(60+100+60)m连续梁0块支撑体系技术交底

1、技术交底书技术交底书 表格编号1510项目名称新建商合杭铁路站前工程SHZQ-16标段 第 页交底编号 共 页工程名称水阳江特大桥连续梁支撑体系施工设计文件图号商合杭阜杭（桥）-54施工部位水阳江特大桥221-224#墩跨规划陵阳路（60+100+60）m连续梁0#段施工交底日期2016年 月 日交底内容一、适用范围本交底适用于中铁六局商合杭铁路站前十六标项目经理部一分部施工范围内水阳江特大桥221-224#墩跨规划陵阳路（60+100+60）m连续梁0#段施工。二、工程概况商合杭铁路水阳江特大桥跨水阳江大道连续梁施工段位于安徽省宣城市境内，所处地势平坦，桥型布置为（60+100+60）m的三

2、跨连续梁。本桥段设计技术标准为：设计速度：350Km/h；线路情况：双线，直、曲线，正线线间距5m；轨道结构形式：CRTSIII型板式无砟轨道；设计活载：列车竖向荷载采用ZK标准活载。本工点按照设计要求采用挂蓝悬臂浇筑施工。连续梁主墩基础采用1m群桩承台，边墩基础采用2 m群桩承台，墩身为圆端形实体，主墩为222#-223#墩高均为6m。三、主要工程数量表3.1墩高H=6m，主要工程数量表如下：(60+100+60)m0#段支撑体系工程量(两个0#块)名称规格单根长（m）数量（根）总长（m）备注钢管柱6304.524108工字钢I36a16.28129.6I36a660360I36a6.585

3、2矩形钢管100*100*8mm6.344277.2双拼工字钢I45b1416224斜撑16#槽钢1.81628.8斜撑10#槽钢6.332201.63.52484高强螺栓M24*300mm2883.2材料的选用（1）立柱采用630螺旋钢管柱做为主支撑，直径为630mm,壁厚为10mm,单根长4.5m,横向间距为3m、纵向间距为5.1m。（2）横梁采用I45b双拼工字钢，单根长14m,用拼焊形式连接，工字钢间距为3m。（3）纵梁采用I36a工字钢，单根长度分别为16.2m、6.5m、6m、翼缘板下间距为90cm，腹板下间距为60cm，底板下间距为60cm。纵梁通长为16.2m，腹板下4m范围内

4、纵梁长度为6-6.5m。（4）脚手架采用碗扣式满堂支架，钢管直径为48mm,壁厚为3.5mm,立杆横向间距按600mm布置，纵向间距按600mm布置，步距1200mm。（5）螺栓采用M24*300mm，其埋深为200mm,露出承台表面为100mm，法兰盘螺栓位置详见附图：四 总体施工工艺主墩墩身施工完成后，安装临时固结及0#段支撑体系，支撑体系由630×10mm钢管柱及工字钢组成，支架体系预压后，进行0#段底模及侧模的安装，本连续梁支座为球形钢支座，因此安装底模前应加设临时支座代替永久支座受力，待边跨合龙完成体系转换后方能拆除临时支座从而将荷载全部转换给永久支座。0#段施工顺序为：安

5、装临时支墩0#段现浇支架-托盘体系安装支架预压0#段底模及侧模的安装制安连续梁0#段钢筋及预应力管道浇筑混凝土养护张拉、压浆、封锚。4.1 连续梁0#段施工4.1.1 主要施工工艺参数主要施工参数表序号项 目参 数备 注1混凝土垫块4个/垫块标号与梁体相同2混凝土坍落度16-18cm到场后由试验室检测3最大摊铺厚度30cm泵送4混凝土自由倾落高度小于2m串筒出料口高度不宜超过1m5混凝土入模温度不宜超过30，不应低于5，6混凝土振捣时间20-30S7预应力筋伸长值实际与设计伸长值差值控制在±6%范围8张拉程序020%con100%con 100%con4.1.2 临时支座连续梁在采用

6、分段悬臂浇筑过程中，永久支座不受力，施工中需采取墩梁临时锚固措施，以抵抗施工中产生的各种不平衡力矩，保证“T”构平衡。按照设计图纸要求在墩顶两侧浇筑临时支座4个，尺寸为300×50cm，高度为墩顶到梁底。在墩身施工完毕后，开始施工墩梁临时支座。临时支座主视图 临时支座侧视图临时支座侧面图 临时支座分四层施工，从下到上施工顺序为：第一层：墩顶面铺设两层隔离油毛毡第二层：油毛毡上浇筑一层C50混凝土第三层：C50混凝土上浇筑一层50号硫磺砂浆第四层：硫磺砂浆上浇筑一层C50混凝土。在墩身浇筑前，每个墩临时支座预埋54根32精轧螺纹钢筋，每三根32精轧螺纹钢筋为一束，四个临时支墩共计216

7、根，预埋长度为梁内100cm，墩内100cm。连续梁箱体与临时支座相连部位布设6层纵横16间距150mm的钢筋网，顺桥向3排，横桥向11排。临时支座分上、下两层现浇C50混凝土，中间夹5cm厚的硫磺砂浆，砂浆强度不小于50MPa，其中预埋电阻丝。临时锚固措施应能承受中支点处最大竖向力为55783KN，相应不平衡弯矩为68636KN·m。临时固结钢筋布置图详见下图：临时固结钢筋布置图正面图临时固结钢筋布置图顶帽平面图4.1.2.1 硫磺砂浆施工工艺及防护措施为方便临时支座在连续梁合拢后的拆除，完成体系转换，在临时支座设置一层5cm厚硫磺水泥砂浆层，通过埋在硫磺水泥砂浆中埋设的电热管通电

8、发热将硫磺水泥砂浆融化，然后割除临时支座钢筋，凿初临时支座。（1）硫磺砂浆组成及配合比M50硫磺砂浆由硫磺、砂、水泥、石蜡组成。配合比为硫磺：砂：水泥：石蜡=1：1.53：0.65：0.01 （2）材料要求 1）硫磺：为工业粉状硫磺或块状硫，要求纯度高、杂质少、水份少、含量应不少于98%、水分小于1% 。 2）水泥：（充当耐酸粉料：普通硅酸盐42.5级水泥）在硫磺砂浆中，掺入一定量的耐酸粉料，可以提高硫磺的耐酸性，增加强度，改善其他性质，如可燃性等，减少体积收缩。质量要求：耐酸率不小于95%，细度要求通过0.16mm筛孔筛余率不大于5%；通过0.08mm筛孔筛余率为8%20%;含水率不大于0.

9、5%，使用前必须烘干。3）中细砂：要求耐酸率不低于94%,含水率小于0.5%,含泥量不大于1%,1.25mm筛孔筛余量不大于5%,使用前需烘干脱水。4）石蜡石蜡为一般工业用石蜡。在固体中起防水绝缘作用。使用前，应加工成粒径为2cm左右的碎块。5)电热管采用2KW的电热管，要求合格率100%。(2）硫磺砂浆的熬制1）将准备好的大锅和炉子吊放在墩柱顶部，做好硫磺砂浆熬制的一切前提准备工作。 2）将硫磺打成25cm的小块，按比例称好分批放入锅中，加热130150熔化，边熔边放边搅，注意防止局部过热，以达到充分脱水的目的。 3）硫磺脱水后，分批将已搅拌均匀的130烘干石英砂、石英粉

10、放入锅中不断搅拌、脱水，混合均匀；注意要严格控制熬制温度，一般为140170，最高不超过180，约熬制34小时。 4）待硫磺砂浆熬制均匀、颜色一致、汽泡完全消失时，先取样检查，以确定其熬制质量，如不符合要求时，应继续熬制，直到合格。 5）硫磺砂浆质量鉴定,在140时，浇入“8”字型抗拉试模中，观察其冷却时应无涌泡、凹陷、不密实、分层现象，将其打断观察，其颈部断面内，肉眼看可见小孔多于5个，说明熬制时间不够，通常延长熬制时间，直到眼见小孔小于或等于5个为止。硫磺碎块在130-150温度下加石英砂、石英粉搅匀并炒干升温至130熔融的硫磺硫磺砂浆不合格品合格品140170加5%-

11、10%硫磺继续熬 制砂浆熬制工艺流程图 （3）灌注 1）硫磺砂浆低于110会迅速硬化，需就近熬制，起锅至灌注完毕控制在30s以内，横桥向从一侧向另一侧浇筑，一次性灌注至高程。 若灌注过程出现硬化，需采用喷灯加热。 2）砂浆表面需用铁檩子抹压平整，然后表面洒一层细干砂。 3）模板最好采用散热快的钢模板，以减少砂浆内的气泡。 （3）硫磺砂浆临时支座施工中的防毒措施硫磺砂浆熬制过程中，由于硫磺的受热不均及熬制温度不够可能会导致产生大量的有毒气体SO2。因此在熬制过程中，施工人员因佩带防毒口罩、防毒服等以防中毒，并应将施工场地布置在通风处。（4） 原材含水，模板散热差、熬制时间短，气泡没完全排近，造成

12、涌泡、空鼓。预防措施： 1）砼基层表面应晾干、烘干或用热风器吹干。 2）水泥和细砂必须炒干后使用，并保证出锅温度为130150,出锅前应进行温度检查。 3）熬制时间应充分，浇注前应对熔化物进行外观检查，以不出现明显气泡即可。浇注温度应保持在135145。不合格可重新熬制，在二次熔化时可外加5%10%的硫磺。 4）硫磺砂浆在熬制前应办理动火证，现场应配备灭火器材、消防水等，防止发生火灾。4.1.3 支座安装支架预压完成后进行支座的安装，主梁采用TJQZ系列球形钢支座，连续梁位于平坡上，每个支点设两个支座，中支座为45000KN级，端支座为10000KN，固定支座设置在222#墩上。具体支座安装详

13、见下图：支座平面布置图4.1.3.1 支座安装前注意事项支座到达现场后，认真检查核对产品合格证支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；由于连续梁支座有偏移要求，支座到达现场后技术人员及时对支座偏移量进行复核。支座偏移量如下：支座号边支座固定支座中支座边支座预偏量（mm）（18）-29.94052.479.06支座安装前仔细审图，并确定支座位置和偏移方向。在垫石上对支座位置进行放样，复核垫石标高，垫石顶面任意两点间的高差不得大于2mm。4.1.3.2 支座安装支座安装时四角采用垫块调整标高，先对四个角进行粗调，然后精调相邻两个角，再用水平尺进行整体调整，符合设计

14、要求后进行灌浆作业。4.1.3.3 灌浆作业支座就位后进行模板支护，模板底面设一层4mm厚橡胶防漏条，下支座底板与支承垫石顶面间留有10mm的空隙，以便灌注无收缩高强度灌浆材料。、模板安装位置示意图灌浆采用重力式灌浆方式，浆液材料选用28d抗压强度不应小于50Mpa，弹性模量不应小于30Gpa，24h抗折强度不用小于10Mpa，水灰比不宜大于0.34，不得泌水，流动度不应小于320mm，30min后流动度不应小于240mm，标养条件下浆体28d自由膨胀率为0.02-0.1%。灌浆前应估算浆液体积，备料充足。灌浆实用体积数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。重力灌浆示意图灌浆时应先灌注支

15、座预留锚栓孔，当支座预留孔接近灌满时再由支座中心部位向四周灌注，直至模板与支座底板周边间隙浆液全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，待浇筑梁体混凝土后，及时拆除各支座的连接板及连接螺栓，对支座油漆损坏部位进行修补，并安装支座围板。4.1.4 连续梁0#段支撑体系4.1.4.1 0#段支撑体系总体介绍0#段支架体系采用12根630×10mm钢管柱作为上部荷载与基础的支撑及传力杆件，墩身两侧每侧2排，共计4排，每排3根。钢管柱布设相见附图。钢管柱间连接采用10#槽钢，上端横桥向布置双排14mI45b工字钢作为托盘横梁，相邻工字钢采用焊接的连接形

16、式，并通过三角板与钢管柱进行焊接，防止其倾覆。横梁上每隔一定距离设置一道I36a纵梁，分别为0#段翼缘板下间距为90cm，腹板及底板下间距为60cm。纵梁通长为16.2m，腹板下4m范围内纵梁长度为6-6.5m，纵梁安装时同步进行焊接加固。纵梁上搭设碗扣式脚手架，采用满堂支架形式，用于支撑模板。4.1.4.2 0#段支架体系施工步骤（1）钢管柱法兰盘与连接螺栓钢管柱法兰盘螺栓采用M24高强螺栓，承台施工前，利用全站仪对螺栓位置进行精确定位，并严格按照放样位置将螺栓进行预埋，预埋长度为20cm，外露10cm。每个钢管柱法兰盘配备螺栓12个；钢管柱法兰盘采用30mm厚钢板厂制而成，尺寸为750mm

17、×750mm，其上设置8个（40+70）×100mm加强肋，与螺栓孔成22.5°夹角，法兰盘大样详见下图。钢管柱法兰盘布置图M24高强螺栓大样图法兰盘A大样图 钢管柱法兰盘轴视图（2）0#段支撑体系条形基础施工主墩承台及墩身施工完成后，进行0#段支撑体系条形基础施工。条形基础长17.2m，宽1.2m，高0.8m，紧靠在承台旁，但不与承台相连；条形基础下方1m换填山皮土并分层压实，每层压实厚度不得大于30cm。压实完成后进行地基承载力试验，保证条形基础下地基承载力大于150KPa。条形基础配筋如下图所示：0#段支撑体系条形基础条形基础配筋图 （3）钢管柱安装主墩墩身

18、、垫梁石及临时支座施工完成后，准备安装630×10mm钢管柱。安装前，对安装钢管柱处承台标高进行复核，保证钢管立柱基础水平标高一致。吊装时钢管柱法兰盘对准提前预埋的螺栓，完成后及时拧入双螺母。钢管柱逐节进行吊装直至设计标高。正视图 侧视图（4）钢管柱间、钢管柱与墩身间连接钢管柱安装完成后，进行钢管柱之间、钢管柱与墩身之间的连接。横连采用10#槽钢，“背对背”成十字型焊接，并与钢管柱提前焊接好的10cm10#槽钢进行焊接，钢管柱连接中心位于高度的1/2处。钢管柱间连接钢管柱与墩身焊接利用10#槽钢与预埋30×30cm钢板进行焊接。详见钢管柱连接示意图：（5）横、纵梁安装横梁采

19、用双拼I45b工字钢，纵梁采用I36a工字钢。工字钢与钢管柱间、工字钢与工字钢间均采用焊接。 横梁正视图 横梁侧视图 纵梁正视图 纵梁侧视图 横梁轴视图 纵梁轴视图（6）满堂支架搭设0#段支撑体系满堂支架采用碗扣式脚手架，采用48×3.5mm的钢管作为立杆、横杆及剪刀撑。腹板及底板下脚手架立杆横距为600mm，跨距为600mm，步距为600mm，翼缘板下立杆横距为900mm，跨距为600，步距最下方为600mm，其余为1200mm。立杆顶托上搁置100×100×8mm矩形空心钢，间距600mm；其上放置截面尺寸为100mm×100mm的方木横梁，间距15

20、0mm。详细布置见下图： 连续梁满堂支架搭设正视图 连续梁满堂支架搭设剖面图 4.1.5 0#段模板安装0#段外侧模板采用厂制定型钢模板，底模采用竹胶板。内模采用钢木组合模板，端模采用钢模。0#段支撑体系标高调整完毕，永久支座和临时支座施工完成后，即可安装底模和侧模；内模需绑扎完底板和腹板钢筋后再安装；最后安装端头模板。底模板标高调整通过脚手架顶托节来调整控制。（1）底模安装时充分考虑支架弹性变形、施工阶段的恒载、预应力和混凝土的收缩及挂篮和合龙吊架的重量，准确预留模板的预拱度。底模安装完成后，检查安装质量的同时，再次检查支座的预偏量方向是否装反、平整度、支座四角高差、支座板相对高差是否有变形

21、。（2）侧模采用厂制定型钢模板，整体拼装。技术人员先在底模上放样出侧模下端轮廓线，施工人员按照技术所放轮廓线将底模上多余的木模切割，侧模由25吨吊车吊装到支模位置后，用5吨倒链配合人工精调，侧膜与底模衔接处提前粘贴密封条。两侧外模拼装完成后用25精轧螺纹钢对拉，拉杆间距按水平向1米，垂直向1米布设。（3）内模采用钢木组合模板，侧腹板与外侧钢模对拉。箱室内顶板采用脚手架支撑。（4）端模采用钢模，端模连接时一定要与内侧钢筋骨架连接。该部位为浇筑混凝土过程中最薄弱的地方。模板全部安装完毕后，要检查各部分尺寸是否正确，脱模剂涂刷是否均匀，连接件是否牢固，支撑和固定拉杆数量、强度能否满足要求，拼缝和接缝

22、是否严密不漏浆，预埋件是否有遗漏等。全部检查确认无误，经监理工程师签证后方可浇筑混凝土。4.1.6 防震落梁预埋钢板安装模板安装时，应注意防震落梁预埋钢板的安装。防震落梁主要对地震时梁部结构进行横向限位，并通过挡块作用于垫石来完成，挡块与垫石之间空隙增加硬木调整垫块。安装预埋钢板时，应注意其平面位置及标高，防止将钢板浇入梁体混凝土中。4.1.7 支架预压连续梁0#段侧模及底模施工完毕后进行预压施工。采用三级预压，预压材料选用混凝土块。该连续梁0#段重量921.362t(除墩4m)共计652t，施工荷载（模板、人群、机具和振捣荷载等）40t，共计692吨，按照总重1.1倍预压，预压荷载总重为76

23、1.2t。4.1.7.1 支架预压流程预压前准备工作60%加载100%加载卸载持荷观测110%加载预压过程的总结、抬高值的确定测量监控支架预压流程图4.1.7.2 预压目的通过对0#段支撑体系的加载预压，检查其承载能力及稳定性。消除支架的非弹性模量，测出弹性变形 值，为后期连续梁施工中底模预拱度设置提供依据，保证施工后连续梁结构线形符合施工图纸要求。4.1.7.3 预压的方法支撑体系按要求搭设完成后，采用预制混凝土块进行预压。人工配合吊车按照梁体在支撑体系各部位受力不同进行布设。预压块横桥向布置示意图预压块顺桥向布置示意图（1）加卸载方法：对称分批加载，支架预压加载过程分为3级进行，依次施加的

24、荷载应为单元内预压荷载值的60%（第一层两侧共预压120块）、100%（第二层两侧共预压110块）、110%（第三层两侧共预压74块），混凝土预压块规格（2m×1m×0.5m），每块重2.5吨。每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。 （2）测点布置：沿结构的纵向每隔1/4跨径布置一个观测断面，每个观测断面上设置5个观测点，每组观测点在支架底部对应位置上同时布设。预压观测点布设图（3）预压观测要求：1）预压变形观测采用水准仪并按水准仪检定规程JJG425检定；2）预压变形观测采用三等水准测量要求作业；3

25、）在支架搭设完成之后，预压荷载施加之前，测量记录支架顶部和底部测点的原始位移量；4）每级荷载施加完成1h之后进行支架的变形观测，以后间隔6h检测记录各监测点的位移量，当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载。5）全部荷载施加完毕后，每隔6h观测一次，记录各测点的位移量；当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。6）卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形；7）计算支架总沉降量，即非弹性变形。确认支架已经稳定后即可进行卸载，卸载的顺序与加载顺序相反，每次卸载完成4h后观察支架一次。8）卸载完成后根据观测值绘制出支架预压（时间下沉量）关系曲

26、线图、卸载（时间回弹）变化关系。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形量和非弹性变形量，计算出支架的弹性变形值，为以后底模的调整提供数据。4.1.8 0#段钢筋加工及安装钢筋在加工场集中下料制作成半成品，运输到现场进行绑扎。由于0#段钢筋密集，施工时要认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位和下沉。钢筋安装全部按照梅花型进行绑扎，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。竖向预应力筋在底板底层钢筋绑扎完成后就位，

27、腹板、隔墙分布筋完成后进行定位和加固。钢筋焊接采用搭接焊，焊接时采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道。钢筋与预应力管道位置发生冲突时，要保证预应力管道位置不变，适当挪动或弯折钢筋位置。第一次钢筋安装：首先进行底板底层钢筋绑扎，然后进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行纵向、横向和竖向预应力钢筋的固定。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。本梁在每个0#段底板中跨处（非对称设置）设置一处检查孔，检查孔直径1m，上设钢盖板及钢梯（详见大样图）。底板钢筋如遇梁底检查孔设标准弯钩后截断。 孔道处钢筋及加强示意图钢盖板及钢梯示意图第二次钢筋施工

28、：在顶板模板安装完成后，首先进行腹板上层纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。随后进行顶板纵向预应力管道的安装，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意防撞护栏预埋钢筋、泄水管预留孔道、挂篮施工预留孔的预埋，预留孔道及预埋件位置必须严格按照图纸要求设置，不得随意更改。0号块钢筋主要工程量（一个0#块）序号规格长度根数总长（m）总重（kg）1C1898241121100.292200.582C16701688617.41975.503C164253224952.671505.

29、224C123162224708.29628.965C121162224260.29231.146C162116184389.34615.167C161856184341.50539.588C166835118806.531274.328aC1631731650.7780.219C186814136926.701853.419aC1832011651.22102.4310C22164152163545.6410566.0110aC22164482163552.7710587.2510bC22451532144.48430.5510cC2214003244.80133.5010dC2232083

30、2102.66305.9111C16152003625502.408693.7911aC161028912123.47195.0811bC161527233503.98796.2811b1C1610103880.82127.7011b2C164091832.7351.7111cC161529659902.461425.8911c1C1610116880.93127.8711c2C164100832.8051.8211dC161500176264.00417.12拉筋C1286521341845.911639.1712C201009854545.291346.8720C161256466829.

31、221310.1720aC16441668300.29474.4621C161877252976.141542.3121aC16821824197.23311.6321bC16954824229.15362.0622C16796342334.45528.4223C164396100439.60694.5724C1623261227.9144.1024aC1623661228.3944.8625C1612167692.42146.0230C16748064478.72756.3831C16822148394.61623.4831aC16779030233.70369.2532aC16466126

32、121.19191.4732bC16516130154.83244.6332cC16566134192.47304.1133aC168760435.0455.3633bC169668438.6761.1033cC1610578442.3166.8534C161304816208.77329.8535C161768352622.34983.2935aC161255256321.28507.6240C2042851459.99148.1840aC2037691452.77130.3341C1613433242.9867.9042C16246664157.82249.3642aC1691214413

33、1.33207.5043C161329192255.17403.17钢梯子C20160058.0019.76钢盖板1460×61合计C122814.202499.30C1617567.9027757.20C182078.204156.40C20666.101645.10C227390.3022023.204.1.9 预应力管道安装（1）预应力管道安装方法纵向预应力管道采用镀锌金属波纹管，横向预应力管道采用扁形镀锌金属波纹管，竖向预应力管道采用铁皮管。纵向预应力波纹管道定位间距按500mm间距布置，在管道转折点处定位网加密距离为300mm；横向预应力波纹管道定位间距按600mm间距布置

34、，在管道转折点处定位网加密距离为300mm；竖向预应力筋于上下设四层定位网，网格就位分别与顶板、腹板、底板纵向分布钢筋焊连。定位钢筋均采用8钢筋。为防止弯曲段底板的纵向预应力筋蹦出，设置防崩钢筋。防崩钢筋沿底板预应力钢筋凸曲线段布置，纵向间距125mm。施工时，严格按照设计要求设置拉筋、防崩钢筋和定位网钢筋。防崩钢筋与波纹管相对位置示意（2）施工注意事项1）波纹管安装前，要根据施工图纸计算出纵向和横向预应力管道的施工相对坐标位置，做好对工班的技术交底，波纹管安装过程中严格按照计算坐标位置进行定位。2）钢束管道位置与骨架钢筋位置发生冲突时，不得更改预应力管道位置，可适当移动钢筋位置或将钢筋弯折避

35、开管道位置，不得随意减少钢筋根数和截断钢筋。锚具垫板及喇叭口尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。绑扎钢筋和浇筑混凝土时，不得踩压波纹管，焊接作业时应采取防护措施，防止高温灼伤波纹管。3）钢筋焊接时要对下方预应力管道采取防护措施，防止焊渣烧伤管道。4）纵向管道波纹管接头处采用直径大一号的专用接头，接头缝隙处用塑料胶带缠封严密，防止混凝土浇筑过程中漏浆，波纹管安装前在管安装外径小一号的塑料衬管，混凝土初凝后将衬管拔出，用钢绞线绑扎清孔球对管道进行通孔检查，直到管道畅通。5）横向管道横向预应力束管道采用内径尺寸70×19、90

36、×19mm的金属扁波纹管，施工中极容易被破坏，因此在管道安装前先按照设计根数穿入钢绞线，防止空管道被混凝土压扁，造成钢绞线无法穿入。6）竖向管道竖向预应力管道与精轧螺纹钢筋、锚垫板及螺母按照设计要求组装完成后一并安装埋设，为保证施工质量，需要采取以下措施：布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接采用三通的形式，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由直径2cm的橡胶软管引出底板和顶板混凝土外固定，并将管口预先密封。橡胶管与金属管采用细铁丝扎牢，接头处用胶带包扎严密，以防漏浆，并在施工过程中谨防金属管碰掉。上口锚垫板、锚具槽口采用循环利用的斗状钢板槽预留，混凝土浇筑前灌满砂子，防止混凝

37、土杜塞管道，混凝土浇筑完初凝后将钢板槽取出下一循环再利用。安装后的竖向预应力筋下端露出螺母长度为2.5cm，顶端露出螺母长度及锚垫板高度要符合设计要求，采用挂线尺量的方法进行检验。7）纵、横向预应力张拉槽口内采用编织袋或土工布塞填密实，防止混凝土进入；4.1.10接触网预埋件根据设计图纸要求，跨规划陵阳路60+100+60m连续梁222#墩0#段DK592+777.08处设置QJ-A2型接触网基础。梁体施工时，应将锚栓（每个锚栓配置3个螺母，2个垫圈）及下钢板在梁体钢筋绑扎时进行预埋。接触网支柱预埋螺栓外露部分及基础以下150mm范围内采用多元合金共渗+锌铬涂层+封闭层处理；预埋上钢板采用多元

38、合金共渗+钝化处理。接触网支柱基础中心两侧2m（顺桥向）范围内对桥面板进行局部加高140mm，基础钢筋与遮板连接钢筋绑扎牢固，其混凝土的灌注与遮板的安装同时进行。接触网基础预埋件大样图M39螺栓大样图(1) 综合接地1）接地端子材质应符合GBOOCr17Ni14Mo2要求，每个接地端预埋接地端子，并设有M16的内螺纹。为保证接地端子焊接质量，接地端子必须采用厂制标准件。2）所有接地钢筋之间的连接均须采用16钢筋L形焊接，焊接要求详见设计焊接示意图，保证焊接质量，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。3）接地钢筋不允许外露。接地端子在施工中应采取表面封堵措施，严禁任何水

39、泥砂浆等渣滓进入套筒。4）预埋接地端子套筒最终表面应与最外层混凝土表面平齐，凸出高度应控制在2mm以下。1/2梁端（中间）段接地钢筋布置图(2) 无砟轨道预埋套筒本梁无砟轨道使用CRTSIII型板式无砟轨道。梁体绑扎顶板钢筋时，应进行无砟轨道预埋套筒施工。连接钢筋采用直径16mmHRB400钢筋；连接套筒长度不得小于42mm，采用45号优质碳素钢加工，两端螺纹拧入长度为套筒长度的1/2。预埋套筒顶面高程允许偏差为+0，-3mm，预埋钢筋纵横向位置允许偏差为±20mm。轨道中心线两边1.3m范围内的梁面在制作过程中需进行拉毛处理。预埋套筒大样图4.1.11 0#段混凝土浇筑0#段采用C

40、50混凝土，方量354.37m³。由自建拌和站集中拌和。混凝土罐车运输，垂直运输采用汽车泵泵送入模。0#段混凝土一次性浇筑完成，浇筑顺序为先浇筑底板，然后浇筑腹板、隔墙部分，最后浇筑顶板混凝土，其中底板浇筑顺序为先浇筑墩顶部分，再由中间向两边、由低到高浇筑悬出墩身部分。0#段混凝土浇筑示意图4.1.11.1 浇筑前的准备工作（1）检查底板是否干净，如有杂物、泥浆、钢筋头、焊渣等先取出后用水冲洗干净；（2）检查所有模板加固件是否拧紧、完好；（3）检查模板接缝是否密合； （4）检查所有预埋钢件、预埋钢筋、预留孔是否齐全；（5）检查保护层厚底及垫块数量是否满足规范及设计要求；（6）浇注混凝

41、土前将所有桥面预埋螺栓包裹，防止混凝土将螺栓筑死；将接地螺母拧上螺栓。以防螺母中掉入杂物。4.1.11.2 混凝土浇筑要求（1）混凝土浇筑前对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板、钢筋、预埋件等及混凝土的拌合运输、浇筑机具进行一次全面的检查：检查0#段各模板接头间的缝隙是否严密，连接螺栓、加固拉杆是否上紧，并对模板支撑情况进行检查；检查钢筋、支架和预埋件的安装情况是否符合设计要求；模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢是否清理干净；施工人员、设备等是否到位。经监理工程师同意后，进行混凝土浇筑。（2）混凝土在自建搅拌站集中拌制，混凝土要满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和

42、满足耐久性等技术要求。（3）试验室应对浇筑混凝土温度进行有效监控，夏季入模温度不超过30，宜选择室外气温较低时浇注混凝土。（4）混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的流动性、和易性，符合设计要求才能使用。（5）混凝土浇筑过程中，混凝土入模高度以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。（6）混凝土入模时要下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土采用插入式的振动器振捣，派有经验的混凝土工负责，操作插入式振动器时宜“快插慢拔”，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5-10cm

43、的间距，插入下层混凝土5-10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。4.1.11.3 连续梁底板混凝土施工底板混凝土浇筑时先从腹板下料，底板混凝土不足部分利用汽车泵直接浇筑。具体浇注步骤如下：首先自箱梁腹板下料，并通过腹板和底板对混凝土进行振捣，混凝土通过腹板流入底板，待腹板混凝土高度超过底板厚度不小于30cm并确认振捣密实后，停止腹板振捣，再利用输送泵直接对箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土浇注完成。每台泵车的出料口配置5台振捣棒，腹板混凝土浇注时，因为泵送混凝土的

44、坍落度比较大，此时底板安排2台振捣棒，主要负责倒角流淌处的混凝土振捣，另外3台振捣器主要负责腹板混凝土振捣。4.1.11.4 连续梁腹板混凝土施工混凝土下料时按每层30cm左右分层，混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过2.5h。当底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，振捣棒不宜插入太深，避免扰动底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入，如出现此类情况，应对腹板混凝土进行复振；对冒出的混凝土，应待混凝土灌注完毕后再处理，避免因过早铲除，造成腹板混凝土继续流失，出现沟、洞等缺陷。在灌筑腹板混凝土时，派有经验的人在箱内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，对混凝土填充不密实的地方，随时采取措施，确保混凝

45、土填充密实。4.1.11.5 横隔墙混凝土施工横隔墙部位的钢筋、预应力管道等比较密集，可用小型插入式振动器施工，尤其是支座上方及锚具所在部位，应反复加强振捣。4.1.11.6 混凝土表面处理及养护混凝土浇注完成后要进行压光工作，避免混凝土表面裂缝过早出现，由于CRTS型轨道板结构需要，混凝土表面不进行拉毛，混凝土终凝后，立即进行混凝土的养护工作，进行覆盖、洒水，消除因内外温差引起的混凝土表面裂纹等。混凝土初凝后，及时进行养护，防止由于混凝土养护不及时，而产生裂缝。浇注完毕后的10h内采用土工布覆盖混凝土表面，保温保湿并洒水养护。养护期不少于设计及规定的时间。混凝土洒水养护时间表环境相对湿度60

46、%60%-90%90%洒水天数147可不洒水 混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。4.1.12 0#段预应力施工4.1.12.1 张拉方法0#段混凝土施工完成后，需要进行张拉的纵向预应力束为T1-T3及F1、F2钢束，T1-T3采用12-15.2钢绞线，M15-12型锚具，锚下张拉控制应力为1302MPa；F1、F2采用16-15.2钢绞线，M15-16型锚具，锚下张拉控制应力为1280MPa。张拉采用YCW500B千斤顶两端对称平衡张拉。竖向预应力钢筋采用25精轧螺纹粗钢筋，型号为PSB830，屈服强度830Mpa，锚下张拉控制应力为740

47、MPa，采用JLM-25型锚具；横向预应力钢束M1-M3采用4-15.2钢绞线，BM15（P）-4扁形锚具；M4-M6采用5-15.2钢绞线， BM15（P）-5扁形锚具。锚下张拉控制应力为1302MPa。4.1.12.2 纵向、横向预应力筋张拉0#段钢绞线主要工程量数量表钢束数量及伸长量表（二期恒载：120-140KN/m(一个0#块)钢束编号规格束数管道长管道总长下料长下料总长总重(mm)（m)(mm)(m)(kg)F112-15.24 14863 59.4521646365.852870.037F24 1461458.456 16214 64.8562 856.877 T116-15.2

48、4 14020 56.080 15720 62.8801107.694T241398755.9481568762.7481105.369T3413968111.74415668125.3442208.0604.1.12.2.1 钢绞线下料纵向和横向预应力筋采用75标准型公称直径15.2mm、公称截面140mm²、Ep=1.95×105Mpa、强度级别为1860Mpa低松弛高强钢绞线。钢绞线必须平直，无局部弯曲，表面无油渍、漆污、水泥浆和浮皮、铁锈等。钢绞线下料时放置在专用支撑架上，支承架用钢管搭设而成，且有防崩装置。预应力筋的下料长度：下料的钢绞线已检验合格，纵向钢绞线下料

49、长度等于设计长度+2倍的工作长度（工作长度12-15.2为300mm，16、17、19-15.2为850mm）。施工时使用20号槽钢作模具进行下料，钢绞线在槽钢内摆放顺直整齐，即可保证每根钢绞线的长度，然后用砂轮切割机准确切割，切割后及时将钢绞线切割部位用胶带缠紧，防止钢绞线内钢丝松散。钢绞线下料后必须整理编扎成束，制作好的钢绞线必须编号分类存放。存放时下部支垫方木，防止锈蚀、污染，严禁车辆机具辗压。钢绞线F1立面图钢绞线F2立面图钢绞线T1立面图钢绞线T2立面图钢绞线T3立面图0#块钢绞线立面布置图4.1.12.2.2 张拉施工前的准备工作（1）张拉设备，千斤顶、压力油表已在有资质的检测单位

50、完成标定。（2）技术部分根据设计预应力束参数表重新计算每种类型钢束的实际伸长量。预应力筋平均张拉力按下式计算：Pp=P*1-(+)/(kx+u)式中：Pp预应力筋平均张拉力(N)； P预应力筋张拉端的张拉力（N）； x从张拉端至计算计算截面的孔道长度（m）； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的交角之和（rad）； k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，参见下表； 预应力筋与孔道壁的摩擦系数，参见下表。注：当预应力筋为直线时Pp=P。 数k及u值表孔道成型方式k 值钢丝束、钢绞线、光面钢筋带肋钢筋精轧螺纹钢筋预埋铁皮管道0.0030.350.4抽芯成型管道0.00150.550.6预埋金属螺旋管

51、道0.00150.20-0.250.5预埋塑料螺旋管道0.00150.14-0.170.45预应力筋每段伸长量按下式计算：Li=10x*Pp/（E*A） 式中：Pp计算段预应力筋平均张拉力(N)； x计算段管道长度（cm）； E预应力筋弹性模量（MPa）； A每束预应力筋截面积之和（mm2）每束预应力筋张拉伸长量=每段预应力筋张拉伸长量之和（3）根据张拉设备标定证书的线性方程计算出钢束每个张拉加压阶段对应的压力油表读书。4.1.12.2.3 钢绞线穿束在预应力穿束前，将钢绞线前段戴上特制的塑料保护帽，防止在穿束过程中钢绞线头部摩擦、碰撞松散。穿束主要以人工为主，卷扬机为辅。当穿束较长，人工比较

52、困难时采用卷扬机穿束，具体步骤如下：（1）人工将单根钢绞线从波纹管一头送至另一端。（2）利用已穿好的钢绞线牵引16mm钢丝绳从孔一端拉至穿束端。（3）将所有要穿钢绞线端部焊接在一起，并焊接挂钩，将钢丝绳上挂钩和钢绞线上挂钩相连。（4）开动卷扬机，收拉钢丝绳，将钢绞线束从穿束端拉至另一端，同时将钢绞线焊接影响范围内长度切除。（5）钢绞线穿完后及时将外漏钢绞线用塑料布缠绕包裹，防止污染生锈。（6）调整千斤顶的位置，使千斤顶、锚环、孔道三者位于同一轴线上。钢绞线预留孔布置图4.1.12.2.4 张拉预应力钢绞线张拉之前应进行锚口、喇叭口、孔道摩阻系数、孔道偏差系数现场测定。与设计给定的数值进行比较，

53、出入较大时，由设计单位进一步检核。横向预应力筋张拉立面图横向预应力筋张拉侧面图（1）张拉顺序预应力筋的张拉应遵循同步、对称的张拉原则。即先腹板、顶板，先下部后上部交替进行、从外到内左右对称进行。当灌注的混凝土的强度达到设计强度的95%且混凝土龄期达到5d后，即可进行张拉。（2）张拉次序先张拉纵向预应力筋，后张拉横向，张拉先后按设计张拉顺序进行，最后张拉竖向预应力筋。（3）操作程序1）安装工作锚：首先将锚下垫板上的杂物清除干净，以保证锚圈与垫板密贴，接着安装工作锚环，每个锚环内穿入钢绞线，要求按照编束顺序依次穿入，不得交叉，然后在孔内安装夹片。注意锚圈必须装在锚下垫板止口环内。2）安装限位板：要求与工作锚相应，每个孔穿入一根钢绞线。3）安装千斤顶：千斤顶上套入钢绞线后，用手拉倒链葫芦调整其上、下、前后的方向及高度，保证千斤顶、限位板和工作锚头与孔道轴线相重合，并相互密贴。然后接上千斤顶的油路，张