牛头刨床推动架机械加工工艺规程及钻φ10孔夹具设计【钻φ10孔】
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牛头刨床推动架机械加工工艺规程及钻φ10孔夹具设计【钻φ10孔】,钻φ10孔,牛头,刨床,推动,机械,加工,工艺,规程,10,夹具,设计
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四川理工学院机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号3号共 1 页产品名称推动架零（部）件名称推动架第 页材料牌号HT200毛坯种类金属型铸造毛坯外型尺寸152每毛坯可制件数每 台 件 数备 注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件10车粗车左端面，左端面，粗镗机加-型卧式车床至，倒角。硬质合金车刀，圆形镗刀20车粗车50右端面及16mm的右断面，倒角。机加-型卧式车床硬质合金车刀30镗精镗孔，倒角。机加-型卧式车床圆形镗刀40钻加工16mm的孔采用钻、扩、铰。机加摇臂钻床硬质合金麻花钻头50钻钻10mm孔，加工16mm孔，采用钻、扩、铰。机加摇臂钻床钻模、自制锪刀，硬质合金麻花钻头。60铣铣槽99.5。机加X62型卧式铣床高速钢错齿三面刃铣刀70拉拉R3的槽。机加-型卧式车床自制拉刀80攻攻M8-6H的螺纹机加Z525立式钻床6.7mm高速钢麻花钻头90钻钻10mm的孔及120度倒角。机加Z525立式钻床高速钢麻花钻头100钳钳工去毛刺。机加四 川 理 工 学 院毕 业 设 计（论 文）说 明 书题 目 推 动 架 的 数 控 工 艺 及 钻 孔 夹 具 的 设 计 学 生 李 有 财 系 别 机 电 工 程 系 专 业 班 级 机械设计制造及其自动化（机制03.1班） 学 号 030110308 指 导 教 师 丁晖 四川理工学院毕业设计（论文）摘 要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。 关键词 工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧力ABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keywords： The process, worker one, workers step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strengthI目 录摘 要IABSTRACTII第一章 审查零件图样的工艺性及工艺过程设计11.1 分析零件图样的工艺性11.2 工艺过程设计11.2.1定位基准的选择11.2.2 零件表面加工方法的选择11.2.3 加工阶段划分21.2.4制定工艺路线3第二章 毛坯尺寸设计及毛坯图 ，确定机械加工余量52.1 毛坯尺寸52.2确定机械加工余量6第三章 确定切削用量及基本时间83.1选择加工设备与工艺装备83.2 确定切削用量及基本时间9第四章 工序的工装夹具设计234.1 夹具设计234.1.1 定位分析234.1.2 选择定位元件234.1.3夹紧元件的选择264.1.4定位误差的分析274.1.5 夹紧力的计算294.2 液压系统的设计304.2.1 液压缸确定304.2.2 液压系统的设计过程如下：324.2.3 液压系统的拟定334.2.4.液压回路的综合364.2.5 液压系统元件的选择374.2.6、液压系统的性能验算38第五章 数控编程405.1 数控工艺路线分析：40总 结41参 考 文 献42感 谢43附 录44第一章 审查零件图样的工艺性及工艺过程设计1.1 分析零件图样的工艺性本零件是牛头刨床进给运动中的推动架，32mm孔装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处装一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠杆连接，把从电动机传来的旋转运通过偏心轮、杠杆使该零件绕32mm轴心线摆动。同时用棘爪拨动棘轮，使丝杠转动，实现工作台的自动进给。推动架零件材料HT200在工作过程中起传动作用，所承受的动载荷、交变载荷比较大，由于零件的生产类型是成批或大批生产（每月担负的工序不低于3050），而零件轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，铸造成型有助于提高生产率，保证加工质量。本零件加工并不困难，孔32mm和孔16mm之间有0.10的垂直度，加工起来要考虑到怎么定位的问题。其外零件32mm内有R3的油槽比较难加工，要自行设计专用刀具及夹具设计，本零件的粗糙度要求较高的主要是16mm和16mm两个孔，其它的要求都低。12工艺过程设计1.2.1定位基准的选择粗基准的选择：本零件是带有孔的回转体零件，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，现取50mm的外圆柱面和端面作为定位基准，以消除， 精基准的选择：精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应进行尺寸换算。1.2.2 零件表面加工方法的选择 本零件的加工有端面、槽、内孔及小孔等，材料为TH200。参考机械制造工艺设计简明手册上的有关数据，其加工方法选择如下： (1) 50mm的外端面：参考机械制造工艺设计简明手册根据GB180079规定其公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra6.3 ，需要进行粗车表(1.4-6)。 （2）32mm内孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2，毛坯孔已铸造出来，根据表1.4-7可知，加工方法为粗镗、半粗镗。 （3）10mm的内孔：公差等级为12级，表面粗糙度为Ra12.5，孔径范围在15mm到20mm，则用钻。 （4）16mm的沉孔：公差等级为8级，表面粗糙度为Ra3.2，参考机械制造工艺设计简明手册根据GB180079表1.4-7，加工可以采用钻、扩、 铰来完成。 （5）16mm的内孔：公差等级为7级，表面粗糙度为Ra3.2，参考机械制造工艺设计简明手册根据GB180079表1.4-7，加工可以采用钻、扩、 铰来完成。 （6）槽：槽宽和槽深的公差等级分别为IT10，表面粗糙度为Ra12.5，可采用高速钢错齿三面刃铣刀，经粗铣即可。 （7）R3的油槽：公差等级分别为IT14，表面粗糙度为Ra25，要用自制专用，拉刀来加工。 （8）M8-6H的螺纹：公差等级分别为IT9，表面粗糙度为Ra6.3，可以一次攻出。（9）10mm的孔：采用复合钻头一次钻出即成。1.2.3 加工阶段划分粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11IT12。粗糙度为Ra80100m。半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10。表面粗糙度为Ra101.25m。精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为IT6IT7，表面粗糙度为Ra101.25m。光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5IT6,表面粗糙度为Ra1.250.32m。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。1.2.4制定工艺路线 按照先加工基准面及先粗后精的原则，推动架加工可按下述工艺路线进行：工序：以50mm外圆及右端面定位，粗车左50mm端面，16mm的左端面，粗镗32mm，倒角。工序：以粗镗后的32mm孔和左端面定位，粗车50右端面及16mm的右断面，倒角。工序：以粗镗后的32mm孔和左端面定位，精镗32mm孔，倒角。工序：以粗镗后的32mm孔和50mm端面定位，加工16mm的孔采用钻、扩、铰。工序：以32mm孔和50mm端面及16mm孔定位，钻10mm的孔，加工16mm的孔，采用钻、扩、铰。 工序：以32mm孔和50mm端面及16mm的孔定位，铣槽99.5。 工序：以32mm孔和50mm端面及16mm的孔定位，拉R3的槽。 工序：以32mm孔和50mm端面定位，攻M8-6H的螺纹。 工序：以32mm孔和50mm端面定位，钻10的孔及120度倒角。 工序：钳工去毛刺。 工序：终检。57第二章 毛坯尺寸设计及毛坯图 ，确定机械加工余量2.1 毛坯尺寸 零件选择金属铸造的方法，原因是成批量生产，简单中小型铸件，尺寸精度CT7-CT9，加工余量等级在F级，根据机械制造设计工工艺简明手册3.1-20可知。铸件尺寸公差及选用，根据表2.2-1铸件尺寸公差数值的选用，尺寸公差数值为2.0mm。查表2.2-4铸件机械加工余量知，单边加工余量为2.5 mm。 毛坯结构及工艺要求牛头刨床推动架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：、铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。、铸造圆角要适当，不得有尖角。、铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。、加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。、铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。毛坯形状、尺寸确定的要求设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：、各加工面的几何形状应尽量简单。、工艺基准以设计基准相一致。、便于装夹、加工和检查。、结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高才料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。2.2确定机械加工余量根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及偏差如下：.确定50mm端面的工序尺寸及余量 根据机械加工工艺手册表1.4-1得到：50mm端面要求公差等级为IT11。表面粗糙度为6.3，需粗车50mm的两端面就可以达到要求，一端面的加工余量为Z=2.5mm。确定35 mm端面的工序尺寸及余量根据零件图上可以知，35 mm两端面的公差等级要求不是很高，在这里不考虑了，表面粗糙度为25，需粗车一道就可以了。确定孔32mm的工序尺寸及余量 毛坯铸造出的孔为27mm，孔的要求精度在IT7，根据机械制造设计工工艺简明手册表2.2-4铸件机械加工余量知：精镗： 32 mm 2Z = 1.5mm粗镗： 30.5 mm 2Z = 3.5mm .确定16mm的工序尺寸及加工余量 毛坯为实心，孔的精度要求7级，根据机械制造设计工工艺简明手册表2.3-9铸件加工余量： 精铰：16mm 2Z =0.1mm粗铰： 15.9 mm 2Z = 0.2mm 扩孔： 15.7mm 2Z = 0.7mm钻 ： 15mm . 确定16mm的工序尺寸及加工余量 毛坯为实心，内孔的精度要求8级，根据机械制造设计工工艺简明手册表2.3-9铸件加工余量：铰 ： 16mm 2Z = 0.2mm扩孔： 15.8mm 2Z = 0.8mm钻： 10mm 第三章 确定切削用量及基本时间3.1选择加工设备与工艺装备(1).机床选用 .工序、是粗车、粗镗和半粗车、半粗镗。各工序的工步数不多，成批量生产，不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用的-型卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表.-。.工序、是钻孔，选用摇臂钻床。 .工序、粗铣槽和拉R3的半圆槽,这两道工序的精度和粗糙度都不很高,从经济角度看,采用X62型卧式铣床和-型卧式车床。 .工序、是钻孔6mm的小孔和攻M8-6H的螺纹,选用Z525立式钻床。(2).选用夹具 本零件除钻16mm的孔、铣R3的半圆槽等工序需要专用夹具外,其它的各工序使用通用夹具即可,三爪自定心卡盘,心轴等。(3).选择刀具.在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工铸铁零件用YG6类硬质合金车刀。为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。.钻孔时选用高速钢麻花钻,在锪15.8mm的沉头孔时，选用自制锪刀，材料为WCrV，=15，=15.810，参考机械加工工艺手册主编 孟少农，第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有参数。.拉刀的选用：加工槽时，所选用刀具为拉刀，根据切削用量简明手册第三部分表3.2，选择拉刀的几何形状。加工R3的半圆槽时，选用自制拉刀。.钻10的小孔，由于带有120的倒角，可采用复合钻头一次钻出。（4）.选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。3.2 确定切削用量及基本时间（机动时间） 切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先是确定切削深度、进给量，再确定切削速度。现根据切削用量简明手册（第三版，艾兴、肖诗纲编，1993年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以*号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。1工序（粗车左50mm端面，16mm的左端面，粗镗32mm，倒角）粗车左50mm端面，16mm的左端面）切削用量及基本时间的确定。 确定进给量 本工序为粗车。已知加工材料为灰铸铁，铸件，有表皮；机床为C620-1型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。确定粗车左端面的切削用量 所选用刀具为YG6的硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸为BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm，选择车刀几何形状为卷霄槽带倒棱型前刀面，前角r=12,后角为=6，主偏角为K=90，副偏角K=10，刃倾角=0，刀尖圆弧半径为r=0.8mm。 确定切削速度 由于单边余量为2.5mm，若要考虑铸件的公差，其最大单边余量为5mm，可在一次走到内完成，故： a= = 2.5 mm定切削深度a 根据机械加工简明实用手册可知：表8-50，刀杆尺寸为BH=16mm25mm, a3 mm，工件直径为40mm60mm时，进给量为 = 0.40.7mm.r。按照C620-1机床进给量（表4.2-9）在机械制造设计工工艺简明手册可知： = 0.65 mm.r确定的进给量尚需满足机床进机构强度的要求，故需要进行校验，根据表1.3，C620-1机床进给机构允许的进给力F=3530N，根据表1.21，当硬度在174207HBS之间时，a2.8 mm， =0.75 mm.r,k=45,进给力为F=950N。F的修正系数为k F=1.0,kF=1.0,kF=1.17(表1.29-2)，故实际进给为F=9501.17=1111.5N。由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的 =0.65 mm.r可用。选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1.5mm,可转位车刀耐用度T=30min。确定切削速度v切削速度可根据公式计算，也可以直接有表中查出。现采用查表法确定切削速度：根据表1.11，当采用YG6的硬质合金可转位车刀加工时，硬度在200219HBS铸料，a=4mm， 0.75 mm.r，切削速度V=63。切削速度的修正系数为K=1.15，K=0.89，K=0.84，K=1.0，K=0.73故：V=631.150.890.841.00.73=40 n= = = 254.7按C620-1机床的转速（表4.2-8），选择： n = 230=3.8则实际切削速度v = 50。校验机床功率 由表1.25，硬度在160245HBS，a3mm, f0.75 mm.r，切削速度v50时，Pc=1.7KW。切削功率的修正系数K=0.73，K=K=0.90， K=1.0，K=0.8， K=1.07（表1.28），故实际切削时的功率为：Pc=0.96KW根据1.30，当n=230时，机床主轴允许功率P=5.9KW。 PcP，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为： a=2.5mm , = 0.65 mm.r, n=230 mm.r=3.8 , =50.4确定粗镗孔30.5mm的切削用量所选用刀具为YG6的硬质合金，直径为10mm的圆形镗刀。 确定切削深度a a= =1.75mm 确定进给量根据表1.5，当粗镗铸料，镗刀直径为16mm, a2mm,镗刀伸出长度为80mm的时： = 0.200.30 mm.r按C620-1机床进给量（表4.2-9），选择 ： =0.25 mm.r 确定切削速度v =式中 C=189.8, m = 0.2, X=0.15, y=0.20, T=60min = =39 n = = =407 mm.r按C620-1机床上的转速，选择： n = 380 mm.r = 6.33 确定粗车左端面的基本时间（根据6.2-1）T= ， L= +l+l+ld =50mm , d = 30.5mm , l=2mm , l=4 mm l=0 , f= 0.65 n= 3.8r/s , i = 1 T = = 7 s确定粗镗孔30.5mm的基本时间 选镗刀的主偏角K=45，则L=3.5mm。l=47mm , l=4mm , l=0 ,f =0.25 mm.rn = 6.33 r/s , i = 1. T= =34 s确定倒角的时间: T=2+2=4 s确定工序的基本时间： T= =（7+34+4）= 45 s2工序（粗车右断面，16mm的左断面，倒角）切削用量及基本时间的确定。本工序仍为粗车。已知条件与工序相同，车端面及倒角，可采用工序相同的可转位车刀。得本工序的切削用量及基本时间如下：a=2.5mm =0.65 mm.r n=3.8 r/s v=50.4 T=6s3工序(半精镗32mm孔，倒角)切削用量及时间的确定所选用的刀具为YG6X硬质合金镗刀，主偏角为K=45，直径为16mm的圆形镗刀，其耐用度为T=60min。 确定切削深度 a= =0.75 mm 根据表1.5，当半精镗铸料，镗刀直径为16mm，a2 mm，镗刀伸出长度80 mm时，进给量为：f=0.1 mm.r。确定切削速度 按表1.27的计算公式确定 V = 式中 C=189.8 m = 0.2 X=0.15 Y=0.20 T=60min = =124.6 n = 1304.5 选择C620-1机床转速： n =1200=20实际切削速度为： v = 2.08 确定基本时间确定半精镗孔30.5mm的基本时间 T= =27.25 s 倒角时间查表可知：T=2 s 本工序总时间为： T=27.28+2 =29.28s4工序（加工16mm的孔采用钻、扩、铰）切削用量及基本时间的确定 钻15mm的通孔确定进给量 选择硬质合金YG8的麻花钻头，其直径为d=13mm 。钻头几何形状（表2.1及表2.2），双锥修磨横刃，=30，2=118，2=70，b=3.5mm，a= 12,=55,b=2mm, l=4mm。 按加工要求决定进给量：根据表2.7，铸件的硬度200HBS，d=13mm时，=0.250.30 mm.r。 根据Z525机床说明书，现取=0.25 mm.r (表4.2-16)切削速度的确定 根据切削手册表2.18，查得切削速度为： = 1530 取V=20 n = =420根据机床说明书，取 n =580 ，故实际切削速度为： = = =21.6 扩钻15.7mm采用刀具为15.7mm的专用扩孔钻，根据金属加工工艺及工装设计表4-18可知，背吃刀量为1.7 mm。进给量根据金属加工工艺及工装设计表4-68可查得： = (2.22.4)f=(2.22.4)0.25=0.550.6 mm.r 根据机床说明书（表4.2-16）：取=0.57 mm.r 切削速度为： 根据金属加工工艺及工装设计表4-48知： = （）V = （）44.9 =22.514.97 取 = 153.2.4.3铰16mm的孔采用16mm硬质合金专用铰刀，在表2.25中可以查出：a=0.060.15mm 取a=0.15 mm进给量为 =0.30.5 mm.r查机械制造设计工工艺简明手册可知： 取 =0.32 mm.r切削速度为： =（812） 取 =103.2.4.4 确定工序的基本时间确定钻15mm的通孔基本时间 L=20mm l=1.5mm l=3mm T= = 0.585min =35.1s确定扩钻15.7mm基本时间 L=20mm l=10mm l=3mm T= =0.85min=51s确定铰16mm孔基本时间 L=20mm l=3mm l=3mm T= =0.812min=48.7s确定倒角的基本时间 为缩短辅助时间，取倒角的主轴转速与扩孔时相同，n=68r/min,查表可知： =2+2=4s本工序的基本时间为： T=35.1+51+48.7+4=138.8 s5工序（钻10mm的孔，加工16mm的孔）的切削用量及基本时间的确定5.1 钻10mm的孔选用X308025摇臂钻床，查机械加工工艺手册 孟少农 主编，查机 表2.4-37钻头的磨钝标准及耐用度可得，耐用度为4500，表10.2-6标准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻10，则螺旋角=30，锋交2=118，后角a=10,横刃斜角=50，L=197mm,l=116mm。 确定进给量 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，第二卷表10.4高速钢钻头钻孔的进给量为=0.250.65,根据表4.13中可知，进给量取=0.30。 确定切削速度 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表10.4-17高速钢钻头在灰铸铁（190HBS）上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得，V=12，参考机械加工工艺手册 孟少农 主编，表10.4-10钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数K=1.0，R=0.85。 = 12=10.32则 n = =358 查表4.2-12可知， 取 n = 315 则实际切削速度 = = =9.9 确定切削时间的计算：查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表10.4-43，钻扩铰孔时加工机动时间计算公式： T= 其中 l= l=41mm l=23mm则： t= =16s = 0.27min.5.2 锪15.8mm的沉头孔确定切削深度为 a选用Z308025摇臂钻床，选用自制锪孔刀具，材料为WCV，=15，=15.710，d=15.8,=10,d=4, d=M6, L=180mm,l=35mm,l=54mm,l=27mm,莫氏锥柄号为3号，=10,a=3.6,l=28mm, l=8mm, l=4mm，自制刀具的图如下：以上锪钻尺寸和标注，参考机械加工工艺手册 孟少农 主编，第二卷表10.21-47，带可换导柱锥柄平底 钻形式和尺寸，以及表10.2-53导柱形式和尺寸GB4266-84可得： 切削深度为 a = (15.7-10)/2=2.85mm确定进给量查机械加工工艺手册 李洪 主编；表（2.4-6） 钻 端面的进给量及其切削速度可得： 0.15确定切削速度 查机械加工工艺手册 李洪 主编；表2.4-6可知：切削速度为00.41，参考表3.1-32摇臂钻床主轴进给量取为：，而切削速度取为：，则转速为： 查机械加工工艺手册 李洪 主编；表3.1-3摇臂钻床主轴转速与232相近的有200和250，取，则实际切削速度为： =确定切削时间 查机械加工工艺手册 李洪 主编；表2.5-7钻削机动时间的计算则： =12 取2则 5.3 铰削mm的孔确定进给量选用Z308025摇臂钻床，参考机械加工工艺手册 孟少农 主编，表10.2-64硬质合金锥柄机用铰刀形式和尺寸可得mm，莫氏锥柄号2，硬质合金刀片型号E522，0.25，查机械加工工艺手册 李洪 主编，表3.1-32，摇臂钻床的主轴进给量可取： 确定切削速度 参考机械加工工艺手册 孟少农 主编，表10.4-41硬质合金铰刀铰孔的切削用量可得，切削速度为815，由于注示说：粗铰（Ra3.21.6）钢和灰铸铁时切削速度也可增到6070则取60。 查机械加工工艺手册 李洪 主编，表3.1-31摇臂钻床的主轴进给量可，与1193.8相近的转速有800和1250，取1250，若取800则速度损失过大。则实际切削速度为=确定切削时间参考机械加工工艺手册 孟少农 主编，表10.4-43，钻、扩、铰孔时机加工时间计算公式： 其中 ， 铰盲孔时 6工序 铣槽（粗槽99.5）切削用量及基本时间的确定确定切削用量所选用刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。铣刀直径为d=63mm ,宽度L=6mm,齿数Z=10，根据切削用量简明手册第三部分表3.2，选择铣刀的几何形状。由于加工铸料的硬度在150HBS，故选用前角r=15,后角为a=12(周齿)，=6（端齿）。已知铣削宽度a=6mm , 铣削深度为a=9.5mm ,机床选用为X62型卧式铣床。根据表3.3，决定每齿进给量的选用，X62型卧式铣床的功率为7.5KW（表4.2-38），工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸料，查得每齿进给量=0.20.3，现取=0.25。选择铣刀磨钝标准及耐用度，根据3.7，用高速钢铣刀加工铸料时，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm,耐用度为T=120min（表3.8）。确定切削速度决定切削速度和工作台每分钟进给量，根据表3.27中公式计算： 式中：， ， ， ， ， ， T， ， ， E=10， ， 根据X62型卧式铣床主轴转速（表4.2-39），选择： 实际切削速度为： 实际工作台每分钟进给量为： 根据X62型卧式铣床工作台进给量（表4.2-40），选择：则实际的每齿进给量：= 校验机床功率：根据3.28的计算公式，铣削时功率（单位KW）为： 式中：C=650， ， =0.72， W=0， ， ， ， Z=， ， K=0.63 =3836N X62型卧式铣床主电动机上午功率为7.5KW，故所选用切削用量可采用所确定切削用量为：，=， 。确定本工序的基本时间：根据表6.2-7，三面刃铣刀铣槽的基本时间为： T式中：， （13）， ， ， ， ， ， 7工序（拉R3的槽）切削用量及基本时间的确定本道工序拉R3的槽要用自制刀具，所选用刀具材料为YT5硬质合金，分析本工序可以知道，R3的槽是油槽，它的粗糙度低，只要用刀拉一下就可以，但是加工过程比较难，需要自己设计刀具和夹具。设计本刀具就是把一把车刀垂直装在一个刀杆上就可以了。 切削用量的确定由于槽深只有2，即可以一刀完成，切削深度为=2。 确定进给量根据切削用量简明手册表1.4，刀杆尺寸为16，时， 0.3按C620-1机床的进给量（表4.2-9），选择 0.15根据1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力。根据1.23，当灰铸铁的硬度，时，进给力。由于切削是进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选用的。 确定切削速度切削速度可以根据公式计算，也可以直接查表查出来。现在采用查表来确定切削速度。根据表1.10，当用硬质合金车刀加工铸铁时，切削速度为。 确定机动时间T根据机械制造工艺设计简明手册，表6.2-15 拉削机动时间计算公式： 10； 为拉刀工作部分长度； 为工件拉削表面长度8工序（攻M8-6H的螺纹）切削用量及基本时间的确定 钻螺纹底孔6.7 确定进给量根据切削手册表2.7可以查到： 确定切削速度根据切削手册表2.13及表3.14可知： 根据公式： n= 可以算出按机床取， 故 确定机动时间T ， ， 倒角仍取 。手动进给。 攻螺纹M8-6H由于公制螺纹M与锥螺纹外径相差无几，故切削用量一律按加工M8选取确定切削速度 按机床选取，则。 机动时间 ， ， =3攻M8孔9工序（钻10）切削用量及基本时间的确定 确定进给量 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，第二卷表10.4高速钢钻头钻孔的进给量为=0.250.65,根据表4.13中可知，进给量取=0.30。 确定切削速度 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表10.4-17高速钢钻头在灰铸铁（190HBS）上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得，=12，参考机械加工工艺手册 孟少农 主编，表10.4-10钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数K=1.0，R=0.85。 = 12=10.32则 n = =358 查表4.2-12可知， 取 n = 315 则实际切削速度 = = =9.9 确定切削时间的计算：查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表10.4-43，钻扩铰孔时加工机动时间计算公式： T= 其中 l= l=9mm l=23mm则： t= =0.17min第四章 工序的工装夹具设计4.1 夹具设计在本次夹具设计中，专为10这个孔设计的，这类夹具的特点是：针对性强，结构简单，刚性好，容易操作，装夹速度较快以及生产效率高和定位精度高，但是设计制造周期长，产品更新换代时往往不能继续使用适应性差，费用叫高。4.1.1 定位分析在工件的定位中有很多种不同的定位方法，如：工件以平面定位，工件一圆孔定位，工件以外圆定位，工件以锥孔定位等。在本工序以前加工的表面有：50的端面和32的孔。因此我们可以选择以平面定位或以工件圆孔定位。在夹具设计过程中尽量以设计基准为定位基准，以便减小加工误差。所以在这道设计中采用以50的端面和32的轴心线为定位基准。4.1.2 选择定位元件4.1.2.1心轴定位的选择心轴有：圆柱心轴和圆锥心轴，圆锥心轴是高精度定心，锥度越小定心精度越高，但是过长会影响心轴的刚度，为了避免心轴过长，可进行分组。此种心轴适用于定位孔长度与孔径之比为0.251.5的短工件。在定位过程中，圆锥心轴与圆柱心轴限制的自由度都是一样的。由于圆锥心轴加工较难工艺性较圆柱心轴差。因此选用圆柱心轴。采用分角式安装，从工艺性的角度来说，零件的加工表面比较多，要求也比较高，但是都好加工。在安装的过程中，会有安装误差，使零件的加工误差增大，技术要求见金属切削机床夹具设计手册 浦林祥，第2版页。心轴的选择：心轴尺寸参考金属切削机床夹具设计手册 浦林祥，第2版页，基孔制优先，常用配合表。则我们取IT10心轴尺寸为32，高度H 参考机床夹具设计手册，当，高度H=， ，L=，B=D-5。材料的选择当D按GB699-65优质碳素结构钢钢号和一般技术条件。圆柱销的选择如下图所示：选择削边削：参考机床夹具设计手册，选择，H=，。削边削的选择图所示：4.1.2.2支承钉的选择A型为平头支承钉，主要用于已加工平面的定位，B型为球头支承钉主要用于未加工表面的定位，C型为网纹顶面支承钉主要用于摩擦力较大的工件侧平面定位，本次夹具设计是以未加工平面定位，可以选择B型。参考机床夹具设计手册页，材料：T8按GB1298-77碳素工具技术条件，热处理5560HRC。其它技术要求条件按GB2259-80机床夹具零件及部件技术条件。标记为：，的B型支承钉：支承钉B6。支承钉的选择如图所示：4.1.2.3辅助支承的选择机械加工中，辅助支承是起提高工件的支承刚度，提高工件的定位稳定性和安装固定，并不需要加所限制的自由度时，常选用辅助支承来实现。辅助支承有四钟结构：螺旋式辅助支承；自引式辅助支承；开托式辅助支承又叫推引式辅助支承；直接锁紧和液压锁紧式辅助支承。在本次夹具设计中我选择了推引式辅助支承，本辅助支承适用于工件较重，垂直切削力较大的场合，斜面角为810，支承销的高度低于主要支承，当工件装在主要支承上后，推动手柄是支承销与工件接触，然后在转动手柄迫使两半圆块向外扩张，锁紧斜块。参考机床夹具设计手册，推引式辅助支承如下图所示：4.1.3夹紧元件的选择工件在夹紧过程中应避免夹紧元件跟工件进行点接触。因为在点接触的过程中即使有很小的加紧力也可以产生很大的应力，由定加工过程产生的误差在加紧上经常会出现点接触的情况，但是后面还要考虑液压缸的工作杆与工作台的相对位置安装误差，必须进行自位平衡，则压板和液压工作杆之间采用铰链连接，以使压板形成自位平衡。本次设计中压板采用自制压板，材料为45钢，其外还有自制导轨。 选择钻套钻套装在衬套中，而衬套则是压配在夹具体上或钻模板中。钻套有固定钻套，固定钻套直接压入钻模板采用或配合，磨损后不容易更换，适用于中、小批量生产或用来加工孔距较小以及孔距精度较高的孔。可换钻套：可换钻套装在衬套中，而衬套则是压配在夹具体或钻模板中。钻套由螺钉固定，以防止转动。钻套与衬套间采用或配合，钻套磨损后，可以迅速更换。适于大批量生产。快换钻套：当要取出钻套时，只要将钻套朝逆时方向转动使螺钉头部刚好对准钻套上的削边上面，即可取出钻套。适用于同一个孔需经多个工步加工的工序。在这次设计中我选择可换钻套，因为是大批量生产。但是本道工序里要用自制钻套和衬套，必须把钻套和衬套加长来保证精度和它的高度。快换钻套如图所示：夹具底座与工作台的连接 由于的加工过程中选用的机床为Z3080，机械加工工艺手册 孟少农 主编第二卷，表10.1-5摇臂钻床联系尺寸可得，底座T型槽数为5个，工作台上面T型槽数为5个，工作台侧面槽数为3个，。4.1.4定位误差的分析 本次定位是典型的一面两孔定位，在分析计算定位误差时，应该按配合间隙为最大的情况来考虑。这是，孔两径为最大，两销为最小。基准位移误差包括两类：平面内任意方向移动的基准位移误差；转动的基准位移误差。 确定两定位销的中心孔两定位销的中心距的基本尺寸应等于工件两定位孔中心距的平均尺寸，其公差一般为：（） 因，取 确定圆注销的直径 圆注销的基本尺寸是对应孔的最小极限尺寸，其配合一般按或选取。因定位孔的直径为mm，取圆柱销直径mm。 确定菱形销的直径 根据机床夹具设计手册表5-3，得菱形销的尺寸b或，得=3mm。因此得到菱形销的直径：0.0225mm 。 由于采用修圆菱形销，所以用代替原公式中的b。 =15.976mm 配合一般取或，所以： 计算定位误差 两定位削所产生的最打角度定位误差加工尺寸的定位误差为： 式子中的、 工件内孔的公差； 、 夹具上圆柱销、菱形销的公差； 、工件内孔与销之间定位的最小配合间隙。 = =0.0544 定位销在夹具上安装角度误差取，则总的，而工件的允许最大误差为，则本定位方案可取。4.1.5 夹紧力的计算 根据金属切削机床夹具设计手册 浦林祥，当进给量为时，加工的孔所需要的切削力 转矩为。锪孔的沉头孔所需要的轴向切削力小于钻的通孔时所需要的轴向切削力，则加紧力的计算则应按钻的通孔轴向力计算。 根据金属切削机床夹具设计手册 浦林祥页，常见典型加紧形式所需要的加紧力的计算公式：为了防止工件在切削力作用下平移所需要的加紧力为： 式子中为定位销允许承受的一部分切削力，为加紧元件与工件之间的摩擦系数，为工件与夹具支承面的摩擦系数。对于精加工机床，定位销不允许受力即=0；对于加工机床，定位销允许承受一部分切削力，通常可以按压强度来确定，式中为定位销直径，定位销接触长度，本次按精加工来计算则。 K为安全系数；则K的值：则 为防止工件在颠覆力矩的作用下绕支点倾斜，使工件离开基面所需要的加紧力： 为防止工件在切削力的作用下绕圆柱销轴线转动所需要的加紧力为： 所以，则加紧力去最大的力： 4.2 液压系统的设计4.2.1 液压缸确定 本液压设计为钻床夹具液压加紧，要求设计能实现：工进，加紧，快退，停止的工作循环。已知：所需要的加紧力为，压板的重量为,行程长为，液压系统的执行元件使用液压杆，取工作部分运动是采用的悬空。快进、快退速度为，快进行程长度为工进行程长度为，往复运动的加速、减速时间不希望超过0.2s；动力滑台采用平导轨，其静摩擦系数为，动摩擦系数；液压系统中的执行元件使用液压缸。液压缸主要参数的确定：初步确定液压缸的工作压力由于液压缸的最大推力为6552N，有液压传动章宏甲主编，机械工业出版社表11-2按负载选择执行元件刚做压力为500010000N之间，工作压力P取3。计算液压缸的尺寸本次的液压缸可选用单杆式的，并在快动时作差动连接，在种情况下无杆进油的工作面积是有杆腔工作面积的两倍，则活塞杆直径d与缸筒直径D的关系为：。液压缸回路上必须有背压，根据液压工程手册，表12.3-13，的数值可取，快进时液压缸随作差动连接，但是由于油管中有压降的存在，有杆腔的压力必须大于无杆腔，估计可取0.5来估算。液压缸的机械效率取。由工进的推力按差动液压缸的计算公式可得： 根据公式 故有 =所以 参考机械设计手册，表23.6-32液压缸内径尺寸系（摘自），取，由此可得液压缸两腔的实际有效面积为： 校验液压缸活塞杆的强度和稳定定位：1 校验活塞杆的强度活塞杆的材料为45钢，则 则活塞杆的强度符合要求2 校验活塞杆的稳定性活塞杆横截面积的惯性矩量 由材料力学第4版，刘鸿主编 高等教育出版社式9.5可得：其中 则，活塞杆稳定性符合要求。根据上述的D与d的值，可以估算液压缸在各个阶段的中的压力，流量和功率，如下表所示：液压缸字不同的工作阶段的压力、流量和功率工况负载F(N)回油腔的压力 (Mpa)进油腔的压力 (Mpa)输入流量（l/min）输入功率（KW）快进启动75=00.0068加速76.75=0.5 Mpa0.5283恒速75.510.5271.780.237工进760.950.6411.9450.034保压65500.952.51.5420.13快退启动75=00.0054加速76.75=0.5 Mpa0.4566恒速750.54228.460.46注：快进的计算公式：；工进的计算公式：；保压的计算公式：；快退的计算公式：； 根据机械零件设计手册，页表31-1液压缸参数的综合应用，供油直径为8mm, 导向距离为。根据表31-2液压缸的类型，选为活塞式。根据表32-3液压缸的安装方式选为径向底座。根据表31-5，工程机械用标准液压缸缸体外径，材料为45钢，液压缸的外径为76mm，则壁厚为6.5mm。活塞与活塞杆的连接结构，根据表31-9常用的活塞杆的连接结构为螺纹连接。活塞的材料选耐磨铸铁（铸铁HT200）。4.2.2 液压系统的设计过程如下：负载分析 工作负载 前面已经分析了，加紧所需要的加紧力为6550N。惯性负载 阻力负载 静摩擦阻力 动摩擦阻力由此得出液压缸在各工作阶段的负载值如表所示：工况负载组成负载值推力启动75N94N加速76.75N96N快进35N44N保压65508187.5N工进6585N8231.25N快退35N44N 注：液压缸的机械效率取 不考虑动力滑台上颠覆力矩的作用。4.2.3 液压系统的拟定 液压回路的选择首先选择调速回路。这是一台机床液压系统的功率小，滑台运动速度低，工作负载变化小，可以采用进口节流的调速形式。为了解决进口节流调速回路在加紧十产生冲击现象，回油路上要求设置背压阀。由于液压系统选用了节流调速的方式，系统中油液的循环必然是开放的。从工况中可以看到，在这个液压系统的工作循环内，液压缸交替的要求油源提供低压大流量和高压小流量的油液。最大流量与最小流量之比约为15，而快进快退所需要的时间和工进所需要的时间分别为：+ = =2.67s 可以知道：9，所以提高系统的效率、节省能量的角度上看，采用单个定量泵作为油源，如下图：液压回路的选择（a）泵源 （b）换向回路 （c）速度换接回路 （d）保压回路其次是选择快速运动和换向回路，系统中采用节流调速回路后，无论采用什么油源形式都必须有单独的油路直接通向液压缸两腔，以实现快速运动。在系统中，单杆液压缸要作差动连接，所以他的快进、快退换向回路应采用下图3.3示（b）回路。再次是选择速度换接回路，由工况图中的曲线得知压块从快进到工进的时候，输入液压缸的流量由26.936 l/min降到2.56 l/min。当夹具压块速度比变化较大；直接选用行程阀来控制速度的换接，以减少液压冲击见上图3.3（c）所示。当夹具压块由工进转换为快退是，回路中通过的流量很大进油路中通过的28.042 l/min回油路中通过28.042（78544006）l/min60 l/min。为了保证平稳起见，可采用电液换向阀式换接回路如上图3.3（b）所示。然后考虑保压回路，保压回路以保证工件在夹紧过程中工件在切削力的作用下占有正确的位置，保证液压缸中的压力不变，这里选择一个二位二通的电页换向阀来换向，实现保压的过程。3.3（d）所示。由于这一回路要实现液压缸的差动连接换向阀必须是五通的。最后，再考虑压力控制回路系统的调压阀问题，已在油源中解决，卸荷问题如采用中位机能为Y型的三位换向阀来实现上图3.3（b）就是不须再设置专用的元件或油路。4.2.4.液压回路的综合把上面所选出的各种回路组合在一起就可以得到，如右图所示的，未设置虚线框内元件时的形状。将此图仔细检查一遍后，可以发现，这个图在工作中还存在问题，必须进行如下的修改和整理：1.为了解决压块在工进时土中进油路、回油路互相接通，无法建立压力的问题，必须在液动换向回路中串接换向阀a，将工进是的进油路、回油路相隔断。2.为了解决压块快速前进时回路接通油箱，无法实现液压弓的差动连接的问题，必须在回油路上串接一个液控顺序阀b，以阻止油液在快进阶段返回油箱。3.为了机床停止工作时系统的油液流回油箱，导致空气进入系统，影响液压系统的平稳性的问题，必须在电液换向阀的出口处增加一个单向阀c。4.为了防止加工过程中：机床突然停止供电，液压系统的液压油流回油箱，压块松动，工件飞出误伤工作人员，必须在液压系统的进油路上安装一个单向阀d。5.为了便于液压系统自动发出快退的信号起见，在调速阀输出锻必须增设一个压力继电器d。6.若将顺序阀b和背压阀的位置对调一下，就可以将顺序阀与油源的处的卸荷阀合并。经过这样一调整和修改后的液压系统如右图3.5所示，比较合理和完善了。4.2.5 液压系统元件的选择4.2.5.1.液压泵的选择液压缸在整个工作循环中的最大工作压力为3.29 Mpa,如果取进油路上的压力损失为0.8 Mpa（参阅液压传动章宏甲、黄谊主编，机械工业出版社，P表11-4，进油路总压力损失经验值，可得），压力继电器调整压力的高出系统最大工作压力之值为0.5 Mpa，则，液压泵的工作压力应为：P=3.29+0.8+0.5=4.59 Mpa。液压泵应该向液压系统提供最大流量为26.936 Mpa（参阅液压系统工况图）。如果回路中的泄漏按液压缸输入流量的10估计，则，液压泵的总流量应该为：29.63 l/min。由于溢流阀的最小稳定溢流流量为：=2 l/min。而工进时的输入的液压缸的流量为2.356 l/min，所以，流量最少的规格应该为4.356 l/min。根据压力和流量的数值产品目录，最后确定选用单级的叶片泵YB-32（参阅机械设计手册下册，第二版，联合主编，化学工业出版社，表11-59，可得）;由于，液压杆在快退时输入功率最大，这相当于液压泵输出的压力0.9871 Mpa，流量为4.356 l/min。时的情况，如果叶片泵的总效率，则液压泵的驱动电机所需要的功率为：=0.66 KW参阅机械设计课程设计手册吴宗泽，罗圣国主编，高等教育出版社，表12-7，YZP系列电机的技术数据，可选择YZR132-M1-6型电机，其额定功率为1.5 KW。4.2.5.2.阀类元件及辅助元件根据液压系统的工作压力和电机通过各类阀类元件和辅助元件的实际流量，可选出这些元件的型号及规格，表3.3所示选出的一种方案。表3.3元件的型号及规格序号元件名称估计通过流量l/min型号规格厂家1滤油器32T41-245 Mpa,35 l/min石家庄机床液压元件厂2单级定量泵32YB-328 Mpa,35 l/min北京液压件厂3单向阀40I-406.3 Mpa,63 l/min上海液压件厂4三位五通电液阀7535DYF3Y-E10B16 Mpa,10通径高行液压件厂5液控顺序阀35XF3-E10B6背压阀1YF3-E10B7单向阀40I-406.3 Mpa,63 l/min上海液压件厂8单向阀63I-639调速阀1AXQF-E10B16 Mpa,10通径高行液压厂10行程阀7511压力继电器-PF-B8C14 Mpa,8通径榆次液压件厂12溢流阀4.5YF-L10C5 Mpa,10通径4.2.5.3.油箱的选择油箱容积按照液压传动章宏甲、黄谊主编，机械工业出版社，P式子7-7估算当为6时求得容积 L按照GB2876-81规格取靠近的标准值V=220 L。4.2.6、液压系统的性能验算4.2.6.1.回路的压力损失验算由于系统的具体管路布置尚未确定，整个回路的压力损失无法估算，仅只阀类元件对压力损失所造成的影响可以看得出来，提供调定系统中的某些压力值是参考，这里估算从略。4.2.6.2.油液温升验算在这个夹具液压系统中工进的长度不是很长，主要的温升由三种原因产生，即使说，油泵损失所产生的温升、通过阀孔时所产生的油升以及油路和其他原因产生的温升。1.油泵产生的温升这种温升的产生主要是对油泵的部分功的损耗转换成热量，产生的温升。机械设计手册下册，第二版，联合主编，化学工业出版社，式子11-51，可得：=399.71 卡/小时2.通过阀孔时的温升这类温升是液压油液流过阀孔是产生的热量，即使说，是液压泵的全部热量经过溢流阀返回到油箱十发的热量。机械设计手册下册，第二版，联合主编，化学工业出版社，式子11-53，可得：=卡/小时3.由于管路几其他损失所发生的热量此项发热量，包括很多复杂的因数，由于其值较小和和管道散热的关系，故在计算时常予忽略，一般可取全部能量的0.030.05，即使说：=20.5 卡/小时则：399.71+315+20.5 =790.71卡/小时0.94千卡/小时按照液压传动章宏甲、黄谊主编，机械工业出版社，P表11-3可以求出油液温升近似值：20.52 温升没有超出允许的范围，液压系统中不须设置冷却器。第五章 数控编程5.1 数控工艺路线分析： 工序 以右面外圆毛坯及定位基准，粗铣的左端面、的左端面及粗镗孔及钻。工序 的左端面及粗镗后的孔为定位基准，粗铣的右端面、的右端面，倒角。工序 的左端面及粗镗后的孔为定位基准，钻至。工序 的右端面及粗镗后的孔为定位基准，精铣的左端面、精镗孔及扩、铰的孔。工序 的左端面及精镗后的孔为定位基准，精铣的右端面,扩、铰、扩、铰孔、攻的螺纹孔，回转，铣槽、钻及120。工序 的左端面及精镗后的孔为定位基准，拉的槽。工序 钳工去毛刺。工序 终检。5.2 数控程序见附录。总 结毕业设计是主要目的是让我们把所学的工艺理论和实践知识，在实际的工艺、夹具设计中综合的加以应用，进而得到巩固、加深和发展，提高我们的分析和解决问题能力，为以后从事相关的技术工作奠定扎实的基础。毕业设计使我得到了一下几点的锻炼： 1.能熟练地应用机械制造课程及其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确地分析和解决一个零件在加工中的定位、加紧以及工路线的合理拟定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。 2通过夹具的设计，进一步提高我的结构设计能力，能够根据被加工零件的要求，设计出高效、省力，既经济合理又保证加工质量的夹具。 3进一步提高计算、制图能力，能比较熟练地查阅和使用各种技术资料，如国家标准、手册、图册、规范等。 4在设计过程中培养了我的严谨的工作作风和独立工作的能力。参 考 文 献1吴宗泽、罗圣国，机械设计课程设计手册M，北京：高等教育出版社，2004.42李益民，机械制造工艺设计简明手册M，北京：机械工业出版社，1994.73孟少农，机械加工工艺手册第1.2.3卷M，北京：机械工业出版社，1991.94黄如林，切削加工简明实用手册M，北京：化学工业出版社，2004.75四川省机械工业局，复杂刀具设计手册M，北京：机械工业出版社，1979.96李洪，机械加工工艺手册M，北京：北京出版社，1990.127艾兴、肖诗纲，切削用量简明手册第3版M，北京：机械工业出版社，19938 东北重型机械学院、洛阳工学院、第一汽车制造厂职工大学，机床夹具设计手册第二版M，上海：上海科学技术出版社，1994.49东北工学院机械设计、机械制图教研室，机械零件设计手册M，北京：冶金工业出版社，1974.410李儒荀，刀具设计原理与计算M，江苏：江苏科学技术出版社，1985.511邱宣怀，机械设计第四版M，北京：高等教育出版社，1997.412赵家齐，机械制造工艺学课程设计指导书M，北京：机械工业出版社，1987.1113张捷，机械制造技术基础M，成都：西南交通大学出版社，2006.214梁德本、叶玉驹，机械制图手册M，北京：机械工业出版社，1997.615肖续德、陈宁平，机床夹具设计M，北京：机械工业出版社，1998.516孙光华，工装设计M，北京：机械工业出版社，1998.517任福君，简明机械制造工艺手册M，北京：中国标准出版社，1995.1感 谢本次毕业设计为期三个月，其中涉及的知识面较广，设计过程中遇到过许多问题，在指导老师田建平在百忙之中抽出时间给予我耐心的指导才能顺利完成设计，在次表示真诚的感谢。也感谢我们班上同学的指点及其它许多同学的帮助。最后，很感谢阅读这篇毕业设计（论文）的人们。感谢您们抽出宝贵的时间来阅读这篇毕业设计（论文）附 录数控加工程序如下： 工序 以右面外圆毛坯及定位基准，粗铣的左端面、的左端面及粗镗孔。 粗铣50的端面N10G90G54G00Z130.000N12S1000M03N14X23.000Y0.000Z130.000N16Z120.000N18Z56.000N20G01Z46.000F50N22G03X23.000Y-0.000I-23.000J0.000F300N24G01X18.000N26G03X18.000Y-0.000I-18.000J0.000N28G02X-18.000Y-0.000I-18.000J0.000N30G02X18.000Y0.000I18.000J0.000N32G01Z120.000F50N34G00X23.000N36Z55.000N38G01Z45.000F50N40G03X23.000Y-0.000I-23.000J0.000F300N42G01X18.000N44G03X18.000Y-0.000I-18.000J0.000N46G02X-18.000Y-0.000I-18.000J0.000N48G02X18.000Y0.000I18.000J0.000N50G01Z120.000F50N52G00Z130.000N54M05N56M30 铣35mm左端面N10G90G54G00Z130.000N12S1000M03N14X16.500Y-60.000Z130.000N16Z120.000N18Z31.500N20G01Z21.500F50N22G03X16.500Y-60.000I-16.500J0.000F300N24G01X14.500N26G03X14.500Y-60.000I-14.500J0.000N28G01X12.500N30G03X12.500Y-60.000I-12.500J0.000N32G01X10.500N34G03X10.500Y-60.000I-10.500J0.000N36G01X10.000N38G02X-10.000Y-60.000I-10.000J0.000N40G02X10.000Y-60.000I10.000J0.000N42G01Z120.000F50N44G00X16.500N46Z30.500N48G01Z20.500F50N50G03X16.500Y-60.000I-16.500J0.000F300N52G01X14.500N54G03X14.500Y-60.000I-14.500J0.000N56G01X12.500N58G03X12.500Y-60.000I-12.500J0.000N60G01X10.500N62G03X10.500Y-60.000I-10.500J0.000N64G01X10.000N66G02X-10.000Y-60.000I-10.000J0.000N68G02X10.000Y-60.000I10.000J0.000N70G01Z120.000F50N72G00X16.500N74Z30.000N76G01Z20.000F50N78G03X16.500Y-60.000I-16.500J0.000F300N80G01X14.500N82G03X14.500Y-60.000I-14.500J0.000N84G01X12.500N86G03X12.500Y-60.000I-12.500J0.000N88G01X10.500N90G03X10.500Y-60.000I-10.500J0.000N92G01X10.000N94G02X-10.000Y-60.000I-10.000J0.000N96G02X10.000Y-60.000I10.000J0.000N98G01Z120.000F50N100G00Z130.000N102M05N104M30 镗30.5的孔N10G90G54G00Z60.000N12S1000M03N14X0.000Y0.000Z60.000N16Z55.000N18G98G81X0.000Y0.000Z-45.000R0.500F100N20G80G00Z60.000N22M05N24M30 钻15的孔N10G90G54G00Z60.000N12S1000M03N14X0.000Y0.000Z60.000N16Z50.000N18G98G81X0.000Y0.000Z-20.000R0.500F100N20G80G00Z60.000N22M05N24M30工序 的左端面及粗镗后的孔为定位基准，粗铣的右端面、的右端面。 粗铣50mm的左端面N10G90G54G00Z50.000N12S1000M03N14X-24.000Y-0.110Z50.000N16Z40.000N18Z11.000N20G01Z1.000F50N22G03X24.000Y-0.110I24.000J0.110F300N24G01X23.724Y1.113N26X23.426Y2.436N28X23.119Y3.794N30X22.815Y5.145N32X22.508Y6.507N34X22.204Y7.855N36X21.903Y9.189N38X21.630Y10.399N40G03X-21.630Y10.399I-21.630J-10.399N42G01X-21.903Y9.189N44X-22.204Y7.855N46X-22.508Y6.507N48X-22.815Y5.145N50X-23.119Y3.794N52X-23.426Y2.436N54X-23.724Y1.113N56X-24.000Y-0.110N58X-18.990Y-0.623N60G03X18.990Y-0.623I18.990J0.623N62G01X18.846Y0.013N64X18.548Y1.336N66X18.242Y2.694N68X17.937Y4.045N70X17.630Y5.407N72X17.326Y6.755N74X17.025Y8.089N76X16.885Y8.712N78G03X-16.885Y8.712I-16.885J-8.712N80G01X-17.025Y8.089N82X-17.326Y6.755N84X-17.630Y5.407N86X-17.937Y4.045N88X-18.242Y2.694N90X-18.548Y1.336N92X-18.846Y0.013N94X-18.990Y-0.623N96X-18.000Y0.000N98G02X18.000Y0.000I18.000J-0.000N100G02X-18.000Y-0.000I-18.000J-0.000N102G01Z40.000F50N104G00X-24.000Y-0.110N106Z10.000N108G01Z0.000F50N110G03X24.000Y-0.110I24.000J0.110F300N112G01X23.724Y1.113N114X23.426Y2.436N116X23.119Y3.794N118X22.815Y5.145N120X22.508Y6.507N122X22.204Y7.855N124X21.903Y9.189N126X21.630Y10.399N128G03X-21.630Y10.399I-21.630J-10.399N130G01X-21.903Y9.189N132X-22.204Y7.855N134X-22.508Y6.507N136X-22.815Y5.145N138X-23.119Y3.794N140X-23.426Y2.436N142X-23.724Y1.113N144X-24.000Y-0.110N146X-18.990Y-0.623N148G03X18.990Y-0.623I18.990J0.623N150G01X18.846Y0.013N152X18.548Y1.336N154X18.242Y2.694N156X17.937Y4.045N158X17.630Y5.407N160X17.326Y6.755N162X17.025Y8.089N164X16.885Y8.712N166G03X-16.885Y8.712I-16.885J-8.712N168G01X-17.025Y8.089N170X-17.326Y6.755N172X-17.630Y5.407N174X-17.937Y4.045N176X-18.242Y2.694N178X-18.548Y1.336N180X-18.846Y0.013N182X-18.990Y-0.623N184X-18.000Y0.000N186G02X18.000Y0.000I18.000J-0.000N188G02X-18.000Y-0.000I-18.000J-0.000N190G01Z40.000F50N192G00Z50.000N194M05N196M30 铣35mm的右端面N10G90G54G00Z50.000N12S1000M03N14X16.500Y0.000Z50.000N16Z40.000N18Z11.500N20G01Z1.500F50N22G03X16.500Y-0.000I-16.500J0.000F300N24G01X11.500N26G03X11.500Y-0.000I-11.500J-0.000N28G01X8.998Y-0.208N30G02X-8.998Y0.208I-8.998J0.208N32G02X8.998Y-0.208I8.998J-0.208N34G01Z40.000F50N36G00X16.500Y0.000N38Z10.500N40G01Z0.500F50N42G03X16.500Y-0.000I-16.500J0.000F300N44G01X11.500N46G03X11.500Y-0.000I-11.500J-0.000N48G01X8.998Y-0.208N50G02X-8.998Y0.208I-8.998J0.208N52G02X8.998Y-0.208I8.998J-0.208N54G01Z40.000F50N56G00X16.500Y0.000N58Z10.000N60G01Z0.000F50N62G03X16.500Y-0.000I-16.500J0.000F300N64G01X11.500N66G03X11.500Y-0.000I-11.500J-0.000N68G01X8.998Y-0.208N70G02X-8.998Y0.208I-8.998J0.208N72G02X8.998Y-0.208I8.998J-0.208N74G01Z40.000F50N76G00Z50.000N78M05N80M30工序 的左端面及粗镗后的孔为定位基准，钻至。 本程序在普通机床上加工。工序 的右端面及粗镗后的孔为定位基准，精铣的左端面、精镗孔及扩、铰的孔。 精铣50mm的左端面N10G90G54G00Z50.000N12S1000M03N14X-24.000Y-0.110Z50.000N16Z40.000N18Z10.000N20G01Z0.000F50N22G03X24.000Y-0.110I24.000J0.110F300N24G01X23.724Y1.113N26X23.426Y2.436N28X23.119Y3.794N30X22.815Y5.145N32X22.508Y6.507N34X22.204Y7.855N36X21.903Y9.189N38X21.630Y10.399N40G03X-21.630Y10.399I-21.630J-10.399N42G01X-21.903Y9.189N44X-22.204Y7.855N46X-22.508Y6.507N48X-22.815Y5.145N50X-23.119Y3.794N52X-23.426Y2.436N54X-23.724Y1.113N56X-24.000Y-0.110N58X-21.998Y-0.323N60G03X21.998Y-0.323I21.998J0.323N62G01X21.773Y0.673N64X21.475Y1.996N66X21.168Y3.354N68X20.864Y4.705N70X20.557Y6.067N72X20.253Y7.415N74X19.952Y8.749N76X19.730Y9.733N78G03X-19.730Y9.733I-19.730J-9.733N80G01X-19.952Y8.749N82X-20.253Y7.415N84X-20.557Y6.067N86X-20.864Y4.705N88X-21.168Y3.354N90X-21.475Y1.996N92X-21.773Y0.673N94X-21.998Y-0.323N96X-19.993Y-0.526N98G03X19.993Y-0.526I19.993J0.526N100G01X19.822Y0.233N102X19.524Y1.556N104X19.217Y2.914N106X18.913Y4.265N108X18.606Y5.627N110X18.302Y6.975N112X18.001Y8.309N114X17.833Y9.055N116G03X-17.833Y9.055I-17.833J-9.055N118G01X-18.001Y8.309N120X-18.302Y6.975N122X-18.606Y5.627N124X-18.913Y4.265N126X-19.217Y2.914N128X-19.524Y1.556N130X-19.822Y0.233N132X-19.993Y-0.526N134X-18.000Y0.000N136G02X18.000Y0.000I18.000J-0.000N138G02X-18.000Y-0.000I-18.000J-0.000N140G01Z40.000F50N142G00Z50.000N144M05N146M30 精镗孔N10G90G54G00Z60.000N12S1000M03N14X0.000Y0.000Z60.000N16Z55.000N18G98G76X0.000Y0.000Z-45.000R0.500Q1.000P1.00F100N20G80G00Z60.000N22M05N24M30 扩钻15.7的孔N10G90G54G00Z60.000N12S1000M03N14X0.000Y0.000Z60.000N16Z55.000N18G98G81X0.000Y0.000Z-20.000R0.500F100N20G80G00Z60.000N22M05N24M30 钻16的孔N10G90G54G00Z60.000N12S1000M03N14X0.000Y0.000Z60.000N16Z50.000N18G98G81X0.000Y0.000Z-20.000R0.500F100N20G80G00Z60.000N22M05N24M30工序 的左端面及精镗后的孔为定位基准，精铣的右端面,扩、铰、扩、铰孔、攻的螺纹孔，回转，铣槽、钻及120。 精铣的右端面N10G90G54G00Z50.000N12S1000M03N14X23.000Y0.000Z50.000N16Z40.000N18G01Z45.000F50N20G03X23.000Y-0.000I-23.000J0.000F300N22G01X21.000N24G03X21.000Y-0.000I-21.000J0.000N26G01X19.000N28G03X19.000Y-0.000I-19.000J0.000N30G01X18.000N32G02X-18.000Y
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