筒纱生产质量检查和质量反馈规定

1、为保证筒纱生产全程的筒子质量要求， 并及时获得客户对我产品的质量反馈， 从而实现高一 次命中率的稳定保持及再提高，为客户做出更好的产品和服务，特制订本规定。质量检查以自我检查、 倒查和车间监督检查相结合的形式进行， 质量反馈统一由销售中心收 集及整理，具体如下：一、质量检查A 各工序自我检查及倒查1、库房 产品入库后需填写标识卡，标识卡上注明客户、纱支、批次 库房在接到中心计划下达的计划单后方可填写生产流动卡片 车间出库员根据计划出库，出库时需要核实产品的客户、批号、品种、数量、包数、缸号 出库时一次只能出一缸，避免混缸 有小缸产品需要分次出时，必须用记号笔做好标识，防止混缸2、拆包工序 拆包

2、时要正确使用勾刀，避免勾到纱线上造成消耗，同时也避免伤到自己 拆包后必须称重，并在卡片上填写净重 再次核实卡片与实物是否相符，并在卡片上填写好小车号、位置等 拆包现场必须干净整洁，拆完一缸后再拆下一缸，避免混缸 原纱的包装物要分类收集存放3、松筒工序 核实拆包的纱支、数量、序号是否正确，做到实物、计划与流动卡片相同 松筒按照松筒计划及工艺设定定长、线速、张力进行生产，并进行品种、数量的核实 松筒前看色号颜色的深浅选择网管，严禁混用，严禁使用破损网管和盲管 松筒过程中严禁用手接头，一律按照绕头的方法操作 操作过程中最好巡回工作，同时检查设备各部件的运转，出现异响及时找有关人员修理 检查要全面到位

3、，上查：筒纱是否缠绕均匀，纱线是否走正常通道，有无阻碍，自停是否灵 敏。发现断头及时接头，避免纱线跑入另一纱锭多出股线，下查：插纱锭角度是否合适，筒 子纱的质量是否合格，有无疵纱 松好的纱清点好轴数，在规定位置摆放，并在生产流动卡片上注明：轴数、责任者、日期 松筒成品的密度标准为： 纯棉 0.33-0.36 ，混纺 0.34-.0.37 ，半径不超过 5cm, 大小松筒均 匀，成型良好 将松好的筒子按合适方法摆放在合适位置，并填写在产量单上使计划员便于查找4、装笼工序 根据生产计划，按染色组长建议开始按缸号计划顺序依次装纱 装纱前核实纱支、批号、色号、轴数、质量。与卡片，计划单是否相符如有问题

4、立刻报组长 进行处理倒角时检查松筒质量是否合格，不合格不允许装纱 松筒纱按照大头朝下， 小头朝上且上下轴头尾要咬合严密的方法装到纱笼上， 装筒纱时用手 拖住其底部缓慢送下，距纱笼底部最高 1m 处才可松手使自然落下以保证纱轴成型良好 装纱杆要稳固， 压盖螺丝一定要拧紧，防止跑压， 装好后检查是否有装反或错位的，如有请 修正好，如没有请及时通知相关染色人员入纱 装纱时要各个纱柱均匀，不满时要加入盲管 如遇不同纱支合缸染色时，一定要做出清晰的分界，并做好标识5、染色工序吊纱前核实卡片纱支、重量、轴数与实物是否相符。卡片与计划单、配料单是否相符 检查倒角是否合格，装笼是否合格，粗略检查松筒是否合格，

5、有问题报组长解决 吊纱时要注意避免撞击缸身， 纱笼吊进之后锁紧中心柱， 压紧压盘 （入纱时要求必须缸内有 1/4 水位） 进水：水到合适位置，开启主泵（未旋紧中心柱前手动启动一律用内流） ，实验用小缸请旋 紧顶碟，避免整柱纱线随泵运行上下浮动。各染料、 助剂要称量前要检查料单无明显错误才可称量， 磅料工称量完毕后要主动复查， 严 格控制误差在 1%范围内， 并且化料用的器皿使用前和使用后都要清洁干净， 助剂桶专桶专 用，另切不可多种助剂混放一个桶中 对染辅料要根据配料单逐一核实准确 各种染料、助剂严格按照化料方法进行化料，活性染料必须用冷水打浆，60 °C 左右化开，并避免飞色沾污其

6、他产品前处理升温到 50°C 时要检查水位是否合适，不足时要立即补足水位，缸内液面必须超过 纱笼染色必须严格按照工艺执行，严禁私自改动工艺（操作事项、温度和时间等） 后处理皂洗和柔软处理一定要保证时间和温度，柔软处理一般在弱酸条件下进行， PH 值应 为 5-6 ，否则不能完全反应，影响手感和平滑度每缸染色过程中要对色 2-3 次，前处理后、皂洗前（士林染色无此项） 、出缸前分别对色并 留样，保证颜色的准确性。针织纱出缸色头要达到 4.5 级以上 洗缸：每染完一缸后，需进行洗缸，把主缸及化料桶进行清洗，防止上缸染液残留6、卸笼工序 卸纱时，小车要保持清洁，应避免筒纱落地，如有沾污及时

7、清洗 卸纱时，核实纱支、批号、颜色、轴数、重量是否与卡片相符 不同缸的纱轴严禁放在一个小车内 粘胶纤维产品（人棉、竹纤维等）要轻拿轻放，避免断头（潮湿状态下要更加小心） 卸完后将纱放在合适位置，放好流转卡片7、脱水工序 脱水前先检查设备是否干净，运转是否正常，检查纱线实物纱支、颜色，与卡片是否相符 认真清理笼壁，避免纱线被附着在笼壁上的柔软剂沾污存放纱线的小车必须保持清洁 装纱时要保证均衡对称，纱架上个数严禁少于 3 个筒子且不均匀摆放，避免因重量不对称 造成设备异响损害脱水机脱水时间为（32筒）6.8min （48筒）4min （严禁私自修改设定时间，自动脱水时严禁手动 提笼转笼造成脱水不净

8、）保证纱轴不落地， 沾污纱轴必须及时清理否则不允许烘干， 脏污纱轴用水冲洗后应重新脱水 后烘干粘胶纤维产品（人棉、竹纤维等）产品在装卸过程中必须轻拿轻放，避免造成断头 脱水含水率控制在 40%-55%8、烘干工序 对需要烘干的计划要核实卡片中的纱支、质量、颜色与实物是否相等 开启全部风机及防潮发热器后预热 30min, 如在满车烘干需要停止射频功率再重新启动， 需 要再进行 15min 预热才可开启射频 将烘干电极设定在 75-80 之间根据不同品种设定网带网速，开启网带在同一批次内， 不能烘干不同大小重量、 湿度不均匀、 颜色偏差太大、 密度偏差较大的纱线。 （例如，脏污纱轴用水冲洗后未重新

9、脱水严禁烘干） 更换品种时，中间必须间隔 3m 以上 随时称重，按照松筒下机克重的 93%-95% 控制，保证纱线的回潮率烘干回潮标准：棉腈 3%-5% ，纯竹 13%-16% 纯腈纶 2%-5% 纯棉 5%-8.5% 做好巡回检查工作，避免纱线落地9、络筒工序 根据组长分配计划打样，并由质检签字后方可生产 生产前做好核实卡片实物，核实内容：纱支、重量、颜色。出现合缸染色的一定要把轴数核 对清楚络筒前将设备进行清洗，保证设备上无污染、飞毛等。 上机前必须加蜡块络筒必须用空气捻接器接头， 接头完毕后， 双手提起纱线目测捻接质量， 尽量减少纱线损耗 生产过程中，做好巡回检查工作。上查：筒纱是否圈绕

10、均匀，纱锭运转是否正常，有无成型 不良，断头，缠轴现象，发现后立即停止返工。中查：纱线是否走正常通道，有无障碍，发 现断头及时接头，避免纱线跑入另一纱锭出多股线。下查：插纱锭角度是否合适， 筒子纱的 质量是否合格，有无色花、潮轴 再次对纱线进行清洁和成型检查，对于成型较差的要重新返工 络好的筒纱要在纸管内侧贴好责任条， 责任条注明缸号， 责任条不能超出纸管， 然后套上塑 料袋并在大头处系扣，在打包工作区内壁齐摆放并记录轴数，流动卡片上要如实记录轴数、 日期、责任人 生产过程中，杜绝纱线落地，随时检查，不能出现混缸，混批现象 每一缸纱的回丝组长负责回收，称重计数，书面形式报车间计划10 装包工序

11、 对络完得纱认真核对批号，色号，客户成轴人和检验人 核对无误后包装，封口，过磅，认真填写菲子，码单 使用筒纱专用塑料袋包装 包头标识、净重，按照客户要求填写 入库前必须由松络筒组长核实重量无误后并签字方可入库，无松络筒组长签字不得入库。B 车间对各生产环节质量控制点的制定及监督检查1、拆包 检查实物与卡片支数、重量是否相符 检查卡片填写的位置号、小车号是否相符2、松筒 检查成型是否良好，有无蛛网纱、冒头纱等成型不良，不合格及时通知车间返工。 检查松筒轴数是否超标 检查是否有混纱、混品种 检查密度、半径是否在标准范围内，每缸抽检不允许低于 2%, 并做好记录 检查是否有深浅网管混用和使用破损塑料

12、管、盲管现象，并做好记录3、装笼 检查倒角质量是否合格 检查纱支与卡片是否相符，是否有混装现象 检查装纱是否正确，有无反装现象 检查压盖螺丝是否扣紧检查使用的小车是否清洁4、染色 检查化料方法和加料顺序是否正确 检查有无助剂桶混用现象 检查所打染料、助剂是否在规定范围内 检查是否有助剂混打现象 检查打料筒、化料桶的清洁状态 检查电脑工艺执行是否正确，定量注料、 皂洗、 柔软处理等时间和温度掌握是否稳定，是否 有延长或缩短工艺情况 检查是否有缸前剩料情况 检查是否有手动执行工艺情况5、卸纱检查小车清洁状态 检查有无混品种现象、6、脱水 检查设备及使用小车的清洁状态，脱完深色脱浅色是否清车 检查脱

13、水时间是否准确，是否有人私自更改现象 检查脱水含水率是否在控制范围内7、烘干 检查射频烘干机的电极是否在规定范围内 检查更换品种时中间是否有间隔 检查是否有偏潮纱轴，并及时要求车间返工8、成品检测色头要求 4.5 级以上，色光一致，无色花织片按照根 / 中/ 皮/ 根的顺序，样片无层差 强力，毛羽控制在规定范围内每缸抽测 3-5 个纱轴，取中间位置检测平均回潮率是否达标 每缸取根、中、皮分别检测摩擦、皂洗牢度是否达标，其中一项不合格视为整缸 不合格9、络筒检查设备及纱轴的清洁状态 检查捻接质量是否合格 检查是否加蜡检查成型是否良好，有无偏潮纱轴检查标识是否正确生产检验规定一、目的 对筒纱生产的

14、检测进行规范，从而实现对产品质量的有效控制二、适用范围本规定适用于进厂原料、本厂产品的检验。原料是指筒纱生产使用的各种纤维， 产品包括在产品和成品， 在产品包含半制品。 半制品是 指车间转序的产品，松筒后及络筒前产品。三、职责1、染纱主任职责A 、领导筒纱生产的检验工作，知道既相互中心制定并不断完善筒纱生产检测规定，审批该文件并组织实施。B、负责对原料定向使用、产品例外放行的审批和授权、负责审定对不合格的原料、产品的 处置意见2 、实验室职责A、实验室为检验和试验的归口管理部门，负责本制度的制定、修改、废止之起草工作，实 验室对自己业务范围内的文件规定的内容负责B、负责确定原料、半制品、成品的

15、各检验点、检验项目、检验标准、检验方法和其它相关 要求，备案其它在产品检验的有关规定C、负责原料把关，负责对检测不合格或需定向使用的原料的确认D、对不合格产品提出处置意见报生产部长3 、络筒工艺员职责A、负责对产品的质量判定，对检验不合格的产品报漂染生产部长，并通知实验室、车间。 保证产品符合规定的标准和技术要求B、负责规定范围内检验的采样和送检工作，对样品的代表性负责4、生产车间职责A、负责确定本车间在产品的检验项目、标准、方法，并报实验室备案B、贯彻落实公司和本车间制定的检验规定C、来料加工时负责收料的报检工作5 、检测中心职责A、负责从原料到成品全过程的送检样品的检测工作和报检样品的取样

16、、检测工作B、参与企业试验方法的引用和制定，并严格遵守试验方法C、发现试验方法不适用时，及时向实验室反映，提出具体改进方案四、工作程序及相关要求原料的检验1、进厂检验A、原料进厂后由库房通知检测中心，检测中心负责检测中心B、 检测中心接到检测品后，常规检测在一天内完成（含检测单），急用原料按检测要求最 优先完成C、 检测结果由检验人员填写筒纱原纱检测报告单，一式三份，生产部、计划中心、本 部门各一份。报表发送前将电子版录入局域网检测中心。2、质量判定及使用规定A、质量判定初步判定由检测中心质检员， 根据检测中心数据按判定标准作出， 单项指标超出范围， 需在 备注栏提示B 、使用未经检验的原料不

17、能使用 合格产品才可正常使用 不合格但可定向使用的， 由实验室与外协沟通在特定产品范围使用， 并由经办人签字， 生产 部长审批不合格且不能定向使用由实验室确认报生产部长，并由部长作出处置产品的检验1、样品检验筒纱均需做样品检验， 由检测中心负责抽样检测， 并及时将结果反馈到实验室， 并由实验室签字判定是否发货2、过程检验（包括工序检验和半制品、成品检验）按规定由车间自检、 质监部门抽检、 技术报检、检验人员按要求检验并做好检验记录、 如产 品不符合标准且车间不能解决时，由实验室解决。漂染筒纱生产工艺管理规定一、目的和范围 为规范生产工艺管理，特制订本规定，本规定范围涵盖松筒、染色、脱水、烘干、

18、检验、络 筒、包装的筒纱全程生产工艺（要求定制每道工序的生产工艺）二、职责和权限 1、生产部长负责审批生产工艺中常规定型工艺。负责批准新工艺的试验并审批新工艺2、实验室负责工艺的编制、下达、跟踪、调整、修订、保存和销毁生产工艺、抽查生产工 艺实施情况。根据工艺实施所需主要条件（如环境、设备、操作等）对负责部门提出具体要 求、开展工艺研究，不断改进，及时将工艺试验资料汇总、鉴定、留样、归档。 实验室主任负责常规定型工艺的确定、 改进和完善工作， 明确部门内部的工艺权限， 指导技 术人员的投产工艺编制、调整和修改工作，负责工艺管理工作。技术人员依据常规定型工艺要求，负责投产工艺编制、复制、常规定型

19、工艺设计见附件3、车间负责工艺的实施、检查、反馈和建议工作，提供满足工艺实施所需的生产条件4、检测中心负责工艺实施全程的专职检查，并将结果报生产部三、工作程序和工作需要1 、小样试制外协接客户订单后， 通知中心计划下达小样试样生产计划单到实验室， 由实验室打样员 编制试样工艺单，车间试样生产由技术、 质检、车间共同判定合格后入库， 由中心计划 安排出样，待客户确认后下达大样生产计划2、 大货生产大货生产前， 实验室工艺制定要考虑技术上的先进性。 经济上的合理性和生产上的可行 性。制定工艺要求全面合理， 坚持为生产服务的原则， 使工艺能为每个生产工人所掌握， 工艺单文字清晰、准确，对于重点调整或

20、是变动的部分予以备注说明。严禁在原材料检验前下达工艺单，严禁先锋试验样检验合格前下达工艺单。3、投产工艺单设计完成后，交实验室主任签字后生效。工艺单一式三份，一份供车间生产 使用，一份由实验室存档，另一份供检测中心实施质量检查。4、投产工艺单要在生产实施前，由技术员及时送达车间主任。车间主任如认为工艺有不满 足的方面，需在工艺实施前提出积极的建议。5、车间主任将工艺下达到机台。车间要坚持先有工艺后投产，没有工艺不投产的原则。车 间主任负责确保工艺的严肃性，并要求员工在贯彻实施的过程中做到一丝不苟，各使用 人员对工艺尽到保护责任。6、各级人员发现工艺错误， 需立即停止执行， 及时汇报到上一级管理

21、人员， 纠正后再执行。7、工艺实施中，工艺编制人员需深入实际，对自己所编制的工艺一跟到底，解决生产过程 中发生的产品质量问题。遇到需要调整工艺的，技术人员需及时给以满足，以保证车间 生产的顺利进行。车间发现问题，需及时向实验室报告。8、调整、更改工艺要下达工艺通知单，注明更改原因、内容、时间，并注明原工艺废止的 项目。更改的工艺仍需进行复核签字，方可生效。9、工艺检查采用质检、车间、技术相组合的方式。检测中心依据工艺设计单对车间工艺执 行情况进行专职、全程的检查。发现问题，需及时提出、制止、处置，并将结果报生产 部。实验室每个月对各车间工艺执行情况进行两次以上的抽查。车间主任对工段机台的 工艺执行