八工位回转刀架说明书

1、C616卧式车床八工位数控回转刀架设计 【摘要】 数控加工的加工精度高，生产率高，能减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高，它的发展和运用，影响着制造业水平高低，实现生产过程的数控化，已经成为当今制造业的发展方向，所以非常值得我们去研究。本设计通过对八工位卧式电动控制刀架的工作原理的分析，确定了多种方案，综合考虑各种方案的优缺点、性价比后，采用电动回转刀架。其刀架机构的主要部件包括减速传动机构、刀架的抬起机构、锁紧与转位精定位机构等，控制系统软件包括控制系统的选择，控制系统软硬件的设计，收发信电路的设计等，设计中所采用螺杆抬起机构、端齿盘定位机构和单片机控制

2、系统都计较经济实用，适合我们我国现阶段数控机床的发展需要。 【关键词】 八工位，电动刀架，自动化，8051单片机目录1 绪论51.1 引言51.2 国内外研究现状51.3 存在的问题61.4 解决的方法72 方案设计82.1 自动刀架的基本要求和类型82.1.1自动刀架的基本要求82.1.2自动刀架的类型82.2 方案的拟定和确定93 总体结构设计113.1 减速传动机构方案设计113.2 刀架抬起机构设计123.3 上刀体锁紧与精定位机构设计134 主要部件的设计计算154.1 减速传动机构的设计计算154.1.1蜗杆的选型154.1.2蜗杆副的材料选择154.1.3按齿面接触疲劳强度进行设

3、计154.1.4蜗杆和蜗轮的主要参数与几何尺寸194.1.5校核蜗轮齿根弯曲疲劳强度194.2 螺杆的设计计算214.2.1螺距的确定214.2.2其他参数的确定214.2.3自锁性能校核214.3 端齿盘设计224.3.1 端齿盘的特点224.3.2 端齿盘主要参数的设计计算225 电气控制部分设计265.1 控制系统的选择265.2 控制方式的选择275.3 硬件电路设计275.3.1收信电路设计275.3.2发信电路设计295.4 控制软件设计316 致 谢377 参 考 文 献381 绪论1.1 引言电动刀架是数控车床重要的传统结构，应用了自动控制、微电子、传感测量等方面的最新成就，是

4、典型的机电一体化产品。合理地选配电动刀架，并正确实施控制，能够有效地提高劳动生产率，缩短生产准备时间，消除人为误差，提高加工精度与加工精度的一致性等等。另外，加工工艺适应性和连续稳定的工作能力也明显提高；尤其是在加工几何形状较复杂的零件时，除了控制系统能提供相应的控制算祛对执行机构(如步进电机等)发出相应的控制指令补，很重要的一点是数控车床需配备易于控制的电动刀架，以便一次装夹所需各种刀具，灵活、方便地完成各种几何形状的加工。因此它的发展和运用，改变了制造业的生产方式、产业结构、管理方式，为普通机床演变为数控机床创造了条件，使世界制造业的格局发生了巨大的变化。数控水平的高低已经成为衡量一个国家

5、制造业水平高低的标志，实现生产过程的数控化，已经成为当今制造业的发展方向。当前，数控车床的发展很快，特别是适合中国国情的经济型简易数控车床的迅猛发展，与之相适应的电动刀架的研究与生产也日趋活跃。1.2 国内外研究现状数控机床是先进制造业的基础机械，是最典型的多品种、小批量、高技术含量的机电一体化产品。目前世界数控机床年产量超过25万台，品种超过1500种。由于国产数控机床不能满足市场的需求，使我国机床的进口额呈逐年上升态势。目前我国数控机床技术发展的现状是：产品成熟度差，可靠性不高产品品种少，不能满足市场需求创新能力低，市场竞争力不强数控机床行业的专业化零配件及部件的协作生产配套体系不健全，大

6、多数企业都是“大而全、小而全”的结构模式。近期我国在数控机床的发展方面，主要采取跟踪高级型、发展普及型、扩大经济型，以普及型为主的策略，重点发展。目前我国机床主机厂刀架资源有以下五个来源：主机厂自制；来自意大利和德国； 来自烟台环球机床附件集团有限公司；来自江苏常州地区若干企业；来自台湾地区。其中常州地区的刀架生产企业占据经济性刀架的主流市场。据专家分析预测：数控机床推广应用逐步由经济型为主向普及型为主转变。到2005年我国机床的数控化率为9.5%-10.36%，到2010年将达到16.5%-19.27%。在2001-2010年，经济型所占比重继续减少，普及型所占比重继续增长，高级型的需求缓慢

7、增长。出口前景良好。1998年及前几年我国机床工具的出口额徘徊在5亿美元左右，2000年上升到7.85亿美元，随着东南亚经济复苏和我国出口多极化市场的形成和巩固，以及我国加入WTO，今后几年我国机床出口将实现平稳、持续增长。预计到2010年出口创汇可达到13亿美元。本系统利用单片机的特性，在刀架与CNC（数控系统）之间架起一座桥梁，以提高刀架的运行性能。而单片机指令丰富,运行速度高,软件组态灵活,可以方便地实现多模式控制,为实现高性能系统提供了技术保证。1.3 存在的问题目前数控刀架控制存在的问题是：控制粗，自诊断功能弱，故障率高，排除故障时间长。目前刀架的控制都是由CNC的内置PLC或固化I

8、/O控制来完成。这种控制的优点是实现方便，但对刀架的控制不够精确。由于刀架的品种繁多，结构各异，使得机床厂家的技术人员或CNC的程序开发人员对刀架的控制很难把握得非常准确。由于刀架的控制粗陋， CNC的接口资源的限制，致使刀架的故障率高，故障提示简单，使技术人员对刀架的故障不能进一步地细分，无形中增加了故障率和故障的排除时间。无锁紧状态、智能识别功能。目前，市场占有率最高的电动单向转刀架其锁紧控制采用延时方式，这种控制的特点是简单、可靠，但对刀架的使用寿命有害。由于使用统一的延时时间进行刀架的锁紧控制，这就使得许多刀架锁不紧或锁得太紧，进而造成零件加工精度丧失、下次换刀失败。控制通用性差。由于

9、刀架的控制时序不同，刀架所安装的发讯装置各异，因此不同的刀架要使用不同的控制程序和控制接口电路，给刀架的使用带来不便。影响中高档刀架的推广使用。数控刀架是数控车床上的最复杂的机电一体化功能部件之一，其控制程序复杂（尤其对双向转刀架）。数控机床厂的技术开发人员，需花费相当多的时间及精力，在有足够经验积累的基础上，才能编制出功能完善的刀架控制程序。这极大地影响了机床厂家的新产品开发进度。特别对于现在发展迅猛、数量众多的民营、私营机床企业，其技术力量薄弱，许多企业不具备刀架控制程序的开发能力，这就限制了中高档刀架的推广和使用。另一方面，目前国内企业使用最普及的经济型CNC只能控制电动单向转刀架，这就

10、限制了双向转刀架的推广和使用。1.4 解决的方法首先按刀架的不同控制方式进行分类，将各种刀架的控制程序都集成在单片机上，通过刀架选择开关确定对不同刀架的控制。其次根据刀架发讯装置的不同，设计专用的接口电路。经过这样设计的刀架控制系统可以控制电动单向转、电动双向转、液压等各类型刀架且可兼容4工位、6工位、8工位、12工位等多种规格刀架。实现刀架控制的通用性。其次独立的刀架控制系统可与CNC连接，一方面可以大大简化CNC侧刀架控制程序的编制工作，另一方面可以实现经济型数控系统对双向转刀架的控制。该刀架控制系统也可以脱离CNC单独使用，其内装的刀架自检测程序可控制刀架运行，在刀架发生故障时用以判断故

11、障在刀架侧或在CNC侧。根据各种刀架的控制过程，将刀架运行过程中可能出现的各种故障，制作出自诊断表，分配故障代码，给出故障报警，方便用户维修。本设计主要针对中低档经济型数控机床设计的自动回转刀架，用单片机作为其控制系统的CPU，具有位处理能力,强调控制和事务处理功能，价格低廉，控制可靠的特点。经过反复的检查和论证，能够满足经济型数控机床的要求。第 34 页 共 38 页2 方案设计在零件的制造过程中，大量的时间用于更换刀具、装卸零件、测量和搬运零件等非切削时间上，切削加工时间仅占整个工时中较小的比例。为了缩短非切削时间，充分发挥机床的效率，往往采用“工序集中”的原则。常见的自动回转刀架就是为了

12、实现上述功能而设计的。2.1 自动刀架的基本要求和类型 2.1.1自动刀架的基本要求满足工艺要求 机床依靠刀具和工件间的相对运动形成工作表面，而加工工件的表面形状和表面位置多种多样，要求刀架尽可能布置足够的刀具，换刀时间短，能够方便而正确地加工各工件表面。保证足够高的重复定位精度 在刀架上安装刀具时应能精确地调整刀具的位置，以保证刀具和工件间准确的相对位置，而且精度保持性要好，以便长期保持刀具的正确位置。具有足够的刚度 刀架在粗车时要承受很大的切削力，所以刀架在结构上必须具有良好的强度和刚度。由于车削加工精度在很大程度上取决于刀尖的位置，对于数控车床来说，在加工过程中刀具的位置不能进行人工调整

13、，因此必须要有可靠的定位方案和合理的定位结构，才能保证回转刀架在每次转位之后，具有尽可能高的重复定位精度。提高可靠性 由于自动换刀装置在机床工作过程中，使用频率很高，所以拥有很高的可靠性非常重要。缩短换刀时间 自动刀架是为了提高机床的自动化而设置的，因而它的换刀时间应尽可能的短，有利于提高生产效率。 2.1.2自动刀架的类型一般自动刀架的结构取决于机床的类型、工艺范围、使用刀具种类和数量。目前的数控车床的自动刀架的类型、结构特点和适用范围见表1.1。表1.1 自动刀架的类型类别形式特点适用范围回转刀架多为顺序换刀，换刀时间短、结构简单紧凑、容纳刀具少各种数控机床、数控车削中心转塔头顺序换刀，换

14、刀时间短刀具主轴都集中在转塔头上，结构紧凑,但刚性差数控钻、镗、铣床2.2 方案的拟定和确定从表1.1中可以得出由于转塔头的主轴部件多，结构复杂，成本高，本设计的自动刀架应选为自动回转刀架。自动回转刀架系统的功能分析：抬起：为了使刀架能够转位，回转刀架必须先抬起。转位：为了完成工件若干个工序的加工，在回转刀架上固定着8组刀具，为使各组刀具能依次参加工作，回转刀架需相应转位。定位：为保证加工精度，在加工时回转刀架应精确定位，而在转位时应先将定位销拔出。锁紧：刀架在反转后，必须锁紧才能正常加工工件。自动刀架的驱动装置可以是液压驱动也可以是电动驱动，液压驱动的刀架即液压刀架，电动机驱动的刀架即电动刀

15、架。液压刀架的初步方案简图如下图1.1所示。 图1.1 液压刀架其工作原理为：它利用摆动液压缸来控制刀架转位，图中有摆动阀芯、拨爪、小液压缸。拨爪带动刀架转位，小液压缸向下拉紧，从而产生拉紧力。液压式刀架的特点在于转位可靠，拉紧力大，但需要额外的一套液压系统（机床自身有时则不需要）。 电动刀架的初步方案简图如下图1.2所示。图1.2 电动刀架其工作原理为：当数控装置发出换刀指令后，电动机正转，通过离合器带动蜗杆旋转，在经过蜗轮带动轴旋转，从而使刀架抬起，刀架抬起后，电动机继续转动带动刀架转位，完成转位后，经过延时使电机反转，压紧刀架。综上所述，液压自动回转刀架精度高、效率高，但其结构复杂，成本

16、高。而电动自动回转刀架相对于液压回转刀架性能略差，但其结构简单、维护方便、成本低，所以非常适合经济型数控机床，因为本课题中的刀具数目为八把，数量较少，应为经济型数控车床所设计，所以选择电动自动回转刀架。3 总体结构设计根据已选的电动自动回转刀架，确定其工作流程，见自动回转刀架换刀流程如图3.1所示，并对其进行总体性结构设计。包括：减速传动机构方案设计、刀架抬起机构设计、上刀体锁紧与精定位机构设计。图3.1 自动回转刀架的换刀流程3.1 减速传动机构方案设计由于电动机的转速太快，不能直接驱动刀架进行换刀，必须经过减速机构进行减速，减速机构一般可以设计成齿轮传动、蜗轮蜗杆传动、带轮齿轮传动、链条传

17、动。齿轮传动的特点是：传动比准确，工作平稳，传动效率高，一般可以达到95%以上，精度较高的圆柱齿轮副可以达到99%；传动效率高、传递功率范围广，可以从仪表中齿轮微小功率的传动到大型动力机械几万千瓦功率的传动；结构紧凑、维护简便和使用寿命长。但要求较高的制造和安装精度，成本较高；传动比小不适宜于远距离两轴之间的传动；低精度齿轮在传动时会产生噪声和振动。蜗轮蜗杆传动的特点：由于蜗杆上的轮齿是连续的螺旋齿，同时啮合齿多，故动载荷小，传动平稳；能以单级传动获得较大的传动比，机构紧凑；啮合轮齿间有很大的相对滑动速度，在转递载荷时，磨损大效率低，发热严重，需进行热平衡计算；当蜗杆的导程角小于啮合轮齿间的当

18、量摩擦角时，具有反行程自锁性。链传动的特点：能够保证平均传动比不变；可用于大中心距的传动，传动效率高；其瞬时传动比是变化的不适用于传动比为常数的场合；工作时有冲击和噪声；制造成本高，安装要求准确，需要有适当的润滑和张紧措施。综合考虑以上各种类型的传动特点，结合本设计的实际情况，由于减速比较大，若选用齿轮传动则必须设计成多级齿轮传动，其结构复杂、体积较大而且多级齿轮成本高。带轮齿轮传动同样是结构复杂、成本较高。根据链传动的特点可知其不适合本设计的传动要求。而蜗轮蜗杆传动所得的单级传动比很大，可以改变运动方向，能够保证传递动的精度和平稳性，虽然其效率不高，功耗损失较大，但是由于本机构所需的功率很小

19、，因此选用蜗杆副减速。3.2 刀架抬起机构设计在执行换刀动作时，刀架必须先执行抬起动作，然后在由蜗轮旋转进行选刀。刀架抬起机构可以设计成凸台棘爪机构也可以设计成螺杆-螺母副。凸台棘爪机构的机构复杂，凸台和棘爪的加工难度大，成本高。螺杆-螺母副机构简单，传动轴向力大，加工容易，成本低，能够完成刀架的抬起动作。从经济型方面考虑，应采用经济的螺杆-螺母副，在上刀体内部加工出内螺纹，当电动机通过蜗杆-蜗轮带动螺杆绕中心轴转动时，作为螺母的上刀体要么转动要么上下移动。到刀架处于锁紧状态时，上刀体与下刀体的端齿面相互啮合时，因为这时上刀体不能与蜗杆一起转动，所以螺杆的转动只能使上刀体向上移动。当端面齿脱离

20、啮合时，上刀体就与螺杆一同转动。3.3 上刀体锁紧与精定位机构设计因为刀具直接安装在上刀体上，在切削时要承受很大的切削力，其锁紧与定位的精度将直接影响工件的加工精度。本设计上刀体的锁紧与定位机构选用端面齿盘，将上刀体和下刀体的配合面加工成梯形端面齿。当刀架处于琐紧状态时，上下端面齿相互啮合，这时上刀体不能绕刀架的中心轴转动；换刀时电动机正转，抬起机构使上刀体抬起，等上下端面齿脱开后，上刀体才可以绕刀架中心轴转动，完成转位动作。图3.2表示自动回转刀架在换刀过程中有关销的位置。其中上部的圆柱销2和下部的反靠销6起着重要作用。图3.2 刀架转位过程中销的位置a) 换刀开始时，圆柱销2与上盖圆盘1可

21、以相对滑动b) 上刀体4完全抬起后，圆柱销2落入上盖圆盘1操内，上盖圆盘1将带动圆柱销2以及上刀体4一起转动c) 上刀体4连续转动时，反靠销6可从反靠盘7的槽左侧斜坡滑出d) 找到刀位时，刀架电动机反转，反靠销6反靠，上刀体停转，实现粗定位1上盖圆盘 2圆柱销 3弹簧 4上刀体 5圆柱销 6反靠销 7反靠圆盘当刀架处于锁紧状态时，两销的情况如图a所示，此时反靠销6落在反靠盘7的十字槽内，上刀体4的端面齿和峡到体的端面齿处于啮合状态（上下端齿在图 a中未画出）。需要换刀时，控制系统发出刀架转位信号，三相异步电动机正向旋转，通过蜗杆副带动螺杆正向转动，与螺杆配合的上刀体4逐渐抬起，上刀体4与下刀体

22、之间的端面齿慢慢脱开；与此同时，上端圆盘1也随着螺杆正向转动（上端圆盘1通过圆柱销与螺杆联接），当转过约170度时，上端圆盘1直槽的另一端转到圆柱2的正上方，由于弹簧3的作用，圆柱销2落入直槽内，于是上端圆盘1就通过圆柱销2使得上刀体4转动起来（此时端齿面齿已完全脱开）。如图b 所示。 上盖圆盘1、圆柱销2以及上刀体4在正转的过程中，反靠销6能够从反靠圆盘7中十字槽的左侧斜坡滑出，而不影响上刀体4寻找刀位时的正向转动，如图C所示。上刀体4带动磁铁转到需要的刀位时，发信盘上对应的元件输出低电平信号，控制系统收到后，立即控制刀架电动机反转，上盖圆盘1通过圆柱销2带动上刀体4开始反转，反靠销6马上就

23、会落入反靠圆盘7的十字槽内，至此，完成粗定位，如图d所示。此时，反靠销6马上就会落入反靠圆盘7的十字槽内爬不上来，于是上刀体4停止转动，开始下降，而上盖圆盘1继续反转，其直槽的左侧斜坡将圆柱销2的头部压入上刀体4的销孔内，之后，上盖圆盘1的下表面开始与圆柱销2的头部滑动。在此期间，上、下刀体的端面齿逐渐啮合，实现精定位，经过设定的延时时间后，刀架电动机停转，整个换刀过程结束。由于蜗杆副具有自琐功能，所以刀架可稳定的工作。4 主要部件的设计计算根据上述所确定的刀架方案，其结构中的主要部件有减速传动机构即蜗轮蜗杆机构、刀架的抬起转位机构螺杆-螺母副和精定位机构端齿盘等。4.1 减速传动机构的设计计

24、算本设计的减速传动机构是蜗轮蜗杆副，自动回转刀架的动力源是三相异步电动机，其中蜗杆与电动机通过联轴器相连，刀架转位时蜗轮与上刀体直联。由于刀架转动所需的功率较小，所以选取额定功率为=90W，额定转速=1440r/min的电动机 ,上刀体设计转速，则蜗杆副的传动比。刀架从转位到锁紧时，需要蜗杆反向，工作载荷不均匀，启动时冲击较大，今要求蜗杆副的使用寿命。 4.1.1蜗杆的选型 根据GB/T10085-1988的推荐采用渐开线蜗杆（ZI蜗杆）和锥面包络蜗杆（ZK蜗杆）。本设计采用结构简单、制造方便的渐开线型圆柱蜗杆(ZI型)。 4.1.2蜗杆副的材料选择 刀架中的蜗杆副传递的功率不大，但蜗杆转速较

25、高，因此，蜗杆的材料选用45钢，其螺旋齿面要求淬火，硬度为4555HRC，以提高表面耐磨性；蜗轮的转速较低，其材料主要考虑耐磨性，选用铸锡磷青铜ZCuSn10P1,采用金属模铸造。 4.1.3按齿面接触疲劳强度进行设计 刀架中的蜗杆副采用闭式传动，多因齿面胶合或点蚀而失效。因此，在进行承载能力计算时，先按齿面接触疲劳强度进行设计，再按齿根弯曲疲劳强度进行校核。按蜗轮接触疲劳强度条件设计计算的公式为： （4.1）式中 a-蜗杆副的传动中心距，单位为mm; k-载荷系数； -作用在蜗轮上的转矩，单位为； -弹性影响系数，单位N.mm;-接触系数； -许用接触应力，单位为MPa从上式算出蜗杆副的中心

26、距a之后，根据传动比i=48，从表4.1中选择一个合适的中心距a值，以及相应的蜗杆、蜗轮参数。表4.1 普通圆柱蜗杆基本尺寸和参数选择及其蜗轮参数的匹配中心距a/mm模数m/mm分度直径/mm/蜗杆头数直径系数q分度圆导程角蜗轮齿数变位系数405011818118.00628200401.252031.25116.0049-0.500506322.43517.926282+0.040+0.440501.62051.2112.5051-0.5002463802871.68117.506182+0.1215+0.25040(50)(63)222.489.2111.2029(39)(51)-0.10

27、0(-0.100)(+0.400)2468010035.5142117.756282+0.12550(63)(80)2.52875111.2029(39)(53)-0.100(+0.100)(-0.100)24610045281.25118.0062063(80)(100)3.1535.5352.25111.2729(39)(53)-0.1349(+0.100)(-0.3889)24612556555.66117.77862-0.206380(100)(125)440640110.0031(41)(51)-0.500(-0.500)()+0.750246160711136117.7562+0.

28、125 确定作用在蜗轮上的转矩 设蜗杆头数=1，蜗杆副的传动效率。有电动机的额定功率W,可以算得蜗轮传递的功率，再有蜗轮的转速求得作用在蜗轮上的转矩：确定载荷系数K 载荷系数。其中为使用系数，由表4.2查得，由于工作载荷不均匀，起动时冲击较大，因此取；为齿向载荷分布系数，因工作载荷在起动和停止时有变化，故取；为动载荷系数，由于转速不高、冲击不大，可取。则有载荷系数： 表4.2 使用系数工作类型IIIIII载荷性质均匀、无冲击不均匀、小冲击不均匀、大冲击每小时起动次数2525-5050起动载荷小较大大11.151.2确定弹性影响系数 铸锡磷青铜蜗轮与钢蜗杆相配时，从有关手册查得弹性影响系数。确定

29、接触系数 先假设蜗杆分度圆直径和传动中心距a的比值，从图4.1中可查得接触系数。图4.1 圆柱蜗杆传动的接触系数确定许用接触应力 根据蜗轮材料为铸锡磷青铜、金属模铸造、蜗杆螺旋齿面硬度大于45HRC，可从表4.3中查得蜗轮的基本许用应力。由于蜗杆为单头，蜗轮每转一转时每个齿轮啮合的次数j=1；蜗轮转速；蜗杆副的使用寿命。则应力循环次数：寿命系数：表4.3 铸锡磷青铜蜗轮的基本许用接触应力蜗轮材料铸造方法蜗杆螺旋面的硬度<=45HRC>45HRC铸锡磷青铜砂模铸造150180金属模铸造220268铸锡锌铅青铜砂模铸造113135金属模铸造128140许用接触应力:计算中心距 将以还是

30、各参数带入式(6-9),求得中心距:查表4.1,取中心距a=50mm,已知蜗杆头数,设模数m=1.6mm,得蜗杆分度圆直径.这时,由图4.1系数。因为,因此以上计算结果可用。 4.1.4蜗杆和蜗轮的主要参数与几何尺寸 由蜗杆和蜗轮的基本尺寸和主要参数，算得蜗杆和蜗轮的主要几何尺寸后，即可绘制蜗杆副的工作图了。蜗杆参数与尺寸 头数，模数m=1.6mm，轴向齿距，轴向齿厚，分度圆直径，直径系数，分度圆导程角。取齿顶高系数，径向间隙系数，则齿顶圆直径：齿根圆直径：mm蜗轮参数与尺寸 齿数，模数m=1.6mm,分度圆直径为：变位系数：蜗轮喉圆直径为：蜗轮齿根圆直径为：蜗轮咽喉母圆半径：。 4.1.5校

31、核蜗轮齿根弯曲疲劳强度检验下式是否成立，即可较核蜗轮齿根弯曲疲劳强度。 （4.2） 式中 蜗轮齿根弯曲应力，单位为MPa； 蜗轮齿形系数； 螺旋角影响系数； 蜗轮的许用弯曲应力，单位为MPa。由蜗杆头数=1，传动比i=48，可以算出蜗轮齿数。则蜗轮的当量齿数：根据蜗轮变位系数和当量齿数，查手册得齿形系数：螺旋角影响系数：根据蜗杆的材料和制造方法，查表3.4，可得蜗轮基本许用弯曲应力：蜗轮的寿命系数：蜗轮的许用弯曲应力：将以上参数带入式（3-2），得蜗轮齿根弯曲应力：可见，蜗轮齿根的弯曲强度满足要求。 表4.4 蜗轮的基本许用弯曲应力 单位：（MPa）蜗轮材料铸造方法单侧工作双侧工作铸锡磷青铜砂

32、模铸造4029金属模铸造5640铸锡锌铅青铜砂模铸造2622金属模铸造3226铸铝铁青铜砂模铸造8057金属模铸造9064灰铸铁HT150砂模铸造4028HT200砂模铸造48344.2 螺杆的设计计算 4.2.1螺距的确定 刀架转位时，要求螺杆在转动约的情况下，上刀体的端面齿与下刀体的端面齿完全脱离；在锁紧的时候，要求上下端面齿的啮合深度达2mm。因此，螺杆的螺距应满足，即，今取螺杆的螺距。 4.2.2其他参数的确定 采用单头梯形螺纹，头数 ,牙侧角，外螺纹大径（公称直径），牙侧间隙，基本牙型高度，外螺纹高，外螺纹中径，外螺纹小径，螺杆螺纹部分长度。 4.2.3自锁性能校核 螺杆螺母材料均用

33、45钢，查表4.5，取二者的摩擦因素；再求得梯形螺旋副的当量摩擦角： 而螺纹升角： 小于当量摩擦角，因此，所选几何参数满足自锁条件。表4.5 滑动螺旋副材料的许用压力及摩擦因素蜗杆-螺母的材料滑动速度/许用压力/MPa摩擦因素钢-青铜低速18250.080.103.011186127101512淬火钢-青铜61210130.060.08钢-铸铁<2.413180.120.1561247钢-钢低速7.5130.110.174.3 端齿盘设计端齿盘又称多齿盘、细齿盘、鼠牙盘，是具有自动定心功能的精密分度定位元件，广泛应用于加工中心、柔性单元、数控机床、组合机床、测量仪器、各种高精度间歇式圆周

34、分度装置、多工位定位机构以及其它需要精密分度的各种设备上。端齿盘实际上相当于一对齿数相同的离合器，其啮合过程与离合器的啮合类似。端齿盘的齿形有直齿和弧齿两种，直齿端齿盘加工方便、定位精度及重复定位精度高。 4.3.1 端齿盘的特点在分度及定位装置中，一般用端齿盘作为其精确定位元件。它具有以下优点：分度精度高 最高分度精度可高达，实际分度误差等于所有齿单个分度误差的平均值。分度范围大 分度大小与齿数有关。如齿数为360齿时，最小分度值为，用差动端齿分度装置，分度范围更大。精度的重复性和持久性好 重复定位精度可达。由于工作时相当于上下齿盘在不断地对研，因此使用越久，分度精度的重复性和持久性也就越好

35、，而且精度有可能提高。刚性好 因所有齿面同时参加啮合，不论承受的是切向力、径向力还是轴向力，整个分度装置形成一个良好的刚性整体。结构紧凑，使用方便，这一点比其它高精度的分度装置更为突出。维护简便，多次拆装不影响其原有的精度。除以上优点外，它也有以下缺点：要设计升降机构，使两齿盘问脱开一定的距离(应大于啮合高度)，以实现转位分度。必须有锁紧机构，防止在使用过程中受外力和力矩作用而使上下齿盘脱开或侧倾。要采取防尘防屑措施，齿面的灰尘及切屑等杂物会影响到定位精度及锁紧程度。不能进行任意连续分度，分度时至少要转过一个齿，所以一般只能将圆周分成有限的等分角。 4.3.2 端齿盘主要参数的设计计算本设计采

36、用齿形为三角形的直齿端齿盘的基本结构，其参数计算如下。齿数z的确定可根据分度要求，即需要分度的最小分度值来确定：由于本设计的刀架为8刀刀架，每个刀位间相差45度，因此所取的最小分度角应为45度的整数或分数倍，所以取最小分度角度，则z=120齿，即刀架每转过一个刀位，要转15个齿。端齿盘外径d端齿盘外径d主要由设计结构所允许的空间范围来确定。在结构允许的情况下，外径越大，分度或定位机构的稳定性越好。根据本机构实际出发，端齿盘外径设计为d=165mm。端齿盘齿形角选取时考虑作用在端齿盘上的负荷力矩及总锁紧力的大小，如图5.1所示。将作用于齿盘上每齿的切向外力和轴向锁紧力，沿着齿面方向进行分解。如图

37、3.2所示，应满足以下条件：即 图4.2 端齿盘受力图 图4.3 齿面上的切向外力和轴向锁紧力 图4.4 端齿盘剖视图从上式可以看出，在外载不变时，齿形角越小，所需自锁力也越小，即自锁性越强，但齿相应变深，齿厚变小；齿形角aD越大，需要的总锁紧力也越大，即承受外转矩的能力下降，但齿高变低，端齿啮合的高度下降，结构紧凑；同时也说明了加大外径d有利于提高端齿盘的承载能力。图4.5 单齿俯视示意图 图4.6单街周向展开示意图综合考虑作用在端齿盘上的负荷(力矩)及锁紧力的大小，同时受齿形加工刀具的限制，通常取、。等。本设计采用的齿形角。齿根角(啮合斜角)为了保证在齿宽方向上的啮合质量，加工端齿时必须调

38、整分度盘回转中心线和工作台面倾斜角，即齿根角或啮合斜角 (如图4.4)，以保证齿盘大端和小端的齿厚与齿槽宽度相等，经变换得图4.7 前面啮合副面不意图 代入，则，最大齿距(周节)t和最大齿厚B齿厚沿着径向向中心逐渐缩小，在沿圆周展开方向上(如图4.8所示)，根据圆周计算公式，最大齿距(周节)t和最大齿厚B分别为 图4.8 沿周向展开的齿面三角形齿顶高h及啮合高度齿顶高就是啮合平面到齿顶的最大距离，在如图5.7所示的由齿廓展开图形成的直角三角形中，tan(a/2)=t/2H，而齿顶高h通常取三角形高度的1/2.5，即H=2.5h，得齿顶高h的计算公式为：上下端齿的啮合高度为2h=3.0mm。齿宽

39、(径向)F因所有的端齿同时啮合，故一般不必通过增加齿形的径向宽度F(如图3.4)来增加强度，F一般根据经验选取，通常取F=2t3t，由于刀架在工作时要承受较大力矩，取F=15mm。齿底槽宽b和齿顶宽b1为了保证齿盘工作时各个端齿能很好的啮合，常在齿底加工一定宽度和深度的槽，即齿底槽，并将齿顶做成一定宽度的小平面，如图9所示。齿底槽宽b常取,取b=0.85mm。5 电气控制部分设计自动回转刀架电气控制部分的功能是要能够识别当前刀具，检测输入刀具，然后发出控制指令控制电动机转动，当当前刀具转到和输入刀具相同时，控制系统发出指令使电动机停转、延时、反转压紧来实现换刀。其设计包括控制系统的选择、控制方

40、式的选择、硬件电路设计和软件电路设计，其中硬件电路设计包括收信电路设计和发信电路设计。5.1 控制系统的选择根据刀架转位动作的需要，控制系统可以选取单片机或着PLC作为其控制系统的CPU。单片机的特点：单片机就是在一块芯片上集成了CPU、RAM、ROM(EPROM或EEPROM)、时钟、定时/计数器、多种功能的串行和并行I/O口。如Intel公司的8031系列等。除了以上基本功能外，有的还集成有A/D、D/A,如Intel公司的8098系列。概括起来说,单片机具有如下特点: 具有位处理能力,强调控制和事务处理功能，价格低廉，低档单片机价格只有人民币几元钱，开发环境完备,开发工具齐全,应用资料众

41、多。PLC器件的特点：PLC可以认为是“封装”好了的单片机，PLC内部也是具有和单片机功能相同的智能控制部分,对外来说,则是扩展了单片机输入输出口的驱动能力,相当与添加了三极管和继电器。还有其他的比如抗干扰能力等都作了比较好的处理。因此,PLC经常应用在工作环境比较恶劣的地方,比如矿山、高压等地方。总是所述，相对于单片机来说，PLC可以实现的功能更简单,设计人员可以发挥的余地比较小，并且价格较高。而单片机价格便宜，应用灵活、可靠，能够满足刀架的转位控制要求，因此选择8051单片机作为控制系统的CPU。8051单片机包含中央处理器、程序存储器(ROM)、数据存储器(RAM)、定时/计数器、并行接

42、口、串行接口和中断系统等几大单元及数据总线、地址总线和控制总线等三大总线。其中中央处理器(CPU)是整个单片机的核心部件，是8位数据宽度的处理器，能处理8位二进制数据或代码，CPU负责控制、指挥和调度整个单元系统协调的工作，完成运算和控制输入输出功能等操作。8051有两个16位的可编程定时/计数器，以实现定时或计数产生中断用于控制程序转向。具备较完善的中断功能，有两个外中断、两个定时/计数器中断和一个串行中断，可满足不同的控制要求，并具有2级的优先级别选。5.2 控制方式的选择电动刀架的电气控制方式分又可分为发讯刀架和收讯刀架两大类型。发讯刀架接收到控制系统发出的转位信号后(发讯)，即开始转位

43、、换刀，当转位换刀动作完成后，刀架向控制系统回送一个刀架锁紧即执行完毕的信号。收讯刀架在接收到控制系统发出的信号后，在执行过程中，刀架的每一次转位、换刀均由刀架上的霍尔元件电路向控制系统回送当前刀位的信号(收讯)，由控制系统进行判断，当前刀位满足要求后，还要象发讯刀架一样向控制系统回送刀架锁紧即执行完毕的信号。根据本设计的实际情况，选用收讯刀架。5.3 硬件电路设计硬件电路中检测当前刀具和输入刀具需要用收信电路完成，而电动机的正转反转需要用发信电路来完成，其结构如图5.2所示。 5.3.1收信电路设计 由于刀架上装八把刀，每把刀需要一个检测元件，所以发信盘上要装8只接近开关，其型号为电感式接近

44、开关LU08，这种开关是当铁磁靠近（无须接触）它的晶体管振荡器的空间磁场时，在铁磁体内部产生涡流，消耗振荡能量，使振荡减弱，直至最后停止振荡；而当铁磁体离开后，晶体管振荡器重新恢复振荡，即由振荡器是否振荡反铁磁挡块是否接近开关。图是某种接近开关的电路，它是由LC振荡电路、开关电路及射极输出器三部分组成。由V1组成振荡器，其中L2、C2组成选频电路，L1是反馈线圈，L3是输出线圈，这三线圈绕在同一磁芯上。 图5.1 晶体管接近开关原理电路图当铁磁体没有靠近开关的感应头时，振荡电路维持振荡，L3上有交流输出，经二极管VD1整流后使V2获得足够偏流而工作于饱和导通状态，此时Uce20,V3截止，射极

45、输出器无输出，接在输出端的继电器KA不通电。当铁磁体接近感应头时，铁磁体感应产涡流，由于涡流的去磁作用，削弱L1与L2之间的耦合，使得反馈量不足以维持振荡，因而振荡器被迫停振，L3上无交流输出，V2截止，若R7R5，此时 Uce2Ucc，射极输出器输出也接近Ucc，使继电器KA通电动作。V3采用射极输出，是为了提高带负载能力。RF为正反馈电阻，当电路停振时，通过它把V2的集电极电压反馈一部分到V1的发射极，使发射极电位提高，以保证振荡电路迅速而可靠的停振，而当电路起振时，Uce20,无反馈电压，使振荡电路迅速恢复振荡，使开关的动作更为迅速和准确。按近开关具有反应迅速、定位精确、寿命长以及没有机

46、械碰撞等优点。目前已被广泛应用于行程控制、定位控制以及各种安全保护控制等方面。转位时刀台带动磁铁旋转，当磁铁对准某一个接近开关时，其输出端输出高电平；当磁铁离开时，输出低电平。8只接近开关输出的8个刀位信号T1T8分别送到图b的8只光耦合器进行处理，经过光电隔离的信号再送给I/O接口芯片8255的PC0PC7。此外，8255芯片的PA0直接接外部按钮控制手动换刀。 5.3.2发信电路设计 图c为刀架电动机正反转控制电路，I/O接口芯片8255的PA6与PA7分别控制刀架电动机的正转与反转。其中KA1为正转继电器的线圈，KA2为反转继电器的线圈。因刀架电动机的功率只有90W，所以图d中刀架电动机

47、与380V市电的接通可以选用大功率直流继电器，而不必采用继电器-接触器控制电路，以节省成本，降低故障率。图c中，正转继电器的线圈KA1与反转继电器的一组常闭触点串联，而反转继电器的线圈KA2又与正转继电器的一组常闭触点串联，这样就构成了正转与反转的互锁电路，以防控制系统失控时导致短路现象。当KA1或KA2的触点接通380V电压时，会产生较强的火花，并通过电网影响控制系统的正常工作，为此，在图d中布置了3对R-C阻容用来灭弧，以抑制火花的产生。 5.4 控制软件设计控制软件的设计必须实现刀架工作原理中的每一个动作。根据换刀的实际情况出发，有时需要手动换刀，有时需要自动换刀。当为自动换刀时，能够将

48、8把刀具中的任意一把刀具，让其转到工作位置；当为手动换刀时，输入一次换刀信号（按一次换刀按钮），刀架就转过一个刀位。当确定为自动换刀时，换刀动作为：程序首先读入当前刀具号，再读入所需要的刀具号，将两者进行比较。如果相等，则说明当前刀具就是所需刀具，刀架不需要转位；如果不相等，则说明当前刀具不是所需刀具，电动机开始正转，每转过一个刀位就将的当前刀具号和所需刀具号相比较。若相等，就说明所需刀具已经转到工作位置了，电动机停止转动；若不相等，就说明所需刀具还没有转到工作位置，电动机继续转动直到转到和所需刀具号相等为止。当所需刀具转到工作位置后，电动机停转，稍作延时，电动机开始反转，延时锁紧，电动机停转

49、，换刀动作完成。当确定为手动换刀时，必须要有手动换刀信号输入，刀架才有换刀动作，如果没有手动换刀信号，即使在手动换刀档上，刀架也不会有换刀动作。本设计所设计的手动换刀是有一次换刀信号，刀架转过一个刀位，换刀一次，换刀动作为：有换刀信号，电动机开始正转，当转过一个刀位时（由程序检测），电动机停转，稍作延时，电动机反转，延时锁紧，电动机停转，手动换刀动作完成。图5.2表示换刀工作的程序流程。本设计将PB口中的PB0作为手动信号大输入口，当PB0=1时为手动控制，当PB0=0时为自动控制，同时将PB7作为手动换刀信号的输入口。 图5.3 换刀流程图 在完成了工作流程图后，根据流程图编写程序。控制系统的CPU为8051单片机，扩展8255芯片作为自动回转刀架的收信与发信控制。在流程图中涉及到延时程序，本设计采用8051单片机的定时器T1来实现延时。设CPU的时钟频率为fosc=12MHz，定时器T1在模式1方式下工作，根据延时时间的特点，用T1定时