钢结构工程质量通病防治图册

1、TQC钢结构工程全面质量管理资料钢结构工程质量通病防治图册目录制造篇V第一章原材料常见质量通病11-1 钢材存放不当21-2 油漆存放不当31-3 焊材存放不当41-4 表面锈蚀、麻点严重51-5 原材料尺寸超差6第二章零部件加工常见质量通病72-1 切割氧化铁82-2 切割缺棱92-3 切割锯齿102-4 制孔铁屑、毛刺112-5 制孔定位错误122-6 零部件摆放不当、标识不完整132-7 零部件尺寸超差14第三章组装工序常见质量通病153-1 定位焊缺陷163-2 对接焊缝错开173-3 衬垫板加设不规范183-4 H 型/十字型腹板偏中193-5 组装位置未打磨203-6 组装间隙过大

2、213-7 组装错边较大223-8 手工切割缺陷233-9 组装顺序不当243-10 母材损伤253-11 端铣缺陷26第四章焊接工序常见质量通病274-1 焊剂未烘培284-2 焊接预热294-3 气孔304-4 咬边314-5 未焊满324-6 焊缝尺寸超差334-7 焊缝未包角344-8 引熄弧板加设不规范354-9 栓钉焊成型差364-10 焊工无证上岗374-11 焊接参数错误38第五章校正工序常见质量通病395-1 过烧405-2 扭曲415-3 旁弯42第六章表面处理常见质量通病436-1 表面清洁不彻底446-2 粗糙度超标456-3 磨料未及时回收466-4 除锈等级不足47

3、第七章防腐工序常见质量通病497-1 漆膜厚度超标507-2 油漆流挂517-3 油漆起泡527-4 油漆橘皮537-5 油漆针眼547-6 油漆龟裂557-7 油漆误涂、漏涂567-8 油漆返锈577-9 油漆损伤587-10 油漆未预涂597-11 镀锌层脱落607-12 锌渣残留617-13 包角处未镀上62第八章成品打包及发运常见质量通病638-1 无成品标识648-2 成品包装不当658-3 成品摆放不当668-4 成品运输不当67安装篇第九章材料及构配件常见质量通病699-1 构件尺寸不合要求709-2 构件损伤和变形719-3 构件堆放不规范729-4 材料堆放不规范73第十章测

4、量工序常见质量通病7510-1 测量标高偏差超差7610-2 垂直度偏差过大7710-3 钢柱对接错口超差7810-4 节点接头间距超差79第十一章高强度螺栓施工常见质量通病8111-1 高强度螺栓安装方向不一致8211-2 摩擦面未清理8311-3 螺母、垫圈安装方向错误8411-4 安装螺栓数量不够8511-5 高强度螺栓用作安装螺栓8611-6 施拧顺序不当8711-7 气割扩孔8811-8 终拧扭矩不达标8911-9 强行锤击穿入螺栓9011-10 外露丝扣长度不当9111-11 高强度螺栓未初拧直接终拧92第十二章焊接与热切割常见质量通病9312-1 焊接防风棚搭设不当9412-2

5、焊接顺序不当9512-3 未进行后热处理9612-4 焊后未保温9712-5 切割临时措施损伤母材98第十三章涂装施工常见质量通病9913-1 节点部位油漆补涂漏涂10013-2 节点部位返锈101第十四章压型金属板施工常见质量通病10314-1 搭接长度不足10414-2 压型金属板表面污损10514-3 混凝土浇注时漏浆严重10614-4 砼浇筑后压型金属板下挠过大10714-5 压型金属板铺设错边严重10814-6 与钢梁顶面接触不紧密10914-7 压型金属板吊装受损11014-8 边模与楼层面不垂直111第十五章栓钉焊接常见质量通病11315-1 排列间距过大，排布不平直11415-

6、2 栓钉焊接烧穿压型金属板11515-3 栓钉焊脚不饱满116第十六章防火涂料施工常见质量通病11716-1 涂层厚度不足11816-2 防火涂料涂层表面裂缝11916-3 厚型防火涂料涂装空鼓、脱层12016-4 防火涂料涂层漏涂121第十七章其它12317-1 地脚螺栓螺纹保护不善12417-2 垫铁面与基础面贴合不紧密12517-3 地脚螺栓定位偏差过大12617-4 基础灌浆开裂127附录 A 制作质量通病分级128附录B 安装质量通病分级131制造篇第一章原材料常见质量通病lllll钢材存放油漆存放焊材存放表面锈蚀材料规格5第一章 原材料常见质量通病1-1 钢材存放不当通病图片：原因

7、：1 未按要求分类整齐堆放，并进行标识；2 未按要求离地防潮。合格照片：标准：1 按工程、牌号和材质等进行分类堆放，并标识清晰完整；2 底层有离地防潮措施，且堆放时避免钢材变形。控制方法：1 按要求在底层加设垫木或石块等离地防潮；2 按要求标识钢材信息，特殊要求按相关程序执行；3 选用钢材时应有序翻找，避免摆放杂乱、钢板变形。1-2 油漆存放不当通病图片：原因：1 未按要求分类整齐堆放，并进行标识；2 未按要求离地、离墙防潮。合格照片：标准：1 按工程、种类等进行分类堆放，并标识清晰完整；2 油漆堆放应离地离墙；合理堆放，避免损坏油漆包装。控制方法：1 使用托盘等措施保证离地，并避免直接接触墙

8、面；2 按要求标识油漆信息，并定期检查； 3 选用油漆时，应先进先出，并避免损坏油漆包装。1-3 焊材存放不当通病图片：原因：1 未按要求分类整齐堆放；2 未按要求离地离墙防潮。合格照片：标准：1 按工程、规格、型号等进行分类堆放，并标识清晰完整；2 焊材堆放应离地离墙；库房温度、湿度满足规范要求。控制方法：1 使用托盘等措施保证离地，并避免直接接触墙面；2 按要求标识焊材信息，并定期检查；1-4 表面锈蚀、麻点严重通病图片：原因：1 未按要求进行进场验收；2 未防水、防潮。合格照片：标准：钢材表面外观质量满足 GB50205-2001 条款 规定。控制方法：1 熟练掌握原材的相关标准、规范及

9、要求；2 按要求进行进场验收；3 堆放时按要求防水、防潮。1-5 原材料尺寸超差通病图片：原因：1 未按要求进行进场验收；2 检测方法、器具使用不当。合格照片：标准：钢板、型材等尺寸偏差应符合其相应的产品标准要求。控制方法：1 熟练掌握原材的相关标准、规范及要求；2 按规范要求进行进场验收；3 正确使用检测器具及方法。第二章零部件加工常见质量通病l切割氧化铁l切割缺棱l切割锯齿l制孔铁屑、毛刺l制孔定位13第二章 零部件加工常见质量通病2-1 切割氧化铁通病图片：原因：1 切割速度、割嘴或氧气压力等不当；2 未及时清理切割后的氧化铁。合格照片：标准：切割后飞边、毛刺、氧化铁等杂质应清除干净。控

10、制方法：1 切割时，根据钢板厚度来调整火焰大小；2 切割完成后及时清理氧化铁等杂质。2-2 切割缺棱通病图片：原因：1 切割速度、风线角度、割嘴或氧气压力不当；2 钢板表面锈蚀严重，且未做预处理。合格照片：标准：切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于 1mm 的缺棱。控制方法：1 严格按照工艺要求调整设备及工艺参数；2 选用合适割嘴，切割前准确调整风线角度；3 作业平台保持水平；4 出现质量问题及时处理。2-3 切割锯齿通病图片：原因：切割速度、风线角度、割嘴或氧气压力不当。合格照片：标准：气割割纹深度允许偏差不大于 0.3mm；局部缺口深度允许偏差不大于 1.0mm。控制方法：1 严格按照

11、工艺要求调整设备及工艺参数；2 选用合适割嘴，切割前准确调整风线角度；3 作业平台保持水平；4 出现质量问题及时焊补打磨。2-4 制孔铁屑、毛刺通病图片：原因：1 零件板重叠放置过厚、未夹紧；平台或零件表面不平；2 磁力钻吸力不够。合格照片：标准：制孔后，应清除孔周边的毛刺、铁屑等杂物；孔壁应圆滑，应无裂纹和大于 1.0mm 的缺棱。控制方法：1 熟悉工艺及验收标准；2 磨好钻头，切削时注入充足的冷却液；3 切削后及时将毛刺、铁屑等处理干净。2-5 制孔定位错误通病图片：原因：1 未在钻孔中心上敲打样冲、样冲敲打位置错误；2 钢板重叠钻孔时未对准基准线。合格照片：标准：螺栓孔的允许偏差应符合

12、GB50205-2001 条款 及7.6.2 要求。控制方法：1 保证钢板重叠钻孔时的基准线；2 批量零件板钻孔时应采用钻模；3 多层板钻孔时，应采取有效措施防止窜动。2-6 零部件摆放不当、标识不完整通病图片：原因：未按要求摆放零部件，造成堆放杂乱，标识不清晰完整。合格照片：标准：1 零部件合理分类整齐摆放；2 标识工程、规格、材质、零件号等信息。控制方法：1 加强交底培训，强化过程监督；2 按要求进行标识。2-7 零部件尺寸超差通病图片：原因：1 画线错误或工艺排版错误；2 切割风线调整不当。合格照片：标准：零部件长度、宽度允许偏差±3.0mm 控制方法：1 画线后严格执行三检；

13、2 准确调整切割风线。第三章组装工序常见质量通病l定位焊l对接焊缝l衬垫板l腹板偏中l组装间隙25第三章 组装工序常见质量通病3-1 定位焊缺陷通病图片：300-600mm40mm原因：作业人员未遵循工艺要求，随意定位焊。合格照片：标准：定位焊焊缝厚度应3mm，但不宜超过设计焊缝的 2/3， 长度40mm，间距宜控制在 300-600mm。控制方法：1 对操作人员进行定位焊质量交底培训；2 车间安排持证焊工进行定位焊，不允许其他工种人员进行定位焊。3-2 对接焊缝错开通病图片：<200mm原因：1 工艺排版未考虑板材对接翼板与腹板错开 200mm 以上；2 车间拼接中板材方向位置错误，导

14、致构件违反规范。>200mm合格照片：标准：焊接 H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距，不小于 200mm。控制方法：1 工艺排版应遵守相关标准；2 严格按照设计要求和工艺规范进行对接。3-3 衬垫板加设不规范通病图片：原因：1 未进行缺陷处理就加设衬垫板；2 定位焊位置错误。合格照片：标准：应符合 GB50661-2011 条款 的要求。控制方法：1 加设衬垫前应仔细检查坡口，发现缺陷及时处理；2 加设衬垫板时应符合工艺，避免在坡口面处定位焊。3-4 H 型/十字型腹板偏中通病图片：腹板偏中 5mm原因：1 组装时未找准基准面造成尺寸超差；2 检测方法、器具使用不当。合格照片：标准

15、：腹板中心偏移不大于 2mm。控制方法：1 加强工艺交底培训，强化过程监督；2 正确使用检测器具及方法。3-5 组装位置未打磨通病图片：原因：作业人员未按工艺要求，在组装前对组装位置进行清理。合格照片：标准：画线前，翼板与腹板 T 接部位、腹板两侧每边 3050mm 范围内的铁锈、毛刺、油污应清除干净。控制方法：加强工艺交底培训，强化过程监督。第三章 组装工序常见质量通病3-6 组装间隙过大通病图片：原因：1 组装操作不够精细，如划线、切割超差或零件未预矫；2 零部件加工尺寸超差。合格照片：标准：一般角焊缝的装配间隙0.75mm；熔透和部分熔透焊缝不大于 2mm；电渣焊隔板与翼板的间隙不大于

16、0.5mm。控制方法：1 精心画线、切割、组装；2 组装前，对零部件的尺寸进行检查；3 装配位置不应塞垫焊丝、焊条等杂物。3-7 组装错边较大通病图片：原因：对接位置截面尺寸超差。合格照片：标准：对接焊缝一、二级焊缝错边应小于 0.1t，且不大于2.0mm。控制方法：1 组装前应把圆管校正平直，直径偏差在规范以内；2 组装时注意对接处的调整，确保对接错边符合标准。3-8 手工切割缺陷通病图片：原因：1 手动切割质量难以控制，容易产生缺棱、锯齿等缺陷；2 手工切割后未及时处理。合格照片：标准：切割后飞边、毛刺、氧化铁等杂质应清除干净。控制方法：1 尽量采取自动或半自动进行切割；2 如需手工切割时

17、应确保无明显缺陷，切割后进行打磨处理。3-9 组装顺序不当通病图片：原因：1 对接缝未焊完即进行组装；2 未按照工艺方案实施正确的组装顺序。合格照片：标准：应先将对接焊缝焊完再进行组装。控制方法：严格按照工艺要求进行组装。3-10 母材损伤通病图片：原因：1 构件吊运或翻转时未做保护措施导致母材损伤；2 构件间相互撞击致母材损伤。合格照片：标准：构件表面无凹陷，边缘无损伤。控制方法：构件吊运或翻转时应在相应位置加上保护铁。3-11 端铣缺陷通病图片：原因：1 端铣胎架不平；2 刀头松动，铣削速度等不符合工艺要求。合格照片：标准：端铣面应平齐且光滑，与轴线垂直度符合设计要求，且无台阶等缺陷。控制

18、方法：1 端铣时，保证构件水平放置，找准基准面；2 选择适当的进刀量，铣端过程中不停观察。第四章焊接工序常见质量通病lll焊剂烘焙焊接预热气孔l咬边l未焊满37第四章 焊接工序常见质量通病4-1 焊剂未烘培通病图片：原因：未按要求对焊剂、焊条、磁环进行烘培。合格照片：标准：焊前焊剂应在 250-400，烘干 1-2h 或按制造厂推荐的烘干规范进行，烘干完的焊剂在大气中放置不宜超过4h。控制方法：加强培训交底，强化过程监督。4-2 焊接预热通病图片：原因：焊工不熟悉焊接工艺而忽略了厚板、超厚板的焊前预热。合格照片：标准：对坡口两侧进行预、后热。宽度应大于施焊处板厚的 1.5 倍，且不小于 100

19、mm。控制方法：1 焊接前，操作人员测量待焊处温度，满足焊接工艺评定的预热要求；2 按要求进行后热保温处理。4-3 气 孔 通病图片：原因：1 坡口及其周边一定范围内有油迹、锈斑、水渍、污物等；2 焊材烘焙温度不够，升温速度太快，保温时间不够。合格照片：标准：一、二级焊缝不得存在表面气孔；三级焊缝允许气孔数量、大小、间距等应满足焊接技术规程中的相关要求。控制方法：1 厚工件焊前规范预热，注意保温，严格控制层间温度；2 注意焊前坡口及周边清理，正确执行焊接工艺参数。4-4 咬 边 通病图片：原因：1 焊接电流太大，焊接速度太慢，电弧长度太长；2 焊条或焊丝偏离焊缝中心。合格照片：标准：一级焊缝不

20、得存在咬边；二、三级焊缝咬边允许偏差应满足焊接技术规程中的相关尺寸要求。控制方法：1 根据工件厚度正确使用焊接工艺参数；2 焊丝（焊条）角度要正确。4-5 未焊满通病图片：原因：1 焊前未合理的评估焊接层数，造成局部焊缝低于母材；2 盖面时焊接参数不符合要求。合格照片：标准：焊缝高于母材，且余高符合规范要求。控制方法：1 焊接前及焊接过程中合理的分布焊道；2 对焊缝余高过高的焊缝及时进行打磨，且保证与板材接触部位平滑过渡；3 严格按照 WPS 中焊接参数施焊。4-6 焊缝尺寸超差通病图片：原因：1 焊工操作不熟悉，焊条（焊丝）的摆动和焊接速度不当；2 坡口尺寸不一或装配间隙不匀。合格照片：标准

21、：符合 GB50661-2011 中第 8 章的规定。控制方法：1 焊接坡口加工尺寸和装配间隙应符合要求；2 严格按照 WPS 中焊接参数施焊。4-7 焊缝未包角通病图片：原因：1 未遵循工艺要求，进行包角焊；2 未选用适宜测量工具。合格照片：标准：焊接时应对柱、梁的加劲板或牛腿焊缝转角处包角。控制方法：1 加强工艺培训交底，强化过程监督；2 转角处引弧，使转角焊缝自然圆滑过渡，保证了焊接质量；3 使用反光镜进行目视检测。4-8 引熄弧板加设不规范通病图片：原因：作业人员未按规范要求正确设置引熄弧板。合格照片：标准：1 埋弧焊引熄弧长度应大于 80mm；2 气保焊引熄弧长度应大于 25mm。控

22、制方法：1 加强车间规范交底，焊缝端部应设置引、熄弧板；2 引弧板应该与主焊缝坡口一致。4-9 栓钉焊成型差通病图片：原因：1 焊接参数不当，焊钉、瓷环潮湿且未烘焙；2 焊接表面的氧化物、油脂等影响缺陷未清除。合格照片：标准：焊脚应均匀，焊脚立面应 360°完全熔合。控制方法：1 焊前保证焊钉及母材施焊表面无氧化铁、油脂等缺陷， 瓷环及焊钉施焊处 50mm 范围内不应受潮；2 焊枪、焊钉轴线与工件表面垂直，焊接提枪速度不宜过快。4-10 焊工无证上岗通病图片：原因：1 作业人员未持证上岗；2 证书过期。合格照片：标准：焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其

23、认可范围内施焊。控制方法：1 建立焊工信息台账并及按时更新；2 加强过程巡检力度。4-11 焊接参数错误通病图片：原因：作业人员为按 WPS 上的焊接参数执行。合格照片：标准：操作人员应根据焊评中的焊接工艺参数施焊。控制方法：1 定期检查操作人员的施工记录；2 加强工艺培训交底，强化过程监督。第五章校正工序常见质量通病lll过烧扭曲旁弯415-1 过 烧 通病图片：原因：1 未执行工艺要求，作业人员未熟练加热方法；2 未使用测温仪实时监控。合格照片：标准：1 校正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤；2 校正温度不应超过 900，低合金钢加热后应自然冷却。控制方法：1 加强对作业人员对加热火候

24、和温度控制的培训；2 准确使用测温仪实时监控。第五章 校正工序常见质量通病5-2 扭 曲 通病图片：原因：焊接变形、吊运方式错误、胎架不平使构件扭曲变形。合格照片：标准：构件校正后的允许偏差，符合 GB50205-2001 条款 7.3.4 及 要求。控制方法：1 严格按工艺规定的焊接顺序施焊，并采取防变形措施；2 做好构件保护，合理吊运、堆放。5-3 旁 弯 通病图片：原因：焊接变形、吊运方式错误、胎架不平等导致构件旁弯。合格照片：标准：构件校正后的允许偏差，符合 GB50205-2001 条款 7.3.4 及 要求。控制方法：1 严格按工艺规定的焊接顺序施焊，并采取防变形措施；2 做好构件

25、保护，合理吊运、堆放。43第六章表面处理常见质量通病llll表面清洁粗 糙 度磨料回收除锈等级第六章 表面处理常见质量通病6-1 表面清洁不彻底通病图片：原因：焊缝区域不清洁，有油污、飞溅、锈蚀等未彻底清理。合格照片：标准：钢材表面无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。控制方法：飞溅物及时铲除，焊疤、油污等清理彻底。476-2 粗糙度超标通病图片：原因：1 设计与规范要求 3070m，实测粗糙度过大；2 选择钢丸直径过大，构件在抛丸机中行进速度过慢。合格照片：标准：粗糙度满足设计和规范要求。 控制方法：1 除锈前进行构件表面的预清理；2 选用合适的传送速度；3 选择适宜磨料。6-3 磨料未及时

26、回收通病图片：原因：钢丸散落暴露在外，未及时回收导致锈蚀。合格照片：标准：磨料及时回收，无锈蚀、油污等污染物。控制方法：1 散落的磨料应及时清理回收；2 回收的磨料应筛选后使用。6-4 除锈等级不足通病图片：原因：1 磨料配比不合理，在抛丸机中行进速度过快；2 喷砂不均匀，存在死角。合格照片：标准：1 除锈等级符合设计和规范要求；2 若设计无明确要求，按Sa2.5 级执行。控制方法：1 采用适宜的磨料配比和行进速度；2 垂直于构件表面喷砂，扫砂均匀。第七章防腐工序常见质量通病l漆膜厚度l流挂l起泡l橘皮l针眼61第七章 防腐工序常见质量通病7-1 漆膜厚度超标通病图片：原因：1 未了解构件涂装

27、设要求，设计要求 100m 实测 301m；2 操作技能不足，涂装角度不当。合格照片：标准：1 漆膜厚度符合设计要求，负偏差不大于 25m；2 正偏差满足油漆产品说明书要求。控制方法：1 涂装前清理构件表面灰尘、杂质，涂料充分搅拌均匀；2 涂装过程中用湿膜测厚仪控制湿膜厚度；3 油漆全干后进行干膜厚度的测量。7-2 油漆流挂通病图片：原因：1 涂料过厚；喷涂压力过大或涂料流量过大；2 溶剂添加过量，改变涂料的特性；涂料存在质量问题。合格照片：标准：涂层应均匀、无明显皱皮、流挂、针眼和气泡等。控制方法：1 调整喷涂压力和喷嘴；2 溶剂添加应适量，溶剂加入涂料后充分搅拌；3 用刷子除去还处于湿润状

28、态的涂层上的条状凸起。7-3 油漆起泡通病图片：原因：1 涂料搅拌时，混入了空气，搅拌后立即喷涂；2 高温天气，溶剂加量错误且挥发快或涂料中含有水份。合格照片：标准：涂层应均匀、无明显皱皮、流挂、针眼和气泡等。控制方法：1 构件表面除锈彻底，加强对除锈构件表面的清理工作；2 涂料搅拌后应予一定的熟化时间，以释放涂料内空气；3 在现场技服人员指导下，加入适当的挥发较慢的溶剂， 操作方法遵照产品说明书的要求。7-4 油漆橘皮通病图片：原因：1 涂料本身粘度过高或缺乏“流动性”；溶剂添加错误；2 冬季施工时，涂料本身温度过低。合格照片：标准：涂层应均匀、无明显皱皮、流挂、针眼和气泡等。控制方法：1

29、添加适量溶剂降低涂料粘度；2 冬季施工时确保涂料温度，不宜过低；3 出现橘皮，及时清理干净再重新涂装橘皮部位。7-5 油漆针眼通病图片：原因：1 涂料搅拌时，混入了空气，搅拌后立即喷涂；2 高温天气，溶剂加量错误且挥发快或涂料中含有水份。合格照片：标准：涂层应均匀、无明显皱皮、流挂、针眼和气泡等。控制方法：1 构件表面除锈彻底，加强对除锈构件表面的清理工作；2 涂料搅拌后应搁置一定时间进行熟化，释放涂料内空气。7-6 油漆龟裂通病图片：原因：涂层过厚，表面已干燥固化，内部却还在固化过程中。合格照片：标准：涂层应均匀、无明显皱皮、流挂、针眼和气泡等。控制方法：1 对粗糙度要求较高的涂料，对钢材表

30、面进行喷射处理；2 涂层超过最大间隔期时，被涂面应经拉毛处理再涂装；3 已经出现的龟裂应先铲除剥离涂层，再拉毛涂装。7-7 油漆误涂、漏涂通病图片：原因：1 未掌握构件表面涂装要求；2 施工时不涂装的表面的覆盖材料破损或散落。合格照片：标准：构件表面不应误涂、漏涂，对难以喷涂的 R 角处预涂。控制方法：1 了解涂装要求，提高操作技能；2 对漏涂的进行补涂；对误涂的钢材表面应清除干净；3 涂装时发现隐蔽覆盖材料破损或散落，应及时修整。7-8 油漆返锈通病图片：原因：1 除锈不彻底未达到设计和涂料产品标准的除锈要求；2 构件表面存在残余的氧化皮或点蚀。合格照片：标准：构件表面不应返锈。控制方法：1

31、 涂装前应严格按涂料产品除锈标准要求、设计要求等；2 对残留的氧化皮应返工，重新做表面处理；3 控制除锈时的环境湿度条件，除锈后及时涂装（4h 内）。7-9 油漆损伤通病图片：原因：1 未注意对漆膜的保护；2 翻身时使用吊钩、钢索，划伤漆面。合格照片：标准：构件表面不应有油漆损伤。控制方法：1 油漆构件宜采用尼龙吊带进行转运和翻身；2 转运过程中轻起轻放，避免磕碰。7-10 油漆未预涂通病图片：未预涂原因：未按要求进行预涂。合格照片：标准：钢构件的自由边、焊缝部位、孔边和狭小角位等难于喷涂的部位在喷涂之前应进行充分的预涂。控制方法：1 加强工艺交底培训，强化过程监督；2 严格按照工艺要求对相应

32、区域进行预涂。7-11 镀锌层脱落通病图片：原因：1 镀锌前表面处理不合格；2 锌液温度过低。合格照片：标准：表面应平滑，无滴瘤、粗糙、锌刺、起皮、漏镀、残留溶剂渣和可能影响工件使用或耐腐蚀性能的锌瘤和锌 灰。控制方法：1 镀锌前严格按照要求进行表面处理；2 严格控制锌液温度。7-12 锌渣残留通病图片：原因：1 入锌锅温度及锌液温度控制不当；2 未规范捞渣。合格照片：标准：表面应平滑，无滴瘤、粗糙、锌刺、起皮、漏镀、残留溶剂渣和可能影响工件使用或耐腐蚀性能的锌瘤和锌 灰。控制方法：1 严格控制入锌锅温度及锌液温度；2 规范捞渣操作，避免锌液搅动。7-13 包角处未镀上通病图片：原因：1 焊接

33、接头处存在气孔、间隙；2 镀锌前表面处理不合格。合格照片：标准：表面应平滑，无滴瘤、粗糙、锌刺、起皮、漏镀、残留溶剂渣和可能影响工件使用或耐腐蚀性能的锌瘤和锌 灰。控制方法：1 焊缝规范包角；2 镀锌前严格按照要求进行表面处理。第八章成品打包及发运常见质量通病l标识l包装l摆放l运输67第八章 成品打包及发运常见质量通病8-1 无成品标识通病图片：原因：作业工人未按要求在构件涂装后进行标识。合格照片：标准：涂装完成后，公司名称、项目名称及编号等应清晰完整。控制方法：1 加强对车间作业人员的企业标识规定的培训；2 严格控制构件标识准确、清晰、完整。8-2 成品包装不当通病图片：原因：包装时未进行

34、合理有效保护。合格照片：标准：按要求使用油纸或塑料布等包裹成品保护。控制方法：1 涂层完全干燥后再包装，保护构件涂层不受损坏；2 构件包装应注意密实和紧凑，避免散落、变形。8-3 成品摆放不当通病图片：原因：作业人员质量意识不强，未采用合理方式摆放成品。合格照片：标准：钢构件成品摆放应安全合理，防止成品变形及损伤。 控制方法：1 涂装成品构件表面不应接触地面，成品构件间加置软垫隔开，避免相互接触；2 油漆成品宜用尼龙吊带倒运，若用链条、钢索应加置软垫做好成品保护。8-4 成品运输不当通病图片：原因：作业人员质量意识不强，未做有效保护即发运。合格照片：标准：合理选用运输车辆；合理选定钢构件摆放支

35、点、两端伸出的长度及绑扎方法，避免钢构件变形、涂层损伤等。控制方法：1 加强对作业人员有关发运的培训交底；2 构件捆扎处应采取一定的保护措施；3 涂装构件在包装时应用木材等垫衬加以隔离保护。安装篇第九章材料及构配件常见质量通病l构件尺寸l损伤变形l构件堆放l材料堆放73第九章 材料及构配件常见质量通病9-1 构件尺寸超差通病图片：偏差过大原因：制造组装工序尺寸控制不严。合格照片：标准：见 GB50205-2011 附录 C。控制方法：1 严控构件制造尺寸；2 加强构件进场验收。9-2 构件损伤和变形通病图片：原因：构件装车、运输、卸车过程中未采取有效保护措施。合格照片：标准：装车、运输、卸车过

36、程中，不应造成构件变形、油漆损伤。控制方法：1 构件装车、运输、卸车应注意支撑点的设置；2 构件装车、运输、卸车应注意成品保护，避免碰撞。9-3 构件堆放不规范通病图片：原因：现场未按要求堆放，致构件严重变形，且存在安全隐患。合格照片：标准：1 构件堆放时应加设垫木；2 构件堆放不应超过 3 层且不应超过 1.5m。控制方法：按标准要求堆放。9-4 材料堆放不规范通病图片：原因：未按压型金属板、焊材、防火涂料等材料现场管理规定离墙、离地一定距离堆放。合格照片：标准：1 堆放时应保证材料不变形、不受潮；2 保证辅材堆放标识准确。控制方法：1 压型金属板、焊材、防火涂料等材料应离墙、离地一定距离堆

37、放；2 压型金属板、焊材、防火涂料等材料应标识准确。第十章测量工序常见质量通病l标高l垂直度l对接错口l接头间隙79第十章 测量工序常见质量通病10-1 标高超差通病图片：原因：1 钢柱安装累计误差导致柱顶标高不在同一平面；2 钢柱牛腿制造偏差超差。合格照片：标准：见 GB50205-2001 附录 控制方法：1 钢柱安装前及时复测柱顶标高，消除累计误差；2 加强构件进场验收。垂直度超差10-2 垂直度超差通病图片：原因：1 构件制造尺寸超差，安装顺序不当造成累计误差过大；2 受焊接顺序的影响，导致柱子变形。合格照片：标准：单节钢柱垂直度允许偏差 h/1000，且不应大于 10.0mm。控制方

38、法：1 加强构件进场验收，构件安装从角柱向中间顺序进行；2 焊接过程采取合理的焊接顺序，避免因焊接应力导致钢柱垂直度偏差，必要时采取防变形措施限制焊接变形。10-3 对接错口超差通病图片：原因：1 构件制造尺寸超差；2 现场安装校正操作有误。合格照片：标准：上下柱连接处的错口偏差3mm。控制方法：1 加强构件进场验收；2 加强交底培训，强化过程监督。10-4 节点接头间距超差通病图片：原因：1 未对扭转、错口、错边、焊缝间隙等进行全面借合；2 构件制造尺寸超差。合格照片：标准：1 现场焊缝无垫板时，间隙允许偏差 0+3.0mm；2 现场焊缝有垫板时，间隙允许偏差-2.0mm+3.0mm。控制方

39、法：1 构件校正应相互考虑四周对接质量情况，在规范允许的误差范围内将正偏差与负偏差进行借合；2 加强构件进场验收。第十一章高强度螺栓施工常见质量通病l螺栓方向l摩擦面清理l螺母方向l螺栓数量l施拧顺序91第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病11-1 高强度螺栓安装方向不一致通病图片：原因：未按高强度螺栓专项方案安装方向一致的要求进行安装。合格照片：标准：高强度螺栓安装方向应一致。 控制方法：加强交底培训，强化过程监督。11-2 摩擦面未清理通病图片：原因：构件堆放时间较长，吊装前未彻底清理。吊装前未清理浮锈、污垢、胶纸等杂物。合格照片：标准：高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛

40、刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。控制方法：施工前对存在浮锈、污垢、胶纸等杂物的摩擦面进行彻底清理。11-3 螺母、垫圈安装方向错误通病图片：原因：安装时随意性较大，未严格按标准要求执行。合格照片：标准：1 扭剪型：螺母带圆台面的一侧朝向有垫圈有倒角一侧；2 大六角：螺栓头下垫圈有倒角一侧应朝向螺栓头，螺母带圆台面一侧朝向有垫圈有倒角一侧。控制方法：高强度螺栓螺母垫圈安装方向应符合标准规定。11-4 安装螺栓数量不够通病图片：原因：作业人员未按标准施工。合格照片：标准：每个节点上穿入螺栓数量不应少于安装孔总数的 1/3，且不应于少于 2 个。控制方法：加强交底培训，强化过程监督。11-5

41、 高强度螺栓用作安装螺栓通病图片：原因：随意使用高强度螺栓用作安装螺栓。合格照片：标准：在安装过程中，严禁将高强度螺栓用作安装螺栓。控制方法：加强交底培训，强化过程监督。第十一章 高强度螺栓施工常见质量通病11-6 施拧顺序不当通病图片：原因：作业人员未按标准施工。合格照片：标准：一般按照由中心到四周的顺序进行施拧，特殊节点施拧顺序特殊处理。控制方法：加强交底培训，强化过程监督。11-7 气割扩孔通病图片：原因：1 构件制造尺寸超差；2 钢柱轴线、垂直度偏差过大。合格照片：标准：1 螺栓不能自由穿入时，不得采用气割扩孔；2 修整后的最大孔径不超过螺栓直径的 1.2 倍。控制方法：1 加强构件进

42、场验收；2 保证钢柱轴线、垂直度满足规范要求。11-8 终拧扭矩不达标通病图片：原因：1 大六角头高强度螺栓未使用扭矩扳手进行施拧；2 扭矩扳手未检定。合格照片：标准：高强度大六角头螺栓连接副施拧采用扭矩扳手，扭矩扳手校正相对误差不得大于±5%，满足扭矩值要求。控制方法：1 操作人员应使用扭矩扳手施拧；2 确保扭矩扳手在检定有效期内。11-9 强行锤击穿入螺栓通病图片：原因：操作随意性大。合格照片：标准：不应强行锤击穿入螺栓。控制方法：使用冲钉辅助穿入螺栓。11-10 外露丝扣长度不当通病图片：原因：1 连接板本身不平整；接触面间存在杂物、毛边、飞刺；2 螺栓长度、连接板厚度选用不当

43、，螺栓未终拧。合格照片：标准：高强度螺栓终拧后外露丝扣为 23 扣。控制方法：1 加强连接板平整度验收，安装前清除接触面间杂物；2 正确选用螺栓及连接板，确保螺栓终拧。11-11 高强度螺栓未初拧直接终拧通病图片：原因：作业人员未按标准施工。合格照片：标准：高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。大型节点分为初 拧、复拧、终拧。大六角：初拧和复拧扭矩为终拧扭矩的 50%左右；扭剪型：初拧和复拧扭矩见 JGJ82 表。控制方法：1 加强交底培训，强化过程监督；2 严格按照标准施工。第十二章焊接与热切割常见质量通病l焊接环境l焊接顺序l后热处理l焊后保温l切割损伤97第十二章 焊接与热切割常见质量通病12

44、-1 不良焊接环境下焊接通病图片：原因：1 未实时监测焊接作业区风速、湿度；2 作业人员未按焊接专项方案进行焊前准备。合格照片：标准：1 气保焊作业区最大风速超过 2m/s,应采取有效防风措施；2 焊接作业区相对湿度大于 90%，严禁焊接；3 焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中，严禁焊接。控制方法：1 实时监测焊接作业区风速、湿度；2 严格按焊接专项方案进行焊前准备。12-2 焊接顺序不当通病图片：原因：未严格按照焊接专项方案焊接顺序施焊。合格照片：标准：1 钢柱焊接顺序：对称式焊接；2 钢梁焊接顺序：先焊钢梁的一端，待此部位焊缝冷却至常温，再焊另一端。不可在同一根钢梁两端同时开焊。控制方法：按

45、焊接专项方案焊接顺序施焊。12-3 未进行后热处理通病图片：原因：未按焊接专项方案进行后热处理。合格照片：标准：后热温度应为 250350。控制方法：按焊接专项方案进行后热处理，宜采用电加热法、火焰加热法，并应采用专用的测温仪器测量。12-4 焊后未保温通病图片：原因：未按焊接专项方案采取有效保温措施。合格照片：标准：后热保温宜采用保温棉，保温时间应根据工件板厚按每25mm 板厚不小于 0.5h，且总保温时间不得小于 1h。控制方法：1 按焊接专项方案采取有效保温措施；2 加强交底培训，强化过程监督。12-5 切割临时措施损伤母材通病图片：原因：切割临时措施时，预留高度太小，损伤母材。合格照片：标准：切割临时措施时，应预留不少于 5mm 的高度。控制方法：按标准要求预留足够余量。第十三章涂装施工常见质量通病l油漆补涂l节点返锈101第十三章 涂装施工常见质量通病13-1 节点部位油漆补涂漏涂通病图片：原因：补涂随意性大。合格照片：标准：节点部位油漆补涂不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。控制方法：加强交底培训，强化过程监督。13-2 节点部位返锈通病图片：原因：1 涂装前未除锈；2 漆膜厚度不符