冲压自制件仓库扫描系统案例

1、冲压自制件系统出入库扫描项目方案一、项目实施背景1.提升仓库管理水平现阶段，冲压自制件出、入库时由冲压厂和物流部双方对入库零件进行点收，确认零件种类和数量；出库时打印“配套发料单”、“欠补发料单”、等由焊装厂和物流部双方签字确认。物流部人员在仓储管理过程中，需建立手工出入库台账、货物卡等多种单据。在现有操作模式下，保管员需重复多次操作，导致工作时间严重浪费，劳动生产率低下。2.从源头改善零部件质量，消除质量隐患根据公司技术规划部的要求，冲压件的有效期为4个月，因此，生产部仓库人员需对冲压件实施跟踪管理，以避免过期零件流入生产线，造成整车装配不良被退返等恶劣影响。同时，冲压自制件需要对部分零件进

2、行批次号管理，以避免因零件批次混乱造成的车身装配不良影响客户使用后被投诉等不良影响。前期，冲压自制件直接在零件上标注批次号标识，该种管理方式既给后道工序带来了不必要的操作（焊装必须清除标识以避免影响涂装厂喷涂），又不便于进行有效追溯（装车后，零件上的标识均已被清除）。现阶段，冲压自制件的批次号标识由生产部仓库人员制作纸质单据标注，以便于仓储管理；该方式操作不便且浪费工时，也不能解决后期的有效追溯；并且，生产部仓库在发料时还需对发料零件的批次进行纸质标识，以方便焊装厂识别。有效期管控为在零件包装或地标上标注有效期及相关参数，并做好台账。该种方式既不便于实时监控，又不便于后期追溯。二、项目目标1.

3、 自制件扫描出、入库。2. 仓储管理相关单据模块标准化和电子化，通过出入库时的扫描自动生产尽可能多的相关数据，并在系统内存储备份，以便后期查询和追溯。3. 系统内设置批次号管理程序和有效期管理程序，通过出入库时的扫描直接在系统内生成批次号和有效期管理文件，并在系统内进行保留存储，以便后期追溯。4. 实现远程登录操作，以便相关人员及时了解信息。5. 提高工作效率，减少纸张使用。三、项目实施步骤1. 现场调研：由物流部组织冲压厂、焊装厂、生产部及资源管理部信息管理科调研操作现场，理清操作流程，重点分析现有操作模式下存在的问题，以确定系统设计功能和需求。调研后整体问题分布图示如下：2. 提炼系统功能

4、需求：物流部在部门领导带领下，围绕整体问题分布情况提出改善目标，并提出系统功能需求及相关基础参数。优化后的冲压件管控及解决措施如下图所示：3. 系统设计：资源管理部信息管理科根据物流部提出的要求编写冲压仓库管理系统，并与物流部积极探讨，确定扫描系统的基础参考点、有效期管理方式、批次号管理方式、权限设置要求等具体内容，以确保系统的可操作性。4. 系统试运行和优化提高：为降低运作成本，生产部物流管理科和资源管理部信息管理科通过从网上搜索免费的一维条形码软件，并反复试验用普通打印机打印出的一维条形码，使其能满足使用要求。经过一段时间的试运行，查找系统漏洞，并进行优化提高。5. 正式运行。四、项目取得

5、成果与效益分析1.经初步预估，冲压仓库管理系统为企业带来如下经济效益：（1） 提高生产率25%30%。（2） 纸张使用初期降低20%25%。（3）100%解决了零件追溯困难问题。2.冲压自制件仓库扫描系统项目的投入使用提升了公司仓储管理水平。（1）提高了业务处理效率，并为实现资源共享创造了条件。相关人员可以直接从冲压自制件仓库扫描系统获得所需的数据，避免了将时间浪费在传统的信息收集与整理方式上；在物流管理中使用条形码扫描技术，极大地加快了数据录入的速度与准确性；信息的共享也为企业更好地发现与利用资源创造了条件。（2）将零件的批次号管理和有效期管理标准化、制度化。使业务数据能更真实地反映实际情况，强化了制度控制，降低了管理风险和质量风险；统一了对业务流程与管理制度的认识，降低了管理成本。（3） 提高了问题解决速度，解决了自制件追溯难题。（4）成都基地自制件管理模式可以作为一个范例供其它基地学习采用。冲压自制件仓库扫描系统