涪江桥基础及下构施工组织设计

1、四川路桥建设股份有限公司成德南高速LJ09标段 施工组织设计 涪江特大桥基础及下构施工方案一、.工程概况1、设计概况三台涪江特大桥主桥为桥跨组合为55m+2×100m+55m的变截面单箱单室预应力混凝土连续刚构桥。主桥两侧边跨设置交界墩。南部岸引桥为1跨40米T梁，成都岸引桥为19跨40米T梁。主桥主梁及主墩采用分幅式，承台为整幅式及群桩基础；交界墩及引桥墩采用分幅式双柱墩，桩基为钻孔浇注桩，桩长按嵌岩桩设计，嵌入风化岩不小于8米。引桥6#-23#桥墩采用双圆柱钢筋混凝土桥墩，桥墩直径为240cm。桥墩盖梁标准断面为250cm（宽）×180cm（高），当墩高超过22m时，从

2、盖梁底面面算起，每隔15m设置一道180×200cm系梁。引桥桩基采用4根直径180cm的群桩基础，桩间通过一道1050cm×680cm×250cm的承台连接。0#桥头为群桩基础肋板式桥头，24#桥台桥台为L型轻型桥台，明挖基础。二、主要施工方案选择1、桩基施工2#主墩基础施工采用筑岛围堰、机械成孔及浇筑水下砼施工工艺成桩。3-6#墩基础施工采用搭设钢管桩平台、机械成孔及浇筑水下砼施工工艺成桩。0#台、1#墩及7-23#墩基础采用机械成孔及浇筑水下砼施工工艺成桩。2、承台、桥台施工2#、6#墩承台采用筑岛围堰施工。3#-5#采用吊箱施工，其余引桥墩承台、桥台基础采

3、用普通明挖基础施工。3、墩身施工采用翻模施工，通过人工配合吊车、塔吊进行钢筋、模板安装及混凝土浇筑施工。系梁、盖梁采用在圆柱上预埋托架、支架法施工。三、施工准备1.施工便道南部岸：在红线内沿路线方向修建从百顷桥3#墩至涪江桥0#台施工便道，并从0#台左侧修建便道至2#主墩。成都岸：在桥梁左侧、下方修建宽6m的施工便道连接慕禹至三台老公路, 采用在3#墩至涪江成都岸岸边间搭设钢管桩栈桥,以作各墩基础、下部构造施工的人员、机械设备及材料的运输通道。2.施工用电在10#墩左侧附近设置630KVA及500KVA变压器各1台，并配备250KW发电机2台以为涪江特大桥施工及经理部办公生活提供用电。用电缆将

4、施工电力从配电房接到施工现场，并配置配电箱，根据施工需要可接分支线至施工部位。3.拌和站本特大桥内主要设置2个主拌和站，大桥用砼均在拌和站集中拌制后，用输送泵或罐车运输至待浇位置入模。1#拌和站设置于K83+100百顷大桥附近，生产能力为120m3/h；2#拌和站设在涪江特大桥成都岸，桩号K84+350，内设全自动拌合楼1套(生产能力为60m3/h)。4.施工水域布置为确保船舶航行及施工作业平台的安全，在主航道桥轴线上、下游与边侧设置醒目的浮标，夜间用红绿灯标识，照明应充足，防止驾驶人员和操作人员强光目弦，造成事故的发生。若要临时占用部份主航道，请港监及航道部门对本航段过往行船进行管理，指挥和

5、协调过往船舶的通行，纠正违章行为，保证大桥施工安全和船舶航行安全，避免安全事故发生。根据工程进度及施工船舶占用水域情况，施工期间占用的水域为：河心侧：自墩轴线起200m。5.施工用水诸如砼拌合、砼养生所需要的施工用水，采取定期按施工规程检验。检验报告合格后就地抽取江水使用。四、栈桥、平台施工图1水中基础施工工艺流程图1、栈桥施工1.1栈桥概况栈桥总长240m，标准宽度6m，栈桥顶标高为369.5m（5年一遇洪水水位为368.77m）。为便于会车以及各墩位之间的联系，分别在3#墩、4#墩处设置会车加宽带，加宽段宽度为8m，加宽带长度为16m。栈桥桥跨布置3联（每联为8m×10跨），每联

6、间设置一道宽为10cm的伸缩缝。基础及下部构造：采用钢管桩做桩基墩柱，每排墩按横向间距5米（加宽段为7米）横距布置2根630×8钢管桩。钢管间设20a横联。桩顶横梁为2I40b的工字钢。上部构造：栈桥上部结构标准段纵梁为8I40b、加宽段纵梁为10I40b。桥面系：按30cm间距铺设14a横向分配梁，桥面层铺设10钢板。护栏：护栏高度为120cm，立柱及扶手均为48×3钢管。立柱按1.8米纵向间距设置。图2栈桥布置图图 3栈桥标准断面布置图1.2栈桥施工根据本工程的结构特点用50T履带吊采用“钓鱼法”工艺进行栈桥结构施工。栈桥搭设的工艺流程为：首先利用履带吊配合振动锤插打钢

7、管桩做受力基础，钢管桩之间焊接平联槽钢连成整体；然后安装桩顶横梁、纵梁，铺设横向分配梁并用焊接牢固，最后铺设10钢板并焊接牢固形成桥面。1.2.1栈桥施工工艺流程图图 4栈桥施工工艺流程图1.2.2钢管桩插打施工钢管桩的插打从涪江特大桥6墩向3墩方向顺序进行。先于岸侧水上组拼完成50T履带吊，经检验满足要求后再投入使用。将630×8钢管桩于栈桥处用25T汽车吊吊上运输船，运输船将钢管桩运至墩位插打位置备用。根据测量指令，调整栈桥上履带吊吊点至钢管桩满足相应精度要求后，缓慢下放，并在自重作用下下沉。检测钢管桩垂直度，满足要求后安装90型振动锤，开始低档振动下沉，待钢管桩入土23米后即可

8、高档振动下沉，直至第一节钢管桩露出水面的长度为2.0m左右时，停止振动，拆除振动锤。再用履带吊起吊第二节钢管桩，与第一节钢管对接，采用环焊缝接长钢管桩。焊接完成后，安装振动锤，继续振动下沉。钢管桩的停锤标准采用最终贯入度控制，并保证钢管桩埋置深度不小于3m。在钢管桩最终贯入度小于每分钟13cm时，可停止振桩。表 1DZ90型振动锤主要性能参数表型号DZ90电动机功率(kW)90偏心力矩(N·m)300/400/500激振力(kN)405/541/677偏心轴转速(r/min)1100空载振幅(mm)5.4/7.2/9.0许用拔桩力(kN)300桩锤质量(kg)5.86图 5钢管桩插打

9、工艺流程图钢管桩的焊接接长是质量控制关键环节。将钢管对接处接口预作45度的坡口处理。钢管桩接长采用等长环焊缝，要求熔透焊接，焊缝余高不小于2mm。对接错边尺寸不大于3mm。对于对接错边较大的，采用外包加强板并施焊周边角焊缝进行加强处理。图 6钢管桩接长焊缝构造图1.2.3钢管桩间横联、桩顶横梁施工待每墩钢管桩插打施工完成后，即可进行钢管桩间横联、桩顶横梁施工。工地临时码头附近设置加工场，进行钢管桩 20a平联及桩顶2I40b横梁的组拼加工；其实际长度在现场实测确定后下料制作，并同步进行桩间横联、桩顶横梁的加工。操作平台采用20a拼设承重平台，其上铺设木板形成操作平台，整个平台用手动葫芦悬挂于桩

10、顶，履带吊配合安装，待下一墩施工时拆除至下一墩位。图 7桩间横联机桩顶横梁安装平台示意图在岸边加工场配备发电机、电焊机。在加工场加工制作好的桩间横联和桩顶横梁等半成品用汽车吊吊至运输船上，运输船运至栈桥施工墩位处待安装。用履带吊起吊安装横联到位后进行焊接。要求横联与钢管桩桩身满焊连接。桩间横联施工焊接完成后，提升操作平台至合适高度，用割炬沿测量确定的桩头标高线割除多余的钢管桩，并于管口开设用于横梁安装的槽口。每排墩的两个钢管桩共设置4个槽口，要求槽口底面标高在同一水平面上，相对高差，同时，4个槽口中心应处于同一直线上。槽口宽度为2I40b型钢翼缘宽度，并留置10mm的安装间隙。用履带吊从运输船

11、上起吊组拼好的桩顶2I40b横梁，放入安装槽口后，立即点焊固定以防止变位、倾覆。拆除吊点，继续进行横梁与钢管桩的焊接连接。每根横梁与钢管桩管口壁采用角焊缝满焊。所有的焊缝均要求焊缝金属表面饱满、平整、连续，不得有孔洞、裂纹。对接焊缝应有不小于2mm的表面余高。角焊缝的焊脚高度应满足要求hf8mm。1.2.4栈桥纵梁架设纵梁运输各类型钢用汽车运输至大桥成都岸临时码头附近堆料场，用装载机转运至临时码头平台上再用汽车吊吊至运输船，然后运输船运至待安装墩位处。纵梁安装待每墩下部构造安装完成后及进行纵梁安装。纵梁在安装前，应在钢管桩顶横梁上测放出桥梁轴线，并定出各纵梁准确位置，逐根安装纵梁。纵梁下翼缘与

12、桩顶横梁采用满焊，焊缝厚度不小于8mm。1.2.5桥面横向分配梁的安装横向分配梁纵向间距0.3m，吊装到位后与I40b纵梁焊接，焊缝厚度不小于8mm。1.2.6栈桥桥面系施工单跨栈桥上部结构安装完成后进行栈桥桥面系施工，用履带吊吊装d=10mm的钢板，钢板与横向分配梁焊接固定，每块面板间设置2cm的伸缩缝，避免因温度变化而引起的桥面翘曲起伏，减少风荷载对桥面系的顶托作用。桥面板连续满焊桩顶横梁横向分配梁桥面纵梁图 8栈桥焊接示意图栈桥栏杆高1.2m，采用48×3mm焊接钢管焊接，立柱间距2.0m，焊在栈桥横向分配梁上，栏杆统一用红白油漆涂刷，交替布置，达到简洁、美观。在栈桥上隔一段距

13、离设置车辆限速行驶警示牌，限制车速10km/h。在栈桥入口设置车辆限重标志牌。在栈桥的上下游安装航标指示灯，在栈桥上两边每隔15m交替布置路灯，供夜间照明。车道标志线按四级公路单车道标准施画，行车道3m宽，栈桥边缘50cm，不允许行车。1.2.7测量控制栈桥搭设前，于北岸河滩上设置不少于2个观测控制点。2个观测点之间距离应不小于500米，使相邻两台仪器视线夹角控制在60 O120 O范围以内，以确保控制精度。钢管桩的定位精度采用坐标测量法确定钢管桩中心位置后，调整导向架，使其偏位不超出±50mm。1.2.8栈桥施工流程示意图图Error! No text of specified s

14、tyle in document.9栈桥施工流程示意图1.3 施工重点、难点分析及对策1.3.1钢管桩的插打施工重难点：由于栈桥所在河段被采石船采过砂石，可能使该区域河底卵石粒径偏大或者覆盖层变薄，可能导致钢管桩插不到三米以上的深度。施工对策： 钢管桩在设计位置插打不下，可适当横向移位插打，如横移距离过大，可增加单排钢管桩数量来改善桩顶横梁受力。 当钢管桩插入深度2m<h<3m时，采用桩底抛石、抛砂袋的方式来稳固桩身。 当钢管桩插入深度h<2m时，采用在桩身旁边增加锚桩的方式来稳固桩身，提高栈桥承载能力和抗倾覆能力。 采用贝雷梁做桥面纵梁，增大栈桥跨径来避开插打不进钢管桩的区

15、域，同时也减少了钢管桩的数量。1.3.2钢管桩竖直度的保证重难点：由于本栈桥采用履带吊悬臂插打钢管桩，在控制桩身竖直度方便存在风险和难度。施工对策：测量人员现场指挥精确定位，在钢管桩打设过程中要不断的检测桩位和桩的垂直度，并控制好桩顶标高。下沉时如钢管桩倾斜，及时牵引校正，每振12min要暂停一下，并校正钢管桩。1.4施工中的注意事项1231.4.1钢管桩插打时要注意桩顶标高控制，控制在正误差10cm以内。当钢管桩进尺极为缓慢或插打困难时，应分析原因，采取措施调整。1.4.2钢管桩施工的平面位置、倾斜度必须满足下列要求：平面偏位20cm，倾斜度1%。1.4.3沉桩停锤标准：打桩质量主要以贯入度

16、指标控制。沉桩最终贯入度达到每分钟13cm时可以停锤1.4.4振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，应及时修复。2、栈桥、平台施工2.1水上钻孔平台概况钻孔平台采用钢护筒与冲孔平台彼此独立分开的形式，虽然增加了钻孔平台钢管桩的定位插打工作量，但是钢护筒定位及打设在平台上进行，作业面开阔，定位精确；钢护筒与平台分开，冲孔对平台的振动力不会传递钢护筒上，对孔壁稳定有益。钢护筒之间互相以型钢联结，以增强其整体性。主墩钻孔平台长27m，宽36m，顶标高369.5（5年一遇洪水水位为368.77m）。采用40根钢管桩支撑上部平台结构并与栈桥相连接，钢管桩设置纵、横平联。钢管桩顶采用2I40b工字

17、钢做纵梁，其上铺设2I40b工字钢横梁，再在横梁上铺设钻机分配梁和车道分配梁。图10主墩钻孔平台平面图图11主墩钻孔平台立面图2.2水上钻孔平台施工钻孔平台钢管桩由履带吊吊起振动锤施打钢管桩，桩顶用2I40b型钢作主横梁，所有墩位平台均铺设2I40b型钢作主纵梁，平台上两侧铺设车道。图12钻孔平台施工流程示意图2.2.1平台钢管桩插打施工钢管桩插打施工工艺与栈桥钢管桩施工工艺相同。2.2.2钢平台搭设栈桥做为起始平台，逐跨插打钢管桩和安装纵、横梁。每跨钢管桩插打完成后，用平联剪刀撑将相临的钢管桩在桩顶以下、水面以上一定的高度位置连接，再逐跨搭设平台，最终形成平台。 钢护筒施工护筒在加工场分节制

18、作，运至墩位处用振动锤插打，焊接接高，继续插打，最终完成钢护筒的插打。 钢护筒的加工钢护筒外径230cm，壁厚16mm，采用Q345钢板加工。护筒每2.5m加焊=12mm厚钢板，0.3m宽加强环箍；另在护筒底设置0.5m刃脚，采用14mm钢板加强处理，以防卷口。钢护筒设计长度根据实际地质情况确定，钢护筒长度应尽量插入覆盖层，保证桩基施工过程中不漏浆，不塌孔。根据履带吊的起重能力、吊钩高度、钻孔平台高度等，确定每节钢护筒长度不超过10m。表2钢护筒加工质量标准内径允许偏差椭圆度（两垂直方向内径差）允许值长度允许偏差纵环焊缝要求±15mm±10mm±15mm不低于焊缝

19、等级二级要求 钢护筒的安装和插打导向架的制作及安装定位导向架采用型钢加工，高4米，在定位架顶部分别设置四个限位装置。各细部尺寸必须力求精确；焊缝必须符合焊缝等级二级要求，焊接评定按国家现行建筑钢结构焊接规程执行。根据桩位控制点及导向架外框几何尺寸在平台上定出各桩导向架的准确位置并用油漆作好标记。将制作好的导向架用吊车起吊吊至平台处，安置于待下护筒的桩位处的平台上准确定位。定位导向架时，应注意导向架的中心轴线必须与桩轴线重合。支承平面必须严格水平。安置时，可在导向架的支承梁上放置一水平尺，在支承梁与平台分配梁接触处垫设钢板来调整其平整度，同时用水平仪校核。调整好导向架的平面位置及竖向垂直度后，用

20、全站仪校核其准确之后，将导向架支承梁与平台分配梁连接牢固，同时将导向架的下口与相邻的钢管桩用链子滑车拉住固定。钢护筒的定位与检测用50T履带吊将钢护筒起吊就位，然后对其准确定位，再用振动锤沉。钢护筒下沉质量标准：护筒纵轴线方向弯曲矢高0.3%，采用拉线量测，护筒顶面中心偏位50mm。护筒倾斜度0.5%。（水准仪检测护筒顶面或垂球校核）。接长钢护筒每节钢护筒长度不超过10m，钢护筒一般由12节对接焊接而成。将第一节钢护筒用履带吊吊入导向框内，钢护筒沿导向架内壁放下。护筒上口放至距导向框上部0.4m时,在护筒侧壁上焊接牛腿，使护筒担在导向框框架上，履带吊松钩。吊装第二节钢护筒，两节护筒对位好后，进

21、行焊接接长。浮吊稍稍吊起钢护筒，将第一节钢护筒上的牛脚用氧割切割掉，再将接长的钢护筒下放，若需再接长，同上步骤，接长至设计长度后，将钢护筒下放至河床上。调整钢护筒位置接长钢护筒并下放到位后，用经纬仪从两个垂直角度方向观察是否符合施工规范要求，用履带吊、倒链等对钢护筒位置进行调整。插打钢护筒在插打前，护筒顶以下1m处设置内部支撑，防止振动夹具使护筒产生径向塑性变形。当每节钢护筒插打到位后，须及时将内支撑解除，解除时一定要将内支撑栓好保险绳。采用120型振动锤插打钢护筒。钢护筒的停锤标准采用最终贯入度控制。在钢护筒最终贯入度小于每分钟13cm时，可停锤。表3DZ120型振动锤主要性能参数表型号DZ

22、120电动机功率(kW)120偏心力矩(N·m)600/710激振力(kN)644/762偏心轴转速(r/min)980空载振幅(mm)8.6/10.3许用拔桩力(kN)350桩锤质量(kg)6.9护筒平联安装钢护筒插打到位后，即可安装护筒平联，护筒平联焊缝高度不小于8mm。2.3钢护筒施工中的意外及应对措施表4可能出现的意外和应对措施序号可能出现的意外应对措施1护筒变形钢护筒底端设置加强段。应避免施工中盲目蛮力下沉造成护筒卷口。合理控制终沉贯入度，避免强振，蛮振。2覆盖层内异物阻碍护筒下沉认真核对地质资料。插打前，应用潜水工对作业区域进行搜寻以排除异物，防患于未然遇上异物无法打入时

23、，潜水摸排异物。3吊具、缆索破坏仔细检查护筒上吊耳焊接质量和振动锤上吊耳完好无损；根据重物吨位选择钢绳直径、卸扣吨位。千斤头安全系数K>8；钢绳K>5。4护筒偏位在平台上焊接型钢定位块固定导向架上、下圈口主梁。在护筒上设置兜缆对偏位进行调节。插打应平稳缓慢，在护筒入土稳定后方可持续振动下沉。对接护筒时应吊正。大风天气必要时应加设钢丝绳抗风缆调位。护筒插打到位后，进行中心位置复测。2.4测量控制方案在插打钢护筒施工前，利用全站仪确定钢护筒的的中心位置，再在平台上做引桩。在下放钢护筒时采用垂球和水平尺检查护筒垂直度。同时用水准仪控制护筒顶四角高程，通过护筒顶高差换算护筒倾斜率。待护筒就

24、位后，再用全站仪复核护筒平面位置。在护筒插打过程中，监控护筒的垂直度和平面偏差，发现问题及时纠正。3.2#主墩平台施工3.1 2#主墩位置 2#主墩处于陡坡地段，桩基分布于陡坡上，其中一半处于水中。3.2 2#主墩位于岸上部分平台施工通过爆破、采用机械将坡面降低至承台底标高并形成平台，再用路基挖方回填至369m高程。3.3 2#主墩位于水中部分平台施工用自卸汽车将夹砂石运至2#主墩位置进行填筑，以形成长约45m，宽30m的水上筑岛施工平台，平台顶面高程为369m其中迎水面通过填筑大粒径石块以防止冲刷。五、桩基施工1.施工方案概述2-4#主墩基础152.0m的桩基，按5（横）×3（纵）

25、排列，该墩桩基分三批成孔，选用5台冲击钻同时作业实施成孔施工；0#台基础为41.3m群桩基础，1#墩、引桥墩基础为41.8m分幅是群桩基础，按2×2排列，5#交界墩为42.0m分幅是群桩基础，按2×2排列，每墩8个桩基础分两批成孔。根据勘察资料，桩基要穿越的地层主要为粉质粘土、砂卵石层和粉砂岩。采用正循环冲击钻进工艺，泥浆护壁，振动筛除渣。冲击锤为十字冲锤，直径1.8m（引桥）、2.0m（主墩、5#交界墩），自重810t，卷扬机为15t中速卷扬机,卷扬机及机架自重为11 t，采用正循环工艺出渣，利用邻近的未施工桩位的护筒作循环泥浆池。1.2泥浆的制备和循环1.2.1粘土的选

26、择在选择粘土时，野外鉴定时具有以下特征： 自然风干后，用手不易扳开捏碎；干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；用刀切开时，切面光滑，颜色较深；粘质土的试验室指标如下：塑性指数大于25，小于0.074mm的粘粒含量大于50。1.2.2泥浆的制备根据现有设备，采用孔内造浆。具体方法：将钻头提起距孔底0.5m1m左右进行小冲程反复造浆。1.2.3钻孔泥浆参考性能表5钻孔泥浆参考性能表钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（S）胶体率（%）失水率ml/30min静切力（Pa）酸碱度PH正循环一般地层1.05-1.216-2296251.0-2.258-10易塌地层1.20-1.4519-2896153-

27、58-10比重采用泥浆比重计进行测量，粘度采用工地标准漏斗粘度计测定，静切力采用静切力测量仪测定，含砂率采用含砂仪测定，胶体率采用量杯进行24小时泥浆静置试验测定，失水率采用滤纸平板玻璃测定。为了控制泥浆比重，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，并根据需要适时向孔内投粘土。1.3泥浆循环利用邻近的未施工桩位的护筒作循环泥浆池。在相邻的施工桩和未施工桩的护筒壁上设置一道直径426mm的连通管，钻孔泥浆通过振动筛分离粒径较大的颗粒，通过泥沙分离器过滤细砂。最后进入泥浆护筒内，再通过泥浆泵回到钻孔内。循环用泥浆含砂率不大于8，废泥浆用运输船运至指定排放处进行处理。在浇筑砼前，准备好泥浆泵和输

28、送管，将泥浆抽到未钻孔的护筒中，以便循环使用，多余的泥浆用运输船运至指定排放处进行处理。1.4钻渣、废浆处理钻孔过程中的钻渣集中堆放在钻孔平台上，由装载机及时转运至岸边指定地点集中处理。废浆采用两艘运输船收集，转运至岸边进行沉淀、净化处理，达到排放标准后才能排入河内。1.5钻进成孔泥浆比重控制在1.3左右，钻进0.5米再回填卵石、粘土反复冲击。开孔后孔内泥浆液面高度控制在护筒口以下0.51米且高出江中水位12米。开孔35米以内控制回次进尺0.5米，且需用粘土、卵石回填两至三次。卵石部分被冲击成钻渣随泥浆排出，部分被冲击成碎块石嵌入孔壁，与部分粘土粘接成体，形成均匀致密坚固的人工造壁，并隔离孔内

29、外水渗透。开孔后35米，安装泥浆循环系统排渣。利用循环泥浆形成的泥皮护壁。泥浆循环系统采用泥浆泵从泥浆池内向孔底泵送优质泥浆，携带钻渣的泥浆经泥浆泵从孔口泵入振动筛，经筛分后流入泥浆池。图13正循环排渣示意图1.6终孔与清孔钻孔深度达到设计标高后，采用检孔器检查孔径，检孔器直径比桩径小2cm，长度9米的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。待对孔深、孔位、孔径、孔斜进行检查，符合设计要求后方可清孔。如果地质情况与设计图纸存在差异，则应尽早上报监理并与地勘、设计、业主共同处理。表6钻孔桩成孔质量标准项 目允许偏差孔的中心位置(mm)群桩：100孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1孔深支承桩：比设计深

30、度超深不小于50mm沉淀厚度(mm)支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720s；含砂率：<2；胶体率：>98根据该工程桩基础设计要求、现行规范规定及该区地层特点，采用“浑水孔”（即全孔泥浆护孔平衡地下水及地层压力）浇注水下混凝土。清孔方法采用正循环清孔，备用捞渣筒和空压机喷射，清孔时必须注意孔内水头，防止钻孔坍塌。不得用加深钻孔深度的方式来代替清孔，检查孔底沉淀厚度、泥浆性能满足设计及规范要求，并经监理工程师认可后，再进行下道工序施工。1.7钻孔过程可能出现的意外和应对措施表-7可能出现的意外和应对措施序号可能出现的意外应对措施1偏钻、卡钻、掉

31、钻、斜孔合理控制冲程，防止大冲程钻进使钻头倾倒卡住；遇到软硬不均的岩面时，回填片石，低冲程冲砸垫平后低速钻进；每班检查钻头磨损情况、锤爪是否有裂纹，及时补焊；每班检查钢绳、索卡、导向滑车工作是否正常；杜绝“打空锤”。2塌 孔如发现发生小面积坍孔时，应立即制浆，提高泥浆的比重。发现大面积坍孔时，则尽快回填，采用粘土并加入适量的碱和水泥，回填高度高于坍孔处24m，待其固化后，提高泥浆比重快速穿过该地层。水中墩钻至护筒下1m时，抛粘土反复护壁2-3次。当护筒外水位变化时，应及时调整孔内泥浆水头，保证孔内水头在任何时候都比孔外水位高1.5-2m。下放钢筋笼时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。3钻孔

32、漏浆护筒均应力争插入覆盖层一定深度；采用在护筒脚浇注12米水下砼封堵后再行冲孔；对于漏浆严重者，考虑下放内护筒至护筒脚处，内护筒嵌入岩层1米，以彻底解决漏浆。4缩孔和扩孔每个作业班必须根据情况，至少检查锤两次，保证锤体直径。钻机安装时必须经过试运行，保证机座平稳，采用优质的泥浆做好孔壁的稳固。钻孔过程中，应经常使用钢筋笼检孔器检孔。5十字孔经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换转向装置。选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。为保证孔形正直，钻进中应经常用钢筋笼检孔器检孔。2、钢筋笼制作及安装2.1钢筋笼制作桩基钢筋笼在长线胎膜上分节制作，分节长度根据吊车起吊高度，确定按9米一节加工（最上

33、一节钢筋笼长度依设计钢筋笼长度确定）。钢筋笼采用钢筋滚轧直螺纹连接套成型法施工。主筋配料时注意满足错开主筋接头数量和错开距离，确保在同一断面上的主筋接头不超过主筋总数量的50%。为保证钢筋笼在吊放过程中不致变形，在钢筋笼上每隔2m设一道加强箍和焊一道“十”字撑。钢筋笼制作好后，然后将钢筋笼连接处拆开分节,选定其中二根钢筋并做好标记以便连接对号,钢筋螺纹连接套拧在钢筋笼下节，用吊车直接转运至现场。2.2钢筋笼的存放钢筋笼制作完成后，首先需要进行质量检验，确认钢筋直径、数量、间距、接头等相关指标均符合规范要求。然后挂上标识牌，注明其所属桩孔、制作时间等，并做可靠的支垫和覆盖。2.3声测管安装声测管

34、底标高同钢筋笼底标高，顶标高与地表标高平。声测管接头必须采用套管接头，钢套管长度810cm，内径宜比声测管外径大23mm，焊缝必须严密，严禁漏水。下放钢筋笼完成，后声测管内应灌水，顶部用专用橡胶套封堵密实。声测管必须与钢筋笼焊接固定成整体，防止混凝土浇注时移位。2.4钢筋笼安装每节钢筋笼采用25t汽车吊起吊安放入孔，吊放钢筋笼顶端至孔口后，利用扁担梁将钢筋笼担在孔口，然后对接其余各节段钢筋笼，直至完成钢筋笼对接和下放。钢筋笼下放过程中适时割去“十”字撑，并注意控制其平面位置和倾斜度，防止钢筋笼划坏孔壁导致垮孔。3、桩基水下砼浇注钢筋笼下放完毕进行第二次清孔，清孔后及时进行桩基砼浇注，采用成都岸

35、拌和站拌制砼（该拌和站生产能力60m3/h）、混凝土罐车运至墩位、泵送入储料斗进行浇注。3.1水下砼浇注前的准备工作做好水下砼配合比设计报监理工程师批准后备用。准备漏斗、导管、储料斗，并做好导管拼装、水密试验，对浇筑砼用拌合楼、输送泵等设备进行检查，确保浇筑过程中机具使用良好。导管采用325mm×10mm无缝钢管制作，导管水密试验的压力根据计算确定，针对主墩桩基（最大桩长37m），其压力取：上式中，c砼拌和物的重量，取24KN/m3；hc导管内砼柱最大高度，37（桩长）+4（平台顶至桩顶）+2（导管在平台以上部分)=43m；w井孔内水或泥浆的重度；Hw井孔内水或泥浆的深度，取40m（

36、按平台以下1m计）。储料斗的容量要能满足封底砼的数量，封底砼的数量以开球后导管的埋深不低于1m（取1.6m），导管底端至孔底距离取0.4m，并经计算后确定。对于直径200cm的桩，桩长（自孔口至孔底）最大为41m，则首批砼的需要量为：上式中，D桩孔直径；h2桩孔底至导管底端间距0.4m； h3导管初次埋置深度，取1.6m；d导管内径；h1桩孔内砼达到埋置深度时，导管内砼桩平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度，h1=wHw/c=41×11/24=19.25m；由上式计算可知，200cm桩基首批砼需要量为7.9m3。提前准备好10m3的砼集料罐以及2m3漏斗并在浇筑前另备5m3整车料。备齐

37、备足砼浇筑原材料砂、石、水泥及外掺剂，并检验合格后待用，安装连接砼输送管道，浇筑前对所有施工人员进行交底，并作详细的分工，确保浇筑过程顺利。3.2浇注水下砼钢筋笼检验合格后，及时下放导管、漏斗并安装储料斗，安装过程中，现场技术人员对导管每节段的长度作好记录，以备拆除导管时提供参数，并应将长导管接在下端，较短导管接在上端。在导管与导管之间、导管与漏斗之间的联结部位加垫橡胶圈，连接螺纹应旋紧，确保导管的密封性能。导管用汽车式起重机起吊下放，为加快安装进度，可预先依据孔深在现场将导管拼装成长节段，作好标记，下放时直接依次连接下放，整个导管分为34段下放完成，导管底部距离孔底40cm。导管在孔口位置卡

38、在安装在护筒上的导管架上。图14导管架示意图导管安装完成后，对孔底沉渣进行检测，如不符合要求，要进行第二次清孔，若沉淀不大时，采用将空压机高压风管沿导管内放入孔底，利用高压风将孔底沉淀物悬浮的方法，使沉淀厚度符合要求。然后拔出高压风管，用封口板将漏斗底口封住。拌和站拌制混凝土至漏斗、储料斗装满砼，起拔封口板，然后打开储料斗，即完成了开球，进入正常浇注。开球后要检测导管埋深是否符合要求，导管内是否漏水。若开球后发生导管埋深不足或导管内漏水，说明封底不成功，此时应停止浇注，提出导管，利用捞渣筒或吸泥管清除已浇入孔内的砼，清至孔底标高后，重新安放导管，开球浇筑水下砼。在浇注过程中，砼浇注应连续进行。

39、随着砼浇注的进行，导管应及时逐节拆除，一般控制在26m。拆下的管节应立即冲洗干净，堆放整齐。注意导管不能提空。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加0.51.0m砼浇筑高度，以便浇注结束后将此段清除。有关砼浇注情况、浇注时间、砼顶面深度、导管埋深、导管拆除以及在浇筑过程中发生的异常情况等指定专人进行记录，并填写水下砼浇注施工记录表。浇注过程中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案进行处理。3.3砼浇注过程可能出现的意外和应对措施表8可能出现的意外和应对措施序号可能出现的意外应对措施1开球不成功导管安装前应检查管内是否有堵塞，管壁是否清洁光滑。导管接头密封胶圈应安装到位，并作水密试验，防止漏水、

40、漏气。详细记录每根导管的长度和所安装导管的总节段数。（注意计入接头长度）安装导管及漏斗时，小心操作，严禁向漏斗内掉落异物。优化砼配合比设计，确保混合料具有良好的流动性、和易性。开球首批砼的储备量必须足够，漏斗拔塞开球与集料斗开闸放料应配合到位，连贯进行。2导管被拔“漏风”而造成断桩用于孔内砼标高测定的测绳必须经过长度校正，宜采用钢丝测绳。对测深员应进行专门的技术培训，反复、细心进行砼顶面标高探测，正确指导导管提升。应由两名测深员各自独立测定砼标高并相互校核，防止误测、误报。拔、拆导管须按照测量数据进行，并保证导管下口砼埋深不浅于2米。3导管“拔断、拔不起”所使用的导管应经过检验，防止使用了磨损

41、严重，局部有缺陷的导管，造成被拔断。导管螺旋接头应施拧到位。接头抗拉强度应有足够安全系数。导管应置于孔中心位置，避免其与钢筋笼擦挂。拔管起重设备的吨位应满足要求。4机械电气设备故障造成浇筑中断成立机电班负责机械维修保养，并在经理部机料处领导下开展工作。备用输送泵一台、发电机一台、拌和机一台。5其他安全意外现场起重作业应由专人、用口哨和旗语统一指挥。作业人员均须穿戴救生衣、安全帽；高空作业穿载安全带（绳）现场用电做到一机、一闸、一漏。临空面设置安全护栏和安全网。布设安全警示标语、标志。布置水上救生设施。加强对起重机械、用具的检修保养。3.4桩基成桩检测桩基达到一定强度后，通过预埋的检测钢管逐桩采

42、用超声波对成桩的砼质量进行检测。超声波检测管采用采用无缝钢管，不得使用焊管，按设计图纸埋设，其长度应延伸自钢平台顶面。声测管底部用钢板焊接封底，管内充水，并用木塞或钢板焊接封堵管口。检测合格后，管内用水泥浆浇注填充。六、承台施工1、3#、4#主墩承台施工1.1主墩施工工艺概述主墩基础采用15根2m的钻孔灌注桩基础，承台顶高程369.71，底标高365.51，厚4.2m，横桥向长24m，纵桥向宽13m，四周设置半径2m的圆角。封底砼308m3，承台C30砼1295.9m3，钢筋共计111t。根据涪江特大桥地处河道的情况，进行吊箱设计时特制定如下设计原则： 承台分三次浇注，第一次1.4m，第二次1

43、.4m，第三次1.4m，封底1 m。吊箱承担封底及第一层承台混凝土重量，待第一层承台混凝土浇筑凝固后，即拆除吊箱上承重和吊杆，第二层和第三层承台混凝土重量由封底混凝土和第一层承台混凝土承担。 模板为主墩墩身钢模，分块制作，每层高度为2.25m，块与块之间通过法兰连接，用胶皮密封。 底承重梁采用型钢搭设。 承重立柱采用钢管立柱。 底板采用预制钢筋混凝土板。 吊箱内根据施工水位布置内支撑。 上承重梁为组合型钢。 吊杆采用32精扎螺纹钢。 下放采用螺旋千斤顶。1.2吊箱设计1.2.1概述吊箱主要由上承重结构、吊杆、侧模、预制砼底板、底承重梁、钢管立柱及内支撑等组成。设计计算时主要考虑4种工况： 吊箱

44、下放时，考虑结构自重、水流的冲击，无浮力状态； 水下封底砼浇注完但未凝固时，考虑结构自重、封底砼自重、水浮力； 吊箱内抽干水后，考虑结构自重（含封底砼）、水浮力和封底砼与钢护筒的粘结力。其中吊箱自重约235t（其中底梁、底板、侧模184t）；封底高度1.0m，重约615.6t。 浇承台第一层砼时，所有重力考虑由承重架受力和水浮力共同承受(不考虑钢护筒与封底砼的握裹力)。图15主墩吊箱布置图1.2.2上承重结构在钢管立柱上横桥向布置2I56a工字钢，横梁共布置5组。横梁上面纵桥向安装工字钢组合梁2I40a，承受吊杆传来的全部竖向荷载。纵梁共布置10组，纵梁共布置60个吊点。1.2.3吊杆吊杆采用

45、32精轧螺纹钢，吊杆从上承重纵梁2I40a和底承重梁中穿过，形成吊杆系统，支承点以螺母、垫板固定，共60根吊杆。1.2.4钢管立柱支承柱承受承台吊箱施工中的全部荷载，每一根桩基顶面安装1根630*8mm钢管立柱。1.2.5底承重梁底承重梁所受荷载主要有吊箱自重、预制底板、封底砼、第一层承台砼、施工动荷载。底纵梁采用232a，共10根底梁，平面位置与上承重纵梁对应，每根底梁设吊点与吊杆连接。底纵梁上铺设I25a作为底横梁。1.2.6底板底板承受上部封底砼和吊箱侧板传来的荷载，根据计算确定采用15cm厚的钢筋砼板，每个承台底板按实测桩位平面尺寸分块在岸上预制场预制。单个承台共42块底板，底板砼强度

46、等级采用C30，底板砼共39m3，包括预埋件和堵漏板共重101t。底板铺设在底横梁上，相互之间以及与护筒之间预留有10cm的安装间隙，作为施工缝处理，在进行封底砼前处理好各道施工缝。1.2.7侧模吊箱侧模的高度为5.7m，各块吊箱侧板通过22螺栓连接起来。模板面板采用6mm的钢板，竖肋采用10，横肋采用5*100mm钢带，法兰板采用16*100mm钢带，横方采用216a槽钢。1.3吊箱施工1.3.1承台施工流程图图16承台施工工艺流程图1.3.2承台施工准备工作准备工作包括：1、钻孔平台的拆除；2、桩基护筒的割除。钻孔平台的拆除由于要清除承台范围有碍承台吊箱施工的平台部分，其中包括横向联结的型

47、钢和钢管桩。钢管桩割除，周围的钢管桩失去联结。平台的拆除：从上到下的拆除顺序，注意各个联结方式。桩基护筒的割除钢护筒割至标高365.5m位置。1.3.3吊箱承重系统安装桩基砼灌注完后，及时拆除钻孔平台，凿平桩头并安装钢管立柱，钢管立柱顶面标高为370.11。钢护筒割至标高366.43m，在钢护筒顶安装临时横梁。然后在临时横梁上安装底承重梁及底板。上承结构安装，首先沿横桥向布置3组横梁。每组横梁梁均在平台上整体拼装后用吊车吊装，3组横梁分别摆在横桥向的3排钢管立柱顶面。上承重横梁梁固定好后，通过测量放样，把每根纵梁的位置定出来，便在横梁上铺设纵桥向的2I40a。工字钢与工字钢通过焊接固定。1.3

48、.4模板安装施工由于吊箱承台模板高为5.7m，考虑至施工的方便，吊箱侧模的安装待底板安装完成后分块进行拼装，模板利用平台上的吊车进行吊装，模板的安装工艺如下：模板先在加工厂分块制作好，每块模板顶部在竖肋10上焊2个倒U形的钢筋吊耳，作为每块模板的吊点用。模板底部通过预埋在底板上的预埋件和顶紧螺栓固定。模板安装顺序为逐层安装、先安装横桥向再安装纵桥向模板。安装前，先在底板预埋板上焊一段25cm高的10作为模板脚的定位及固定使用。通过吊车吊装模板到位后，由于模板脚已通过10槽钢固定到位，模板顶端通过1T手拉葫调节并经吊垂球证实垂直后，做临时固定。然后以此安装同层的其他模板。横方的连接，吊箱侧模的横

49、方采用216a，同一高度上的横方槽钢通过焊接连接。 内支撑与模板焊接连接，焊接处模板在外侧采用两根10加劲面板。为防止漏水，模板间的法兰接头在标高368 m以下部分需加橡胶皮。拧紧螺丝后再涂玻璃胶。模板整体安装固定好后便可进行吊箱的整体下放等工作。1.3.5吊箱的下放概述吊箱长24m，宽13m，高5.8m，总重约235t。吊杆用32精轧螺纹钢,共60根，由于受力点多，重量大，故采用螺旋千斤顶下放吊箱。具体作法为：用44个50T的螺旋千斤顶，每2个为一组，通过千斤顶反力梁分别控制44条吊杆，顶升千斤顶，反力梁采用2I36a工字钢。依靠该44条吊杆上的反力梁同时提升吊杆，然后松开各吊杆上承重螺母，

50、使之上移15cm左右，然后同时慢慢松千斤顶，分三次下放，每次下放高度5cm。下放到位后吊杆上承重螺母重新受力时，整个吊箱已被下放15cm左右。如此反复，直到吊箱到达指定的位置。下放注意事项下放时要有专人统一指挥，统一协调下放的行程；下放时吊杆预先统一做好刻度，刻度以5cm为标准间距，由于下放的行程较长，每下放5个行程（即75cm）的行程需要测量复测整个吊箱模板顶面的标高，及时调整整个吊箱的水平，避免吊杆和底梁受力不均匀；整个吊箱下放到标高，拧紧承重螺母；并将其余的16条吊杆用千斤顶顶紧，然后拆除反力梁，准备封底设施。1.4、承台砼施工1.4.1灌注封底砼工艺1.4.1.1概述灌注封底砼施工成败

51、，对于承台吊箱施工有相当的意义，封底砼不仅起隔水作用，还利用它的自重与桩基的摩擦力抵抗浮力，所以要求封底砼浇注质量均匀度好，不能出现薄弱地方，以免引起漏水等问题。吊箱封底质量的好坏直接影响到承台的施工质量及工期。1.4.1.2灌注设备和灌注点布置灌注设备包括3台混凝土输送泵（1台为备用），泵管100m，6台混凝土运输车（1台为备用）、储料斗4个(容量为6 m3)，4套导管，吊车3台。砼生产设备：用二套拌和站同时进行生产，生产能力共每小时约50 m3。砼运输设备：用6台8m3以上容量的砼罐车进行运输。砼泵送设备：用2台60型输送泵泵进行泵送，泵送能力每台约60 m3/h。为满足施工要求，采用2台

52、砼输送泵同时进行施工。由于便桥的承载能力有限和从安全方面考虑，主墩加宽便桥部位只摆放2台砼输送泵，允许同时停放4台搅拌车。灌注点按照扩散半径为4m布置，共12个灌注点，分三批对称浇筑。1.4.1.3灌注封底砼保证体系浇注吊箱封底砼属于水下砼施工，砼方量约309m3，浇注施工时间控制在8小时以内，加之漏斗和导管相互间调换位置、泵管的连接等一系列的机械调度工作所耽搁的时间，砼的浇注速度应达到50m3/h，应对技术工艺和施工过程进行严格控制。技术工艺主要包括：砼的配合比及品质、砼导管的布置及浇注顺序、第一斗方量的大小、砼面标高的探测、最低水位时用振动棒赶平及密实砼。按照桩基础砼配合比及技术指标的要求

53、：坍落度18-22cm，尽量控制在22cm；初凝时间控制在20小时左右；和易性、泵送性良好。考虑到承台面积大，浇筑点多，而输送泵少造成浇注时间长，故要求初凝时间长、和易性好。浇注顺序：考虑到吊箱的受力平衡，从中间开始往两边灌注，按水下砼的灌注要求灌注。导管内径为30cm，导管口离底板20cm，在承台吊箱上支撑梁上架设灌注平台。第一斗埋管深度不小于30cm，砼摊铺半径以4m计算，则第一斗需混凝土方量为5m3 。根据本桥的实际情况，首次采用4个点同时开球，共16 m3。灌注封底混凝土应连续作业，灌注时应使导管固定，防止动摇影响水的静止状态，一次浇注到位。砼面标高的测定砼面标高的测定是非常重要的环节

54、，整个砼浇注过程都要测量，目的：a、判断某个导管布置点是否可以终止浇注（导管口，要求砼厚1.1m-1.2m）。b、浇注时，可以根据测量判断是否漏浆，及时做出处理。测点布置：a导管附近；b浇注半径处（R=4m）；c加测桩基护筒周围，以1m为间距；d侧板边每1m为间距。利用测绳和竹竿测探各处混凝土面标高，其中重点检查边角点及桩周，若发现厚度不够需进行补灌。 1.4.2承台砼施工 1.4.2.1第一层砼施工灌注封底砼完成后，待混凝土强度达75%以上方可在吊箱内抽水，水抽干后在封底混凝土顶面清除浮浆和杂物后进行承台施工，注意有无漏水现象，若有应及时补漏。浇注第一层砼对于承台吊箱有很大的意义。第一层砼的

55、浇注成功可以说吊箱施工的基本问题得以解决，为保证一层砼浇注砼成功，在技术工艺上应采取适当的措施：a、浇注时间（水位时间的掌握）；b、浇注顺序；c、砼配合比（初凝时间、坍落度）等。浇注顺序为从中间往四周进行。砼配合比：初凝时间要求17-18小时，坍落度18-20cm，和易性好。砼的振捣：采用插入式振动器振捣，每隔30-50cm一个振捣点。混凝土按一定厚度、顺序、方向分层浇注，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇注完成上层混凝土。振动器与侧模保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；每一振捣部位的振捣时间不能过长或过短，应振捣到该处的混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛起浮浆为止；每一处振动完

56、毕应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对桩基及模板周边的混凝土应加强振捣。1.4.2.2 第二、三层砼施工在浇注第二、三层砼时，可从上游往下下游向平铺浇注。要求砼的各项性能都能满足要求，以保证砼浇注后的质量；在浇注第二层砼之前要确保墩身的预埋钢筋的位置准确。浇注混凝土前，应对模板、钢筋和预埋件进行检查，做好记录，符合设计要求后方可浇注。承台混凝土属于大体积混凝土，在混凝土内埋设冷却水管用流动的冷水降低混凝土温度。浇注前对安装好的混凝土冷却管进行试通水，防止管道漏水、阻塞。1.5钢筋施工1.5.1准备工作钢筋按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂。钢筋堆置在仓库（棚）内，露天堆放时，垫