻由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象通常称“掉钻”。发生“掉钻”后，应及时采取恰当的方法实施打捞。钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前，先用“探针”探明钻头在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。打捞设备

33、和打捞操作方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后采用“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。钻孔壁随时有继续坍塌可能时，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护、帷幕法等方法加固钻孔壁，而后打捞钻头。、水下混凝土灌注中出现问题的措施 1、封底失败 由于首批混凝土数量过小，孔底的沉渣厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌

34、注的混凝土进行清理。地层稳定性较好的，应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净，重新请示监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效则应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。2、卡管 因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导

35、管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。采用“二次砍球法”进行处理。具体操作方法：将导管插入已灌注混凝土中0.50.8m，而后按照水下封底的操作方法实施二次封底。以上几种方法处理不能奏效应立即停止，认为已断桩。、断桩的处理措施由于灌注中提升导管失误、混凝土供应中断（下雨、停电、机械故障等）或导管漏水等原因导致导管中已灌注的混凝土与导管的混凝土隔断，无法继续灌注的现象通称为断桩。在灌注过

36、程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最低，并采取以下办法处理：1、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。2、与设计单位联系处理。、钢筋笼上浮的处理措施由于钢筋笼的加固不可靠或灌注过程中由于操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象统称钢筋笼上浮。发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，采取以下措施进行处理。1、对于钢筋笼上浮较小的可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注。2、钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，比照断桩进行处理。六、灌注成桩后发现的质量缺陷的处理、桩全长小于设计要求这种缺陷可分为两类：处理桩头后，混凝土

37、顶面高程小于设计要求、钻孔底部沉积的虚渣在清孔时未清理干净导致桩全长小于设计、嵌入基岩深度小于设计。针对具体情况分别采取相应措施处理。1、桩顶高程小于设计要求的原因是混凝土灌注终孔时控制失误。基坑开挖后进行钻孔桩的接长。接长施工前，先清理干净混凝土以上的浮渣和松散混凝土等，将顶面人工凿修平整。而后在护筒防护下开挖接长部分的桩孔。接长部分桩孔直径应大于设计钻孔桩直径40cm，深度从平整后混凝土面向下不小于接长部分桩孔直径的一倍。开挖后，将原灌注的混凝土表面清理干净，灌注混凝土至设计位置。接长部分混凝土的强度应比原设计提高一个等级，新旧混凝土的接合面必须作好混凝土的接茬处理。2、因钻孔桩底部沉积物

38、未清理干净造成的桩全长小于设计现象处理的难度较大。一般在征得设计单位同意的前提下，采取钻孔桩底部压浆或者高压注浆处理。、桩体混凝土不连续，由于灌注过程中，发生的孔壁局部坍塌的杂物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素在桩体形成夹层导致钻孔桩混凝土不连续。对于此类问题，应积极与设计单位协调采取合理措施处理。1、对于钻孔桩底部混凝土夹渣的情况，采取桩底部压浆或者高压注浆方法处理。 2、桩体的少量夹层或不连续，用小型冲击钻钻一系列小直径的孔进行置换清理泥浆和杂物（钻孔直径6075mm，桩中心一个孔，其余34个孔分布在以桩中心为圆心，直径为450mm左右的圆周上）。清理后，进行高压注浆处理。3、对于夹层较

39、严重的，在钻孔桩中心处钻一个直径75mm孔探明缺陷范围。而后，以钻孔桩中心为圆心，采用冲击钻钻直径80100cm的孔，而后人工入孔清理，清理结束后，灌注高强混凝土。综上所述，钻孔桩事故处理的方法很多，难度也较大，无论采取什么先进的办法处理都将对工程的进度、质量及施工企业的信誉带来不可忽视的影响。因此，在钻孔桩施工中必须作到每个工序严格按照规范操作，水下混凝土灌注统一指挥、紧张而有序，对可能出现的问题制定切实有效的防范措施，尽最大努力杜绝事故的发生。七、施工控制措施、质量保证措施为达到质量目标，我们将根据施工技术规范、质量验收评定标准与业主要求进行精心施工，并采取如下制度措施：1建立健全质量自检

40、体系项目经理部建立“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量自检体系，严格执行“三检”（自检、互检、交接检）制度；建立由项目总工程师负责，包括质检、试验、工程施工、材料等各部门人员参加的全方位质量自检机构（见下图）： 总工程师质量检验部试验室技术组测量组机料部各班组质检员2建立质量责任制制订各部门、岗位质量责任制，明确规定各部门以及每个员工在质量管理中必须完成的任务、承担的责任和赋予的权限。 3建立完善的试验室设项目中心试验室，配备能满足本工程各项试验需要的试验仪器设备、人员及制度，以确保对本项目各种原材料和施工过程中的质量检验和质量控制。4建立技术攻关和交底制度建立以项目总工程师为首的技术保证体

41、系，负责对每个分项工程的施工方案、施工工艺及防范措施的研究和落实，在关键工艺上进行QC攻关，并着重做好技术交底工作。5建立严格的质量检查制度建立以施工班组自检为主互检为辅，施工员、质检员、试验员巡回检查相结合的质量检查制度，并安排现场专职质检员实行旁站监督，防患于未然。 项目经理部每月组织大检查三次，并不定期随时抽检，发现问题及时整改，奖惩措施同时跟上。6加强质量教育及技术培训认真组织学习招标文件、技术规范、操作工艺、质量标准和监理规程，加强对施工技术人员和作业人员的培训学习，使之进一步提高质量管理意识和水平；组织现场施工人员（包括劳务人员）进行所在岗位和工序的应知应会教育。7建立质量事故报告

42、制度和质量奖罚制度、严肃对待质量事故。一旦发生质量事故，将按招标文件规定及时向有关部门汇报，并按照“三不放过”（即事故原因不明不放过、不分清责任不放过、没有改进措施不放过）的原则，严肃认真处理质量事故。对造成质量事故的有关责任人按公司有关奖罚办法规定处罚，对于在工程质量方面作出贡献的个人和集体予以奖励。、安全生产保证措施1组织措施由经理部统一领导，制定各项措施，拟安排多名专职安全员，建立施工安全保证体系，详见施工安全保证体系框图。2安全生产措施认真贯彻“安全第一,预防为主”的方针,严格执行国家有关安全生产方面的法规、条例、规范、标准和有关的安全管理制度。建立各级各类人员的安全生产责任制，建立健

43、全各项安全管理制度，并经常对职工进行安全教育。严格执行安全操作规程，按照作业要求发放劳保用品，进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须系安全带，严禁违章指挥、冒险违章作业。加强施工现场的安全防护设施 ，保持安全、文明的施工条件。单项工程的施工组织设计或施工方案附有安全技术措施，对特殊和危险性较大的工程单独编制安全技术措施。严格实行逐级安全技术交底制度，各级书面交底有交接人签字，并存档备查。施工过程中所使用的安全用品、工具和设施以及电气、机械设备等做到定期检查，并建立严格的检查制度。临时电气工程做到符合国家用电规定，设置漏电保护装置。对特种作业人员加强培训考核，实行持证上岗制。加强日常安全生产检

44、查，发现安全隐险立即下达隐患通知书，限期改正。加强与气象部门的联系，及时掌握气温变化、台风及汛情等预报，做好防范工作。3设备和物资保证项目经理部和各项目分部配备适当的抢救设施和药品，施工工地配备足够的施工工人的保护用品，驻地配备消防和卫生设备，消除各环节的安全隐患。4 施工现场安全措施钢筋工程的安全措施钢筋焊接的安全措施严格执行焊工作业的安全技术操作规程。用于焊接钢筋的焊机必须有接地保护，焊机工作范围内，严禁堆放易燃物品。焊接过程中，如焊机发生不正常响声、导线破裂、漏电等，应立即停止作业并进行检修。钢筋切断、弯曲、成型的安全措施切断机切钢筋，一次切断的根数必须符合机械的性能，严禁超量进行切割。

45、钢筋的弯曲：钢筋必须放在插头的中下部；机械运行过程中，严禁加油和检修机器，必须待停机后再进行。钢筋绑扎与安装的安全措施在高处绑扎钢筋时不许站在模板上操作，应搭设脚手架。尽量避免在高处修整模板和钢筋，在必须操作时要系好安全带。安装绑扎钢筋时，不许碰电线，夜间施工需要有足够的照明。施工现场用电安全措施施工现场用电必须严格遵守有关规定，施工临时用电的布置按规定架空设置。施工用电管理，由取得上岗证书的电工操作。必须严格按操作规程操作，无特殊情况不准带电作业。施工用电，做好接地保护。配电箱一律选用标准箱，配电箱应作统一编号，并有检查保养记录卡。移动电箱的距离不大于30米，做到一机一闸一保护。下杆箱进线，应设塑料管子作滴水弯，引出线应分清。移动电器和灯具一律采用绝缘良好橡皮软线，无接头、无损坏、无碾压现象。各箱内应明显分开“动力”、“照明”、