钢结构构件制作工艺方案

1、钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程箱型钢结构制造工艺流程: 十字柱制作工艺流程图: H 型钢梁制造工艺流程:材料进场材料进场前应进行检验。检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。 材料 检验合格后方可投入使用。当钢材表面有锈蚀, 麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢 材厚度负偏差值 1/2,否则不得使用。钢材矫正 :可用机械方法或火焰矫正,火焰矫正温度不可超过 650,并严 禁强制降温。钢材矫正后的表面不应有明显的划痕, 划痕深度不得大于 0.5mm 。 钢材矫正后的允许偏差 注:t-钢板厚度, L-钢材长度, b-型钢翼缘宽度放样号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测

2、合格后方可 使用。在计算机上对节点进行 1:1放样,放样时应根据设计图确定各 构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行,凡放大样的构件,应以 1:1的比例放出实样。放样工作完成后, 对所放大样和样板进行自检,无误后报质检员 进行检验。号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符, 钢材材质必须符合相 关规范要求;如有代料应有代料通知单;做到专料专用。严格按照材 料使用部位表进行号料,避免长料短用,宽料窄用。在施工过程中,无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认 真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷,如发现应及时会同技术人员及 检查人员研究处理。号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。号料时, H

3、 形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面 上,应相互错开 200mm 以上,并与隔板错开 200mm 以上。接料尽量采 用大板接料形式。钢管接料,壁厚大于等于 6mm 时管接料应开坡口。壁厚小于 6mm 时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢 管。接料坡口形式: 钢板接料坡口形式:钢管对接:采用全焊透对接焊缝,坡口形式如下: 先用小直径焊条 E5016底 进行打底焊,然后用 CO 2气体保护焊施焊, 对接焊缝必须焊透。H型钢的盖板及腹板下料用计算机编程,在数控切割机上进行 切割加工。号料必须注明坡口的角度和钝边方向。号料允许偏差 切割切割时对于板材采用火焰切割, 对

4、于 H 型钢等可采用卧式双柱双 缸龙门带锯床或 H 型钢切割机切割下料。切割时必须预留焊接及切割收缩余量。火焰切割气体的要求:氧气:气割用氧气纯度应在 99.5%以上,并有厂家产品合格证且 符合国家标准。乙炔气:用乙炔气纯度应在 96.5%以上,并有厂家产品合格证且 符合国家标准。丙烷类气体:切割用丙烷纯度在 98%以上,并有厂家产品合格证 且符合国家标准。气割注意事项清除切割线两侧 50mm 范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污物 等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。 切割后断口上不得有裂纹,并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。 切割后钢板不得有分层。 发现分层要作出标识, 并向技术

5、部门报 告处理。切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过 10mm 。割咀喷出的火焰应符合下列要求:喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰, 在火焰中没有歪斜及出叉现 象。喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。如发现不正常时, 宜用透针修理, 并将嘴孔处附着的杂质毛刺清 除掉。多头直条火焰切割注意事项将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。根据排版图调整切割咀的间距, 使其达到板宽尺寸, 并按工艺要 求放出切割余量(切割余量按板厚预留 。平行切割主材切割时, 确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受 热。采用龙门式火焰切割机, 同一箱形结构的盖板, 腹板在同一版面 上切割。切割时应注意以下几个要点:确

6、认板材合格确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加 1毫米。 边缘切割不得低于 10 mm。切割 50 mm后应确认板宽及直角度。气割时应控制切割工艺参数,如下表自动、半自动切割工艺参照系数 坡口加工:坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。 坡口加工若采用火焰切割时,应注意清除氧化皮。坡口加工应采用半自动切割机进行, 并且尽量两侧对称切割, 以 减小变形。切割质量标准 火焰切割质量标准 机械切割质量标准 气割的质量标准注 : t为钢板厚度制孔高强螺栓节点板钻孔,在平面由数控钻床上进行, H 型钢端部采 用三维数控钻床钻孔,安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。对于制孔难度较大的构件, 可在预装时套

7、钻制孔,以确保高强螺 栓连接的精度。制孔前先对柱、 梁、 节点板在端部铣床上进行端部加工以确定定 位基准,然后再划线或在数控钻床上钻孔。安装螺栓孔划线时, 使用划针划出基准线和钻孔线, 螺栓孔的孔 心和孔周敲上五点梅花冲印,便于钻孔和检查。钻孔允许偏差如下:螺栓孔的允许偏差 制孔的允许偏差 接料接料的组装必须在经过测平的平台上进行, 平台的水平差3mm。 接料前, 先将坡口两侧 30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干 净。H 形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊,焊缝两端加入引 入板和引出板,引入板和引出板规格自动焊为 50mm×100mm,材质与 板厚和坡口形式应与焊件相同

8、,焊接完毕用气割切掉并修整平直,不 得用锤击落。板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根,接料焊接后 24小 时经探伤合格后,方可流入下道工序。接料时, H 形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面 上,应相互错开 200mm 以上,并与隔板错开 200mm 以上。接料允许偏差见下表 端部加工端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。 对于箱形柱、十字形、 H 形柱梁等重要构件的端部均需采取端面 加工。端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线, 每节预留焊接收缩 余量。调平端铣平台,保证端铣平面与梁垂直度不大于 1mm 。端铣加工在端面铣床上进行,加工时应注意:结构端面不得有气孔

9、凹痕。确定总长度时应校核温差。长度有出入时,以隔板位置为准。进刀量以板厚为准。端铣后进行检查。垂直度与水平度均在 0.5mm 以内,必要时以水平仪校核。 工件长度 L±2mm,端面直角度1.5H/10000组装组装的一般要求组装在经过测平的平台上进行。在平台上放出组装大样并经检验合格,确定组装基准。组装人员必须熟悉图纸、 加工工艺及有关技术文件, 检查组装用 的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要 求,确认后进行装配。下料、装配、净料用的钢尺必须经计量检测合格,并且使用前统 一校尺,组装平台必须平整。构件组装要按工艺流程进行, 零件连接处焊缝两侧各 30-50m

10、m 范 围内的油污、铁锈等清理干净,并显露出钢材的金属光泽。装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度, 避免使用大锤敲 打和强制装配。对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整 体组装前进行,经检查合格后方可组合。箱形结构组装箱形梁的组装在专用箱形梁生产线上进行。隔板组对隔板组对采用以下措施:隔板加工图: 隔板组对加工精度应满足以下要求: 其中 L:-0.5mmH:-0.5mm|d1-d2| 1.5mm隔板组对应注意以下几点 :隔板与垫条之间的毛刺应清除干净 .隔板组对时 , 必须保证90°夹角 .斜隔板应采用机加工的方法保证倾角 .不同隔板做好标记以免混乱 .组对隔板用

11、胎具如图所示: 隔板组对示意图装配隔板盖板修理,由于切割产生的弯曲应修直后划线,包括隔板位置、 封板位置,以及隔板外引线,以便电渣焊钻孔。弯曲度 e1mm/3m。打磨盖板、腹板氧化皮及杂物。加设封板是为了保证箱形结构端部的稳定性。 隔板装配示意图U 型组对两侧腹板组在专门的 U 型组对机上进行, 盖板、 腹板以 200mm 基 准线对齐。U 组立机压紧后,测量上、下高度、左右宽度一致后方可焊接。 隔板引出线误差应在 0.5mm 内。盖、腹板偏移 1mm ,柱扭曲量6H/1000mm,腹板与隔板间隙 0.5mm,腹板与垫板间隙0.5mm。箱形组对箱形组对同 U 型组对,上下、左右夹紧,外侧坡口内

12、均匀点焊。 端头约 100mm 校正平行度后方可点焊。加上盖板时,盖、腹板紧 密贴合0.5mm。 箱形组对示意图组立完成后将隔板位置与基准线及隔板厚度标示在左右腹板及 上下盖板上,用透明漆保护。箱形结构组装完成经检验合格后方可转入下道工序施工。 焊接 H 型组装焊接 H 型的组装在 H 型钢生产线组立机上进行。腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查。组装工字形前, 要求四条主焊缝区域的油锈及其它污物除净, 腹 板除锈宽度一般为 20-30mm ,盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上 50mm 。在 H 型钢组对机上进行组对工字形。 组装时应调整好组立机的机 头位置,边组对边检查。H 字形组对允许偏差

13、 工字形修理合格后组装柱中的零件部件, 组装前各零件部件要检 查合格后,方可使用。组装顺序:组装好一个工字形,交电焊焊接,焊后修整合格, 再将另一工字钢切制成 T 型,由铆工组修整后。组装成十字柱,再交 电焊焊接,最后修整。组装时 , 严格控制十字形截面尺寸 , 如图: 二次组装:即对柱、梁上的节点连接板或加劲板等进行装配。二次装配前各零部件经检验合格,符合要求后方可装配。 二次组装应以端部加工面为统一定位基准, 按此基准进行二次放 线。二次放线检查合格后进行组装附件。二次装配检验合格后交付焊接。组装精度要求 焊接焊接通则按 JGJ81-2002钢结构焊接技术规程 的要求对焊工和焊接程序 进行

14、认证,被认证的设备型号和焊缝都应与施工过程中的相同。 焊接工作人员要求焊工参与本工程的所有焊工 (含定位焊工 必须经过培训取得上岗 证书,并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程, 并对其焊接的产 品质量负责。对焊前准备不符合技术要求的构件, 焊工有权拒绝操作并报主 管工程师。焊接技术人员本工程钢结构的焊接全过程, 必须在焊接责任工程师的负责下 进行生产施工。焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、 施工的总体规划管理 和技术指导的工作能力。焊接工艺编制焊接前必须经过焊接工艺评定试验, 根据焊接工艺评定试验的结 果编制焊接工艺。焊接方法及焊接材料选择 焊前准备焊接设备检验:焊接

15、前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。 焊前清理焊前在焊缝区域 30-50mm 范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、 油 污、杂质、矿尘和其他污物,要求露出金属光泽。在埋弧自动焊的被焊钢材表面, 除按上述要求清理外, 对于在 焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净,以防 混于焊剂内。焊接区域的除锈一般应在组装前进行,构件组装后应注意保 护,如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。焊材烘干必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存, 焊 接材料烘干温度要求如下表:焊接材料烘干温度表 焊接坡口检查:焊接前认真检查焊缝坡口形式及几何尺寸符合设 计要求。焊前对于焊接变形采取适当

16、的控制措施。焊接前按照焊接工艺文件的要求调整焊接参数。定位焊由持有焊工合格证的焊工担任。定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题 的部位进行, 坡口内尽可能避免进行定位焊, 定位焊在构件的起始端 应离开端部 20-30mm 。定位焊应采用和母材焊接相同的焊条, 定位焊焊条的最大直径不 超过 4mm 。定位焊缝若不得以在坡口内进行时, 其焊缝高度应小于坡口深度 的 2/3,长度宜大于 40mm 。定位焊的长度和间距,视母材厚度、结构长度而定,无特别指定 时,按下表规定的定位焊的长度和间距。 定位焊后应及时清除焊渣并进行检查, 若发现定位焊后有裂纹或 气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式

17、焊接前清除干净后, 并重新进行 定位焊。焊接引熄弧板对接、 T 型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终端安装焊接引熄弧 板。引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合,也可用碳弧气刨刨出坡口。 引熄弧板应用与母材相同的钢材。引熄弧板的长度:手工焊大于 35mm ,自动焊大于 100mm 。 引熄弧板在去除时,应用氧乙炔气割,不得用锤击落。在距离母 材 1-3mm 处割去后,然后用砂轮打磨光顺,与构件表面齐平。环境气候对焊接影响当环境温度低于 0时,不得焊接施工,如果必须施工应采取预 热措施。在强风的环境中焊接,应在焊接区域周围设置挡风屏。焊接区域的相对湿度不得大于 90%。焊接过程焊接引熄弧始焊时引弧应在引弧板

18、上进行, 焊接过程再引弧应在焊缝坡口 内,不允许在非焊接区的母材表面上引弧,以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满, 避免收弧时出现弧坑裂纹。 在焊缝未端 收弧时应在熄弧板上进行。对接焊缝要求熔透的双面对接焊缝, 在一面焊接结束, 另一面焊接前应 彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽, 方可进行焊接, 但采用埋弧 自动焊并能保证焊透的情况下,允许不进行清根。采用背面钢垫板的对接坡口焊缝, 垫板与母材之间的接合必须紧密,应使焊接金属与垫板完全熔合。不同厚度的构件对接, 其厚板一侧应加工成平缓过渡形状, 当 板厚差超过 4mm 时, 厚板一侧应加工成 1:2.51:4的斜度 , 对接处与 薄板等厚。对接

19、焊缝, 除特别指定以外, 应使焊缝余高最小,余高值不得 超过 3mm ,并平和过渡至母材表面。贴角焊接:贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别, 对不等角贴角焊缝要注 意保证焊脚尺寸,并使焊趾处平滑过渡。贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。 包角焊缝的 高度应为 1.2倍的焊脚尺寸,包角焊缝的起落弧点应距端部 10mm 以 上。部分熔透焊接:部分熔透焊缝的焊接, 焊前必须检查坡口深度, 以确保要求的熔 透深度。焊缝完工的清理焊工焊接完工后,应对焊缝进行清理,去除焊渣及焊接飞溅后, 仔细检查焊缝外观质量, 合格后提交检验, 并在合格焊缝附近打上焊 工钢印。现场焊接接

20、头的保护:在钢结构件现场焊接接头及两侧 50-100mm 范围内不得进行工厂 油漆,可使用提前粘不干胶纸对焊接无碍进行临时保护。箱形焊接箱形焊接顺序在组对时首先对隔板的两条手工焊缝进行一次焊接。箱形封盖后对主缝进行焊接。对隔板剩下的二条电渣焊缝进行电渣焊接。箱形主焊缝焊接箱形结构四条主焊缝焊接采用埋弧自动焊。焊接时采取左右对称同时施焊,焊接变形小。隔板非熔嘴电渣焊箱形主焊缝焊接完成以后, 应进行初步修理, 修理后进行平面钻 孔及非熔嘴电渣焊。非熔嘴电渣焊采用直径 =1.6, H08Mn2SiA 实芯焊丝,效率高。 焊丝导管上升驱动是由设定的电流值自动控制, 操作简单。 单电极时 可焊接 16-

21、65mm 隔板。工序如下所示:检查焊口确认焊机上下、 左右、 前后调整导管矫正焊丝 焊丝位置确认打开冷却循环水确认焊接条件开始焊接安装 引出板再次检查焊接条件和导管位置焊接结束处理焊接突头 关机结束。电渣焊的几点注意事项:钻孔时,应核对隔板位置,划线的偏移量1mm,根据不同隔 板厚度选择不同钻头形式。钻孔以原 200mm 基准线为准。焊前应仔细清理焊口。焊接引弧下部20mm,上部40mm。焊丝为 H08Mn2SiA ,焊剂 SH331。调整电压时:a 、起弧为 40-42V b、加入焊剂后 54V c、正 常焊接后 50-51V d、接近表面约 10mm 时降为 48V 。非熔嘴电渣焊采用左右

22、对称, 6台同时施焊。H 形焊接H 形焊接四条主缝在 H 型钢生产线上采用埋弧焊焊接。焊接顺序 十字柱焊接十字柱焊接方法同“H 形钢焊接”。十字柱焊接顺序: 焊接材料埋弧自动焊: Q235钢选用 H08A ,焊剂 HJ431;Q345钢选用 H08Mn2Si ,焊剂 HJ431; CO2气体保护焊:选用 H08Mn2SiA 焊丝。电渣焊:选用 H08Mn2Si焊丝。栓钉焊栓钉焊接工艺流程图: 本工程使用的栓钉必须经栓钉出厂前进行过焊接端的鉴定试验 合格,方可使用。栓钉的存放应保证无油、 无锈; 保护瓷环的存放应避免受潮和沾 油污,使用前应经过 120约 2小时的烘焙。栓钉必须采用专用的焊接机进

23、行焊接。手工焊仅用于局部修补。 每天施工作业前,应在与构件相同的材料(厚度可变动 25%上先试焊 2只栓钉,然后进行 30°的弯曲试验,如果挤出焊脚达到 360,且无热影响区裂纹时,方可进行正式焊接。栓钉焊的质量检验栓钉焊后,360°范围内必须有均匀的挤出焊脚,且不得有裂纹 等其它缺陷。焊好的栓钉以 100只为一批,抽查 1%进行榔头敲击试验,弯曲 角度 30°,若挤出焊脚无裂纹等缺陷认为合格。敲打试验检查中, 发现不合格时再检查 2枚, 如其中 1枚还达不 到合格的话,则该批量全部检查,或者全部重新施焊。焊接检验钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容, 因而焊

24、接检验不 能仅仅局限于焊接完毕后, 应贯穿在焊接作业的全过程中, 如下表所 示: 结构焊接工程质量程序控制图如下: 焊接施工前的检查主要是焊缝几何尺寸的检查及焊接的清理检查,应 符合 JGJ81-2002和 GB50205-2001的有关规定。焊接过程的检查应符合焊接工艺评定及有关焊接工艺文件的有 关要求。 焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许范围按招标图及技术要求有 关标准之规定。焊缝外观检查:应按 JGJ81-2002或 GB50205-2001的要求进行外 观检查,所有焊缝中随机抽取 15%进行检查,检查标准应符合下表的 要求 焊缝内部缺陷检查焊缝内部质量要求应符合图纸设计的要求。焊缝内部检查必

25、须在外观检验合格后进行。焊缝内部检查应在焊接 24小时后进行。磁粉探伤执行中国现行 磁粉探伤方法 GB/T15822-1995及 焊 缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T6061标准。焊缝的超声波检测:超声波执行中国标准 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分 级 GB/T11345-1989,超声波检测的焊缝数量至少如下 :a. 图中注明的一级焊缝b. 100%的全部梁、柱拼接焊缝c. 其它按二级焊缝,至少抽查 20%超声波探伤工艺流程图: 焊缝缺陷的修复焊缝经无损检测,出现超标缺陷时,焊工不得擅自处理,应及时 报告焊接技术人员查清原因后,订出修补工艺措施,方可处理。对焊缝金属中的裂纹,

26、在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界 限范围。在裂纹两端前钻止裂孔并清除裂纹及其两端各 50mm 的焊缝 或母材。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标,应进行补焊。对出现的焊 瘤、焊缝超高,用砂轮打磨至与母材圆滑过渡。清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于 10度的坡口,并应修整表面、 磨除气刨渗碳层, 必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法 确定裂纹是否清除。采用原焊接方法及工艺规定补焊。 对原来的埋弧焊焊缝出现缺陷 时,则采取低氢型焊条补焊。补焊时应在坡口内引弧, 熄弧时应填满弧坑; 多层焊的焊层之间 接头应错开,焊缝长度应不小于 100mm ,当焊缝长度超过 500mm 时, 应采用分段退焊法。返修

27、部位应连续焊成。如中断焊接时,应采取后热、保温措施, 防止产生裂纹, 再次焊接宜用渗透探伤或磁粉探伤方法检查确认无裂 纹后方可继续补焊。焊缝修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高, 并 根据工程节点实际情况确定是否进行焊后消氢处理。焊缝同一部位的返修次数, 不宜超过 2次。 两次返修仍不合格的 部位, 应重新制定返修方案经工程技术负责人审批并报监理工程师认 可后方可执行。返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告, 作为 工程验收及存档资料。矫形箱形矫正:箱形结构矫正通常采用火焰矫正, 采用三面固定的方法, 三面加 热,在固定胎具上用侧向千斤顶,根据厚度不同加热时间不同。 工

28、字形矫正:工字形的角变形:在 H 型钢生产线上采用翼缘板矫正机矫正。 侧弯:采用三角形火焰矫正, 温度加热到钢材表面颜色呈樱红色, 预装构件制作完后,应在平整的平台上对典型的构件做好预装工作, 并对预装过程中发现的误差或存在的问题进行校正, 合格后方可进入 下一道工序。预拼装的目的:为了所有制作误差或其它问题将会在工厂预拼装 后得到校正。预拼装前的准备工作大致如下:预拼装方案的提出、 设计院的认 可、钢构件的完好性、场地的准备、施工器械、施工和管理人员的到 位以及各种应急措施。钢构件制作的完整性提交是预拼装实施的必要条件。场地的准备,施工场地必须为夯实场地,预拼装应在坚实、稳固 的预装平台或胎

29、架上进行,其支点水平度:面积300-1000m 2, 允许偏差2mm;面积1000-1500m 2,允许偏差3mm。预拼装中的各种条件应按施工图尺寸控制, 各杆件的中心线应交 汇于节点中心,并完全处于自由状态,不允许有外力强制固定,单杆 件支承点不论柱、梁、支撑,应不少于二个支承点。预拼装构件控制基准,中心线应明确标示,并与平台基准线和地 面基准线一致。在胎架上预拼装全过程中, 不得对构件动用火焰或机械等方式在 胎架上直接进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、捶击。高强度螺栓连接件预拼装时,可使用冲击定位和临时螺栓紧固。 试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔 30%,且不少于 2只。冲钉数不 得多于

30、临时螺栓的 1/3。预装后应用试孔器检查, 当用比孔公称直径小 0.1mm 的试孔器检 查时,每组孔的通过率为 85%,试孔器必须垂直自由穿落。按上述条款的规定检查不能通过的孔, 允许修孔 (铰、 磨、 刮孔 。 修孔后如超规范,允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后,重新制 孔,但不允许在预装胎架进行。预拼装允许偏差见下表: 预装检验合格后, 对各接口及构件号进行标识, 绘制出厂排版图, 随构件资料与构件同时运往施工现场,以便现场原样拼装。涂装工艺钢结构除锈:除锈等级需符合图纸设计的要求。钢构件出厂前进行喷砂除锈,除锈等级达到 Sa2.02.5级标准, 并符合 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 (GB8923-88的规定。 涂漆:涂漆前严格检查钢材表面处理质量, 是否达到了设计规定的除锈 质量等级,如没有达到,应重新除锈,直至达到标准为止。各类底漆、中