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泵闸建设.【专项施工方案合集】,专项施工方案合集,建设,专项,施工,方案
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排水渠、闸泵工程施工组织方案排水渠、闸泵站工程施工组织方案2015年3月目 录一、编制依据和编制原则 第 页二、工程概况 第 页三、主要工程量 第 页四、工程地质条件 第 页五、大临设施平面布置 第 页六、施工总体布置 第 页七、施工总进度计划表 第 页八、施工技术方案 第 页(一)基本作业 第 页1、管线保护方案 第 页2、测量施工方案 第 页3、钢筋 第 页4、模板 第 页5、混凝土 第 页6、压密注浆 第 页7、轻型井点降水 第 页8、施工用电 第 页（二）围护工程 第 页（三）基坑开挖及支撑工程 第 页九、质量保证措施 第 页十、季节施工措施 第 页十一、劳动力和主要施工机械 第 页十二、环境、职业健康安全管理方案 第 页 附图： 1、施工总进度计划表 第一章 编制依据和编制原则1.1 编制依据1、地基与基础工程质量验收规范（GB50202-2002）；2、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；3、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）；4、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；5、基坑工程技术规范（DG/TJ08-61-2010）；6、该工程排水渠及闸泵站设计图纸。1.2 编制原则1、坚持“快速、有序、优质、高效”的原则。2、坚持“精心组织、科学安排”，合理采用施工工序的原则。3、积极采用各种新技术、新工艺、新材料的原则。4、单位合格率100%，单位工程优良率90%以上，确保优质，实现全标创优的原则。第二章 工程概况上海浦东国际机场飞行区下穿通道及5号机坪改造工程位于浦东国际机场现状航站区与南航站区之间，主要建设内容为：改造5号机坪，建设飞行区E类滑行道，新建2座E类滑行道桥；T1航站楼东侧5个D类机位改造成8个C类机位；新建T1-S1、T2-S2服务车通道及行李车道，新建T2-S2捷运通道；实施南进场路东西侧排水渠工程，同步实施闸泵站工程及设备安装。本次“上海浦东国际机场飞行区下穿通道及5号机坪改造工程飞行区下穿道通工程”我施工单位主要承建本标段内容为：新建T2-S2南进场路东西侧排水渠工程，以及同步实施闸泵站工程。计划开工日期2015年4月1日，计划完工日期2016年3月20日，计划总工期254日历天。闸泵站改造区域第三章 主要工程量排水渠及闸泵站工程本工程主要包括排水箱涵、渠道、闸泵站。（1）排水箱涵本排水渠工程起自坐标点P303+38.628/H=227+5.733（与飞行区临时排水沟接口相接）至坐标点P316+38.254/H=229+32.632（与已建南侧排水渠（河）。其中，P303+38.628/H=306+8.471P306+8.471/H227+6.373为两孔箱涵（约95m）；P306+8.471/H227+6.373P313+0.770/H=227+19.425为底宽6.3m直立式挡墙明渠（约275m）；P313+0.770/H=227+19.425P316+38.254/H=229+32.632为三孔箱涵（约197m）。箱涵基坑支护： A、两孔3500x1750箱涵：600钻孔灌注桩750（含砼圈梁），双排高600高压旋喷桩止水帷幕，坑底压密注浆；402x14钢管支撑（钢管间距5000），C30砼围檩WL1，钢围檩WL2（双拼HN500x200x10x16）、支撑节点处围檩加劲肋板、封头板等。B、三孔18003000x3300箱涵：双排高600高压旋喷桩止水帷幕、SMW工法桩（650水泥土搅拌桩，搭接250，内插HN500*300*11*18型钢）；SMW工法桩与围檩连接，坑底压密注浆；609x14钢管支撑（钢管间距5000），SMW工法桩与围檩连接，钢管支撑与钢围檩斜接、支撑节点处围檩加劲肋板、封头板等。C、三孔箱涵穿南进场路：双排高600高压旋喷桩止水帷幕，SMW工法桩（650水泥土搅拌桩、搭接250、内插HN500*300*11*18型钢），临时封头工法桩（待道路恢复后再拔除）； SMW工法桩与围檩连接，坑底压密注浆；609x14钢管支撑（钢管间距5000），SMW工法桩与围檩连接，钢管支撑与钢围檩斜接、支撑节点处围檩加劲肋板、封头板等。基坑开挖、砼浇筑及回填：基坑降水及基坑开挖；土工布铺设，C15素混凝土垫层浇筑，混凝土底板及C30素混凝土传力带浇筑，混凝土侧壁及顶板浇筑，预留孔洞及预埋墙管加固；临时支撑安装及两道水平支撑拆除；土方回填等。变形缝细部构造：箱涵底板、顶板变断面处伸缩缝、钢边橡胶止水带、橡胶垫块、聚乙烯低发泡填缝板、双组份聚硫密封膏等。基坑变形监测及管线保护（临时管道/线桥架）。沟槽施工时，需对已建燃气管、电缆、通讯管线及其它管线实施有效监测与保护。砖砌检查井（含带护圈的玻璃钢爬梯），井盖及支座（车行道下改为卸荷板）；机动车道路下的检查井卸荷板设置（卸荷板下回填300厚砂垫层、挡墙、低发泡聚乙烯板、双组份聚硫密封膏）；透气井等。新建箱涵与飞行区临时排水沟、已建南侧排水渠（河）接口部位的顺接（拆除与修复等）。施工接口部位时，破除现状护岸及挡墙结构，保留挡墙下板桩及方桩破除已建挡墙时，需采用围堰法施工，待新建箱涵排放口施工完成后，再依原样恢复挡墙、河底护坡及其它护岸结构。箱涵穿南进场路施工时绿化带内新增临时机动车道、南进场路道路，以及飞速路、人行道等破除与恢复，以及箱涵施工、新增临时机动车道影响区域绿化带内的绿化搬迁与恢复。（2）排水明渠明渠基坑围护：拉森钢板桩及SMW工法基坑围护。拉森钢板桩（400*200U型钢腰梁范围内C15细石砼填充）、650水泥搅拌桩内插H500*200*11*18型钢；坑底压密注浆；冠梁、腰梁及钢围檩、402x14钢管支撑。基坑开挖、砼浇筑及回填：基坑降水及基坑开挖；土工布铺设，C15素混凝土垫层浇筑，碎石沙层铺设，混凝土底板，混凝土侧壁浇筑，预留孔洞及预埋墙管加固，反滤包（砂石沙800*800*600）、泄水孔（孔内填充碎石、孔口处1000*1000土工布250g/m2二层）；临时支撑安装及两道水平支撑拆除；土方回填等。基坑变形监测及管线保护等。 （3）闸泵站闸泵站改造：负责按图施工。主要包括新建导流墙及隔墙，新建1处电缆沟；新建两侧渠道两侧闸门处池壁；局部新建顶板；新建5处泵筒；拆除部分不锈钢栏杆，并新建部分不锈钢栏杆；玻璃钢盖板；C15砼填料；浇筑泵井、安装格栅及浇筑隔墙时围堰（拉森钢板桩与砂袋围堰）。第四章 工程地质条件一、地形地貌 本工程属围海填土类型，地形经平整基本平坦开阔。施工外部通道为沥青砼行车道，施工区域临时便道宽度8M宽，结构采用40cm山皮石+25厚砼路面层。根据工程地质勘察报告资料反映：基础以上主要由砂质粉土、围海填土、碎砖及杂填土组成。下部为淤泥质粉质粘土、粉砂以及淤泥质粘土。（详见岩土工程勘察报告。）第五章 大临设施平面布置5.1、临时生活区本施工单位拟将本工程临时生活区搭设场地布置于浦东机场飞速路南侧（飞翱路西侧）南地2#雨水泵站对面空旷场地内。在场地内搭建彩钢板活动房20余间，作为现场办公区、职工宿舍生活区，以便于集中管理。（1）生活、办公区场地规划整齐、卫生整洁，并设封闭的围墙，按照上海市文明工地标准要求进行搭建，同时满足浦东机场有关净空限高的限制要求。（2）整个临建区域分为两部分：一个为职工生活办公区；一个为工人生活区，两个区域之间用围墙隔离。其主要布置如下：办公室：包括等办公室、会议室、活动室等；宿舍：搭建的宿舍可满足施工高峰期间住宿需求；食堂与隔油池：标准化食堂，设专用隔油池；附属设施：包括花坛、洗手槽、门卫间等；用电、用水、排水线路：由飞翱路西侧400KVA杆式变压器引出到临时生活区，并提供水电接驳口。生活区临电采用架空电缆从接驳点引至临设区，用水采用2寸给水管接驳至生活区。排水采用明沟的形式，最终汇入机场指定排水渠；硬地坪：办公生活区采用砼硬化地坪，地坪厚度在20cm左右，设置明沟排水。空地划出一定的停车位供车辆停放；5.2、临时生产区本工程临时生产区拟布置在飞翱路及飞速路上，原有两条道路采取交通全封闭施工，禁止外来车辆入内。同时，为满足分区分阶段施工需求，本工程在施工现场拟布置6处临时生产区，按照“标准化工点、标准化作业”的要求实行。每个生产区域内主要设有：原材料堆放区、钢筋加工区、模板加工区、标准养护室、危险品仓库、施工用房。（1）临时生产区采用彩钢板围墙形式，制高度为2m。（3）办公室采用栋单层彩钢板活动房，开间3.6米，进深6m，屋顶面采用钢管网架覆盖并固定，设置有厕所、仓库等生活设施。（4）临时生产区内设置现场临时休息区，与临时彩钢板活动房共同满足施工需求。（5）沿工地围墙内侧设置500mm*600mm排水明沟，以一定的坡度（约0.5%），经多级沉淀后排放至机场排水系统，排水口设置三级沉淀池，布置于内侧排水明沟沿线上。（6）所有料场均应采取有效的防扬尘措施，确保符合安全、文明施工的管理规定。第六章 施工总体部署一、排水渠工程本工程排水渠工程部分箱涵穿越南进场路，根据机场要求，在施工期间必须保持南进场路保持通畅，因此，合理有效地组织道路翻交是顺利实施该工程的关键。该区域距离飞行区较远，受到机场制约较少，可24小时开展施工，但需解决下穿南进场路箱涵段的交通组织问题，因此，施工本投标人根据施工内容、工程体量及环境因素，将该区施工划分为3个区段，即排水渠敞开段、排水渠箱涵段以及闸泵站段，其中为确保交通畅通，排水渠箱涵段施工分为翻交前和翻交后2个阶段，同时，为满足泵闸站施工期间抗浮要求，将泵闸改造施工分为4个节段。对于本阶段弃土点位于经一路与五跑道拖机道之间区域，堆放要求与一阶段相同。（1）排水渠敞开段本区段明渠施工区域长度约为275m，均为敞开段钢筋砼结构，施工方向由北向南推进，各道工序前后搭接，形成流水作业。安排施工队伍进行场内场地平整、围界搭设。实施管线保护改迁，对施工区域的受到影响的管线进行改迁或进行加固保护。进行围护工程施工，其中安排两支专业队伍分别实施SMW工法型钢水泥土围护桩和拉森钢板桩，坑底压密注浆紧随其后进行。井点降水、土方开挖及支撑体系搭设三这项工作相互交叉施工，其中待井点降水20天后进行土方开挖，分层降水、开挖、制作安装支撑循环开展直至基坑开挖完成。主体结构及防水工程施工，根据设计图中施工缝位置采取分段跳节施工，根据土方开挖速度开展12个工作面同时进行结构及防水工程施工。待底板和顶板完成后先回填土方，随后拆除上部支撑，循序直至基坑顶部，最后对于剩余混凝土支撑、H型钢等临时构筑物集中进行拆除。清理围界，复原场地。（2）排水渠箱涵段本区段施工区域长度约为292m，均为暗埋示钢筋砼结构，由两孔和三孔箱涵组成，施工方向由北向南推进，各道工序前后搭接，形成流水作业。 为确保箱涵穿越南进场路施工道路通畅，分为两阶段施工，翻交前先施工东西进场路中间区域，翻交后封闭东西两侧道路，并中间施工完成段上部设置条临时车道。第一阶段：翻交前第二阶段：翻交后安排施工队伍进行场内场地平整、围界搭设。实施管线保护改迁，对施工区域的受到影响的管线进行改迁或进行加固保护。进行围护工程施工，其中安排一支专业队伍分别实施混凝土灌注桩围护桩，高压旋喷桩止水帷幕及坑底压密注浆紧随其后进行。井点降水、土方开挖及支撑体系搭设三这项工作相互交叉施工，其中待井点降水20天后进行土方开挖，分层降水、开挖、制作安装支撑循环开展直至基坑开挖完成。主体结构及防水工程施工，根据设计图中施工缝位置采取分段跳节施工，根据土方开挖速度开展12个工作面同时进行结构及防水工程施工。待底板和顶板完成后先回填土方，随后拆除上部支撑，循序直至基坑顶部，最后对于剩余混凝土支撑、H型钢等临时构筑物集中进行拆除。已完结构顶部新建临时道路清理围界，复原场地，完成翻交，实施第二阶段施工。（3）闸泵站段本区段施工内容为闸泵站改造工程。为便于施工，将闸泵站改造施工安排雨水较少的秋冬季。施工时闸泵站的施工分4个节段，顺序为蓝、黄、红、绿。安排施工队伍进行场内场地破碎平整、围界搭设。实施管线保护改迁，对施工区域的受到影响的管线进行改迁或进行加固保护。安排一支施工队伍分阶段实施沙袋围堰及结构改造施工。安排一支施工队伍实施钻孔灌注桩施工。进行井点降水、土方开挖、承台基础以及主体结构施工。 第七章 施工总进度计划表见附图：施工总进度计划表。第八章 施工技术方案(一)基本作业1、管线保护方案本工程中涉及需保护的管线种类较多，分部较广，因此，本投标人拟针对不同情况采用多种保护方案。原则上对具备改迁条件的管线优先考虑改线，避免风险，如果现场无条件改线搬迁的管线。对于具备改线条件的管线，采用调整围护桩桩位避开管线，采用高压旋喷桩加固管线，采用架设临时支架吊管保护等各种措施确保管线施工期间的安全。1.1、基坑开挖前的准备工作（1）详细阅读、熟悉掌握设计、建设单位提供的地下管线资料，并在工程实施前召开各管线单位施工配合会议，进一步搜集管线资料。在此基础上，对影响施工和受施工影响的地下管线开挖必要的样洞（开挖样洞时通知管线单位监理单位监护人员到场）核对弄清底下管线的确切情况（包括标高、埋深、走向、规格、容量、用途、性质、完好程度等）做好记录。（2）在工程正式实施前，先由人工横向间隔每40米开挖出一道探坑，仔细和更准确的了解地下管线的分布情况，待地下管线的分布情况确切无误后，方可使用机械进行开挖，并且现场施工跟踪作业。对机械不能开挖的地段，则采用人工开挖。有效保证地下管线不受到破坏。（3）工程实施前，对受施工影响的地下管线设置若干数量的沉降测点，施工中定期观测管线的沉降量，及时向建设单位和有关管线单位提供观测点布置图与沉降观测资料。2、测量施工方案本工程必须确保排水明渠、两孔箱涵三孔箱涵轴线的位置及闸泵工程施工平面位置和高程的精度，为建设优良工程创造良好条件。2.1施工测量依据l 根据业主提供的平面控制点与水准点为基准进行引测。并加密布设成平面控制网和高程控制网。l 根据设计院施工图纸、有关技术规范以及业主提供的有关测量资料进行计算和测量放样。2.2 测量控制措施l 平面控制测量工程测量的精确是保证施工成果符合设计意图，确保工程质量的基本条件，必须高度重视，并予以反复核实，以确保全工程的空间几何位置在严密控制下进行。首先应根据设计和测绘院提供的坐标基桩用全站仪进行复核测量，并将复测结果报总包单位和监理单位，以便确定这些基桩的可靠性，如需调整应将调整值书面报监理，并获得正式批准后方可使用。在对测绘院提供的坐标基桩复测的基础上，加设加密桩，这些加设的桩应设在稳定、可靠的位置，确保在施工的全过程能精确地放测设计提供的全部工程控制坐标点，并对其进行严密的测定，以确定这些加密桩的坐标。施工前应由坐标桩测设结构物控制桩。对施工场地及控制点进行实地踏勘，结合平面布置图，创建施工测量平面控制网。要求满足通视条件、稳固状况、攀登方便等各种要求。以建立互相相关的三角控制网。放样时每点至少有两个控制点作后视，便于投测时进行校验。根据设计理论中心线要素，用普通测量复测这些中心线和结构物控制桩相对位置正确与否。当用坐标测量放设中心线和结构物控制桩，并用普通测量复测确认无误后，应对这些控制桩进行必需的保护（如放设十字护桩和用混凝土保护等），以确保使用时正确，并应将这些控制桩的护桩全部反应在控制网上。l 水准控制测量认真复核由测绘院提供的数个水准点标高，在进行闭合水准测量时应选定合理的路线将这些永久水准点全部纳入闭合水准测量。在确认所有永久水准点标高正确无误，并上报总包单位和测量监理工程师认可后，方可使用。根据上述永久性水准点，在排水箱涵、排水明渠、闸泵站附近引测临时水准点，每个水准点要经过二个以上永久性水准点的校核确认后方可使用。为了防止施工期间因受外界影响使桩位发生变化，应适时对上述桩位进行复核，使用时应利用二个以上的桩位进行校核。所有的控制桩、水准桩和其它桩位均应在设置的桩上编号，根据桩的类别分别进行编写，防止发生差错。测量桩应予以详细记录，并说明位置、方向、作用、标高或方位等，以便查勘。l 施工放样根据设计提供的排水渠中心线坐标、闸泵站平面坐标点经过验算申报测量监理工程师后，由测量监理工程师确认无误后方可位置测定。对坐标放样采用极座标法，并用普通测量复核。3、钢筋3.1一般规定l 钢筋的力学性能必须符合现行国家标准。本工程所使用的钢材型号，为HPB300钢筋（强度设计值Fy=270N/mm2），为HRB400E钢筋（强度设计值Fy=360N/mm2）。焊缝的质量等级为二级。l 钢筋必须有出厂质量保证单和试验报告单。l 钢筋应按种类、规格、等级、厂家分别验收和堆放，不得混杂，不得受腐蚀和污染。3.2钢筋加工l 钢筋应保持表面洁净，如有油渍锈蚀、污垢等应予清除。l 钢筋加工配料时，要准确计算长度，并扣除弯曲延长度，弯曲时应按设计和规范要求进行加工弯曲。3.3钢筋接头l 钢筋的接头应根据钢筋种类、直径、受力状况及接头位置和设计规定来选择连接方法。l 钢筋接头方法应遵守下列规定：16以上（包含16）的热轧钢筋接头采用直螺纹套筒连接，16以下用电焊或搭接绑扎；对焊接头和电焊接头均应在冷拉前进行；焊缝长度、宽度和厚度应严格按规范和设计要求进行，并做试件提交试验报告单；电弧焊接所用电焊条应符合规范和设计要求，并有出厂合格证；电弧焊的施焊场地应有防风、雨、雪的措施；搭接接头和焊接接头在同一截面内的面积的百分率均应符合规范和设计要求。3.4 钢筋的绑扎和安装l 绑扎钢筋前，应严格按图做好钢筋排列间距的各种样尺和划线。l 钢筋在相交点处应用铁丝扎结钢筋网的交叉点，可以每隔一根互成梅花形扎牢，但在周边四行交叉点均应绑扎，双向主筋的板则须将全部钢筋交点绑扎。l 箍筋转角与钢筋的交接点均应扎牢。l 箍筋接头在柱中和梁中均应交叉布置。l 箍筋弯钩在角部与角线一致，绑扎铁丝应向内弯，不得伸向保护层。l 吊运钢筋骨架时，应不使骨架变形，必要时可加钢筋加固，或其它提高骨架刚性的临时措施，待正确入模后才能解除，入模前应按设计要求垫好砂浆垫块，以确保钢筋保护层厚度。l 入模后钢筋应按设计要求调正就位，为使钢筋在灌注混凝土时不变动可适当增加撑筋。l 每次钢筋绑扎成型后，在浇筑混凝土前应请监理工程师检查隐蔽工程后方可进入下道工序。4、模板4.1一般规定l 根据结构构造形式和施工条件确定模板荷载，应计算模板包括楞、带、拉杆的强度和稳定性。l 对清水混凝土我们选用复合板，对隐蔽部分和混水混凝土我们选用组合钢模。l 模板板面平整光洁，采用落地支架支撑，该支架由48钢管和扣件组成，竖杆间距为前后、左右各60cm，横杆步距为上下1.2米一道并配合必要的剪刀斜撑，组成稳定的支撑。顶面采用方木和槽钢抄平，上满铺复合模板。4.2模板制作和装拆l 定型钢模和复合板以及有关配件（包括各种扣件）均应采购自信誉良好，质量可靠的厂家。l 按设计图安装模板，其误差应符合规范要求，并经验收后方可使用。l 拆模时，混凝土强度必须符合规范规定，拆模时不得猛烈撞击敲打，拆除模板和支架后应及时清除灰浆、污垢，维修整理分类妥善存放。5、混凝土5.1一般规定本工程所使用的砼以商品砼为主，只现场小型零星构件用砼自行拌制。混凝土试块由边长为0.15米的标准试模制作。5.2混凝土配制材料l 水泥水泥采用市有关部门批准使用的牌号；水泥品牌标号的使用应确保所配制的混凝土强度以满足设计、施工要求，并能以节约水泥用量为准；水泥出厂应有质量合格证明，除免检水泥外，均要做试验，合格后方可使用。l 砂（细骨料）砂应选用级配良好的中粗砂；砂的含泥量应小于3%，其它有害物质均应符合规范要求；砂应具有足够的坚固性。l 碎石（粗骨料）粗骨料最大粒径和颗粒的级配应符合规范和施工要求；粗骨料中针片状含泥量、有害物质含量均应符合规范要求；粗骨料的强度应符合岩石的立方体强度或压碎指标值，坚固性也应符合规范规定。l 水拌制混凝土用水应使用清洁能饮用的自来水。l 外加剂外加剂的使用要求和质量标准必须符合规范要求并经监理工程师同意。5.3混凝土配合比混凝土的强度应满足设计要求，还要满足设计对混凝土的抗冻、抗渗要求；混凝土的水灰比、水泥用量应符合规范要求和设计特殊要求；混凝土的坍落度应满足施工要求；应按规定做三个不同的配合比，其中一个为调整后的基准配合比，另外两个配合比的水灰比值分别为0.05，其用水量相同，砂率适当调整；制作混凝土试件时，需在拌制后检验坍落度、粘密性、保水性及拌和物容重。每个配合比做一组试块，遇早期强度时可多做几组。经标准养护后再试压，求得强度，算出平均强度和水灰比后即可初步定出所需混凝土配合比。5.4混凝土的拌制l 混凝土拌制前应对各类衡器进行调查，确定其灵敏性，准确符合要求，在使用过程中使衡器始终保持良好的工作状态。l 严格按签发的施工配合比进行配料，不得随意变更。其用水量应根据砂、石的含水量调整砂、石、水的用量，并据此签发当日施工配合比。l 混凝土用料的误差应符合规范规定。l 混凝土搅拌要均匀，应严格控制拌和程序和时间。5.5混凝土的运输l 运输路线应使混凝土运输迅速、顺利、方便。l 运输中应保持混凝土匀质宜使用混凝土灌送车。到达工地后，应立即灌注，不得停留时间过长。l 混凝土运到后，应具备施工所需的坍落度。l 混凝土运输时，夏天应遮阳，冬日应保暖防冻。l 混凝土出料前应快速转动1分钟，以保持混凝土的均匀性。5.6混凝土的灌注l 混凝土灌注前应对拌和、运输、振捣等各种设备进行检查，确保混凝土连续灌注结束。l 对基底钢筋、模板、预埋件等隐蔽工程进行验收，签证后方可进行混凝土灌注。l 用混凝土泵车或混凝土泵输送混凝土时，应预先检查输送管道、弯管畅通。l 事先确认混凝土运输车、混凝土泵车（混凝土泵）停留位置、移动路线，安全可靠。l 混凝土超过初凝时间，混凝土则不得使用。l 应用导管、溜槽、吊筒倾到混凝土入模、自由倾落高度不得超过2米。l 混凝土应水平分层灌注，每层小于30cm，混凝土应连续浇筑分层时，下层混凝土应在初凝前，特殊的构筑物应分层对称灌筑。l 混凝土的间歇时间应控制在下层混凝土初凝前，其时间可根据气温、水泥品种确定，如超过规定的间歇时间则应作施工缝处理。l 施工缝的设置在施工组织中应明确规定，并经批准后实施，施工缝接搓时应作凿毛处理，灌注前先铺一层高等级的水泥砂浆。施工缝若设置在剪切力大处时，可设榫、槽或适当插入钢筋补强。5.7混凝土的振捣l 混凝土振捣时，应有专人看管模板和钢筋，如发现有变形走动，应及时纠正加强和调整。l 使用插入式振动器时，震动棒应垂直或略有倾斜插入混凝土，不得平放在混凝土表面。l 震动棒宜快插慢提，插入时应与钢筋和模板、预埋件距离510cm。l 震动棒前后插入距离以直线行列插捣时，不得超过振动器作用半径1.5倍，以梅花振捣时，不得超过振动器作用半径1.75倍。l 振捣时间控制在30秒为宜。当混凝土停止沉落，表面气泡不再明显增加灰浆出现，混凝土已将模板边角填充饱满为好。5.8混凝土的养护l 对于一般混凝土在灌筑后12小时以内对干硬性混凝土2小时内应用海绵塑料覆盖混凝土，表面洒水及时养护，洒水次数应使混凝土及模板始终保持湿润。养护时间还应根据气温、阳光等情况调正，以确保混凝土表面不出现干缩裂缝为宜。l 养护时间一般为7天，对掺有外掺剂和抗渗混凝土应延长到14天以上。6、压密注浆压密注浆就是用压送设备将具有充填和胶结性能的浆液材料注入地层中土颗粒的间隙、土层的界面或岩层的裂隙内，使其扩散、胶凝或固化，以增加地层强度、降低地层渗透性、防止地层变形。6.1压密注浆材料及设备l 压密注浆材料本工程压密注浆材料采用普通硅酸盐水泥，其强度等级为42.5Mpa，水泥浆的水灰比须小于0.60，为防止水泥浆被地下水冲失，可在水泥浆中掺入水泥重量12的速凝材料。本工程速凝材料采用水玻璃，水玻璃模数为2.53.3，当为3.0时，其密度应大于1.41，不溶于水的杂质含量不得超过2，浓度大于35度。具体掺量应通过试验确定。l 压密注浆的设备压密注浆的设备有SH30型钻机、液压注浆泵、搅拌机、胶皮管、注浆管（带孔眼花管和接长管）、溶液分配器、贮液箱、水泵、空气压缩机和起管机等。注浆管由管帽、接长管、带孔眼管、连接头和管尖组成。带孔眼管和接长管内径为2038mm，壁厚不小于5mm的无缝钢管。每节长1.52.0m，两端有丝扣。带孔眼部分长0.81.2m，孔眼直径头13mm，中距20mm，按梅花型排列，管尖为2530圆锥体，尾部带有丝扣。压密注浆的设备数量及型号见下表：名 称型 号单 位数 量液压注浆泵SYB-50/50-1台2搅拌机NJ-600台2贮浆桶SM-200个2振动器.起管机台2注浆管、球阀无缝钢管套3钻机（5.5KW）SH30型台2注浆设备每台套用电10KW共40KW6.2压密注浆施工流程图钻机定位钻孔灌入封闭泥浆插入注浆芯管劈出脉状浆液场地清理6.3压密注浆施工方法l 注浆孔布置注浆孔的布置的原则：应能使被加固的土体在平面和深度范围内成为一个整体。本工程注浆孔按照梅花形布置，间距控制在8001000mm之间。l 注浆顺序（1）注浆顺序必须采用适合于地基条件、现场环境及注浆目的的方法进行，一般不宜采用自注浆地带一端开始，单向推进压注的施工工艺。（2） 注浆时一般应采用先外围、后内部的注浆施工方式，以防浆液流失。（3） 注浆一般采用自下而上逐层进行注浆，当地下水流速较大时，可考虑自上而下进行。l 注浆施工（1） 注浆场地事先平整，并沿钻孔位置开挖沟槽与集水井，集水井连接沉淀池，泥浆水经过沉淀池沉淀后，经过过滤口，通过300临时排水管排入现场临时排水系统，以保持场地的整洁干燥。（2） 注浆孔的位置，根据场地位置，用经纬仪按设计的纵横向间距放出，并用白灰注上标记。（3） 钻孔与灌浆设备就位。孔径采用100mm，采用泥浆护壁，钻孔垂直误差小于1%。（4） 当钻孔钻到设计深度后，从钻杆内灌入封闭泥浆。直到孔口溢出泥浆方可提杆，当提杆至中间深度时，应再次注入封闭泥浆，最后完全提出钻杆，封闭泥浆的7d无侧限抗压强度宜为0.30.5Mpa，浆液粘度8090S。（5） 在充满封闭泥浆的钻孔中，插入单向阀管，单向阀管用内径50mm塑料管，外包橡皮套。阀管中应加入水，以减少阀管插入土层的弯曲。（6） 待封闭泥浆凝固后，在塑料阀管中插入双向密封注浆芯管进行分层注浆。注浆压力选择0.6MPa和0.25MPa之间。注浆的流量为710L/min，对充填型灌浆，流量可适当加快，但也不宜大于20L/min，水泥浆搅拌时间大于120S。（7） 注浆完毕后应及时拔管，若不及时拔管，浆液会把管子凝住而增加拔管困难，拔管时宜使用拔管机，注浆芯管每次上拔高度应为330mm，花管注浆时，每次上拔高度应为500mm。（8） 拔管完毕后，冲洗塑料阀管中的残留浆液，以利于第二次重复注浆，留下的孔洞可用1：5水泥砂浆填塞，也可用素土或灰土填塞，但必须分层捣实。6.4压密注浆施工要点l 注浆使用的原材料及制成的浆体应符合下列规定：（1） 制成的水泥浆体应能在适宜的时间内凝固，并具有一定强度，其本身的防渗性和耐久性应能满足设计要求。（2） 浆体在凝固后，其体积不应有较大收缩。（3） 制成的浆体短期内不应发生离析现象。l 塑料单向阀管每一节均应检查，要求管口平整无收缩，内壁光滑。事前将每6节塑料单向阀管对接成2.0m长度作备用，准备插入钻孔时应再复查一遍，必须旋紧每一节螺纹。l 注浆压力一般与加固深度的覆盖压力、浆液粘度、灌注速度和灌浆量等因素有关，注浆过程中压力是变化的，初始压力小，最终压力高，在一般情况下，每深1.0m压力增加2050Kpa。l 冒浆处理由于土层上部压力小，下部压力大，浆液就有向上抬高的趋势，灌注深度大时，上抬不明显，而灌注深度浅浆液上抬较多，甚至会溢出地面，此时可采用间歇灌注法，即让一定数量的浆液灌注入上层孔隙大的土层中，暂停工作，让浆液凝固，几次反复，就可把上抬的通道堵死。l 灌浆量的计算灌浆溶液的总量可按下式计算：Q KVn1000式中 V 加固土的体积n 土的孔隙率K 经验系数，对淤泥、粘性土、细砂，K0.50.7；砾砂，K0.71.0；6.5压密注浆质量保证措施l 注浆使用的水泥采用425#普通硅酸盐水泥，一般不得超过出厂日期两个月，受潮结块不得使用，水泥的各项技术指标应符合现行国家标准，并应附有出厂试验单。l 在满足强度要求的前提下，可用磨细的粉煤灰部分替代水泥，掺入量应通过试验确定。l 注浆用水必须采用可饮用的自来水。l 在冬季，当日平均气温低于5或最低气温低于-3的条件下注浆时，应在注浆现场采用适当措施，以保证不使浆体冻结。l 在夏季炎热条件下注浆时，用水温度不得超过3035，并应避免将盛浆桶和注浆管路在注浆体静止状态下暴露于阳光下，以免浆体凝固。6.6压密注浆质量检验l 施工前应检查有关技术文件（注浆点位置、浆液配比、注浆施工技术参数、检测要求等），对有关浆液组成材料的性能及注浆设备也应作检查。l 施工中应经常抽查浆液的配比及主要性能指标，注浆的顺序、注浆过程中的压力控制等。l 施工结束后应检查注浆体强度、承载里等。检查孔数为总量的25，不合格率大于和等于20时应进行二次注浆。l 压密注浆质量检验时，砂土应在施工完成15天后方可进行，砂土检验时，应取试块做无侧限抗压试验，其值不得低于设计强度的90； l 粘性土应在60天进行，粘性土检验时应按加固前后沉降观测变化或使用触探加固前后土的阻力变化，以确定其变化。l 注浆地基的质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1水泥设计要求质保书或抽检砂粒径Mm2.5实验室试验细度模数2.0实验室试验泥及有机物含量3.0实验室试验粘土塑性指标14实验室试验粘粒含量25实验室试验含砂量5实验室试验有机物含量3实验室试验粉煤灰细度不粗于使用的水泥实验室试验粉煤灰烧失量3实验室试验水玻璃：模数2.53.3抽样送检其它化学浆液设计要求质保书或抽检2注浆体强度设计要求取样检验3承载力设计要求按规定方法一般项目1各种注浆材料称量误差3抽查2注浆孔位M20尺量3注浆孔深M100量测注浆管长度4注浆压力10检查压力表读数7、轻型井点降水本工程中，对于降水深度小于7.0m的基坑开挖，采用轻型井点降水施工。轻型井点降水是将直径较小的井点管沉入坑底的含水层内，井点管上部与总管连接，通过总管利用抽水设备的真空作用将地下水从井点管内不断抽出，使原有的地下水位降低到坑底以下，从而保证机械或人员能在干燥无水的状态下进行挖土作业，它不但可防止流砂、基坑边坡失稳等问题，而且便于施工。7.1轻型井点施工流程图井点设计放线定位冲孔设备就位排水沟开挖冲孔井点管制作吊放井点管井管与孔壁间填砂滤料井管顶部粘土填实与总管连接试抽水井点监测正常抽水使用结束、拔出井管封堵井孔7.2井点设备轻型井点系统由井点管、连接管、集水总管及抽水设备等组成。l 井点管轻型井点井管采用直径3855mm的钢管，长度为57m，井点管下端装有滤管，滤管直径与井点管直径相同，长度为1.01.7m，管壁上钻直径1218mm的孔，呈梅花型分布，管壁外包两层滤网，内层为细滤网，采用3050孔/cm的黄铜丝布，外层为粗滤网，采用810孔/cm的铁丝布或尼龙布，为避免滤孔淤塞，在管壁与滤网间用铁丝绕成螺旋型隔开，滤网外面再围一层8号粗铁丝保护网，滤管下端放一锥型铸铁头，井点管的上端用弯管接头与总管相连。l 连接管与总管连接管用胶皮管、塑料透明管或钢管弯头制成，直径3855mm。每个连接管均宜装设阀门，以便检修井点。集水总管一般用100127mm的钢管分节连接，每节长约4.0m，其上装有与井点管相连接的短接头，间距0.8m或1.2m或1.6m。l 抽水设备因水泵和动力设备的不同，轻型井点分为干式真空泵井点、射流泵井点、隔膜泵井点等几种形式，根据本工程的特点和我部的设备情况，现场拟采用干式真空泵井点，它的抽水设备由一台干式真空泵、两台离心式水泵（一台备用）和气水分离箱组成。干式真空泵井点对不同土层的不同渗透系数均有较大的适应性，排水和排气能力大，每套井点系统可配80100根井点。真空泵和离心泵根据现场土的渗透系数和涌水量具体选用。7.3井点布置l 井点管的平面布置轻型井点系统井管的平面布置，主要取决于基坑的平面形状和要求降低水位的深度。根据本工程的基坑形状，井点布置时采用直线布置，布置于基坑两侧，间距1.5米，便于以后土方开挖。为了充分利用泵的抽水能力，集水总管标高尽量接近地下水位线。l 井点管的高程布置轻型井点的降水深度，在管壁处一般可达67m。井点管需要的埋设深度H（不包括滤管），可按下式计算：H H1 + h + I L式中 H1 井点管埋设面至基坑底的距离； h 降低后的地下水位至基坑中心底的距离； I 地下水降落坡度 L 井点管至群井中心的水平距离；若计算的井点管需要的埋设深度H稍大于6.0m，可设法降低井点总管的埋设面后可满足要求。l 井点管布置要点 为保证轻型井点降水成功，在进行井点布置时，还应注意以下要点：(1) 应尽可能将建筑物、构筑物的主要部分纳入井点系统范围，确保主体工程的顺利进行。(2) 尽可能压缩井点降水范围，总管设在基坑外围或沟槽外侧，井点则朝向坑内。(3) 总管尽可能布置成直线，不应弯弯曲曲，否则不仅安装困难，还易漏气。(4) 井点系统集水总管的高程，最好是布设在接近地下水位处，或略高于天然地下水位以上20cm。(5) 在同一井点系统中，各井管的下滤管顶部应尽量 同一高程，以防高差过大，影响降水效果。(6) 井点泵轴心高度应尽可能与集水总管在同一高程，抽出的水应引向离基坑愈远愈好，以防回水，同时要防止地面雨水径流。7.4 施工方法轻型井点的施工，一般可分为以下几个过程：即准备工作、井点系统的埋设、使用及拆除。l 准备工作轻型井点施工的准备工作首先是需要根据工程特点和地质条件等进行井点的计算，根据计算结果准备好所需的井点设备、动力装置、井点管、滤管、集水总管及必要的材料。另外还需搞好施工现场的准备工作，包括排水沟的开挖、临时施工道路的铺设，泵站处的处理等。对于周围在抽水影响半径范围内需要保护的建筑物及地下管线等建立好标高观测系统，并准备好防止沉降的措施及其实施等。l 井点系统的埋设埋设井点系统的程序是：先排放总管，再沉设井点管，用弯联管将井点管与总管连通，最后安装抽水设备。(1)井管沉设井点管的沉设采用水冲法，它分为冲孔和埋管填料两个过程。冲孔时，先用起重设备将直径5070mm的冲管吊起并插在井点的位置上，然后开动高压水泵（一般压力为0.61.2MPa），将土冲松。冲孔时冲管应垂直插入土中，并作上下左右摆动，以加速土体松动，边冲边沉。冲孔直径一般为300mm，以保证井管周围有一定厚度的砂滤层。冲孔深度宜比滤管底深0.51.0m，以防冲管拔出时，部分土颗粒沉淀于孔底而触及滤管底部。在沉设井点时，冲孔是保证质量的重要一环，冲孔时冲孔压力不宜过大或过小，另外当冲孔达到设计深度时，须尽快减低水压。冲孔时，如土质不好易塌时，可选用套管式冲枪成孔沉管。井孔冲成后，应立即拔出冲管，插入井点管，并在井点管与孔壁之间迅速填灌砂滤层，以防孔壁塌土，砂滤层的填灌质量是保证轻型井点顺利抽水的关键，应选用干净粗砂，填灌均匀，填至滤管顶1.01.5m，以保证水流通畅。砂滤料填筑完成后，须用粘土封好井点管与孔壁上部的空隙，以防漏气。(2) 连接与试抽井点管埋设好以后，用连接管将井点管与集水总管和水泵连接，形成完整的系统，井点系统安装完毕后，需进行试抽，以检查是否漏气，抽水时，应先开真空泵抽取管路中的空气，使之形成真空，这时地下水和土中的空气在真空的吸力作用下被吸入集水箱，空气经真空泵排出，当集水箱积存了相当多的水时，在开动离心泵抽水。正式抽水后，不要随意停抽，时抽时停，滤网易堵塞，也易抽出土颗粒，使水浑浊，并引起附近建筑物由于土颗粒流失而沉降开裂，正常的排水应是细水长流、出水澄清。l 井点拆除当地道结构物施工完毕，其自重大于浮力且底板砼必须达到设计强度后，方可拆除井点系统，以防因水的浮力引起地下结构浮动或破坏底板。井点拆除时，可借助倒链、起重机等进行拔出，所留的孔洞用砂或土填塞，对地基有防渗要求时，地面下2m可用粘土填塞密实。7.5井点运转与监测l 井点运转管理井点运行后要求连续工作，应准备双电源以保证连续抽水，并安排专人进行管理，真空度是判断井点系统是否良好的次度尺度，抽水设备均应安装真空表，真空度一般不低于55.366.7Kpa，当真空度不够时，应及时检查管路或井点接点是否漏气，并应及时修理。如通过检查发现淤塞的井点管过多，严重影响降水效果时，应逐个用高压水反冲洗或拔出井点管重新埋设。l 井点监测为保证井点系统的正常工作和周围建筑物、地下管线的安全还应进行井点监测。井点监测的内容包括：流量观测、地下水位观测、孔隙水压力观测、沉降观测等。8.施工用电 8.1管道照明 管道照明电源电压采用24V，供电线路采用三相五线制， 用圆钢（表面平滑）制成挂钩，挂设在电缆架上。 敷设导线为橡皮铜芯线。照明电压24V。电源侧应有短路保护，其熔丝的额定电流不应大于变压器的额定电源；外壳，铁芯和低压侧的一端或中心点，均应接地。照明灯具选用JZ-60W-24V-螺口灯。每8m挂设1只，每盏灯接一相一零三相轮流跳接。照明灯具之间连接导线采用橡皮铜芯线34，连接件采用CTF2-2与CZKF2-4。8.2场地照明在工作井井口处，管节堆放地及其它需要照明处采取场地照明。场地照明采用投光灯立杆架设。每杆装设投光灯二只，电缆配线。井口照明采用DDG-3500镝灯，在井口装设两只。照明灯具的金属外壳必须作保护接零，单相回路的照明电源线必须经漏电保护器引出，灯具外的接线应做可靠的绝缘包扎。灯具距地面一般不得低于5M,请视场地地情况具体安装。8.3 电气安全要求：l 配电间不允许做更衣室、堆放材料。闲人莫入，要制定操作规程、保养制度，备齐各类警告牌。l 场区内施工要注意电力线对人体及机械设备的安全距离，尤其是高压线、起重设备与高压线的安全距离为：10000V电压电源要大于3米；3万5千伏要大于4米；11万伏要大于4.5米；22万伏要大于6米。对总体来讲则安全距离可略缩小。l 变压器与四周接地要牢固连接，接地电阻4。l 过路应有钢管保护措施。l 电缆应离地大于1米高度挂起，决不允许乱放在地上。l 基坑内照明应采用24V 60W白安全灯。l 使用的移动电具，其电源引线不得过长，不得有接头，并有漏电开关保护。l 电缆馈出负荷开关跳闸后，一定要查清原因，排除故障，方可送电。l 地面照明采用镝灯PDG3500若干只。l 配电间应有防电器火灾的消防器材，确保施工用电安全。（二）、围护工程围护桩采用SMW工法桩和钻孔灌注桩两种形式，SMW工法桩搅拌桩直径650，内插H500x300x11x18 H型钢、和内插H500x200x11x18 H型钢。钻孔灌注桩直径600；其余围护形式包括高压旋喷桩止水帷幕、三轴搅拌桩止水帷幕、拉森钢板桩等。2.1、SMW工法桩施工方案（1）SMW工法施工工艺三轴搅拌桩施工工艺流程简图重复搅拌下沉制作试块施工完毕H型钢起拔H型钢回收插入型钢经纬仪测斜、纠偏残土处理设置导向框架和悬挂梁重复提升型钢进场焊接成型H型钢涂隔离剂H 型钢质检报监理工程师报监理工程师搅拌、提升、喷浆SMW搅拌机定位SMW搅拌机架设开挖导沟（构筑导墙）设置机架移动导轨水泥材质检桩顶标高验报监理工程师水泥浆拌制（2）开挖沟槽采用0.6m3挖机开挖工作沟槽，沿围护内边控制线开挖，沟槽宽度为1200mm，深度为900mm。遇有地下障碍物时，利用挖土机清障，清障后产生过大的空洞，用素土回填压实，重新开挖导沟以保证SMW施工顺利进行。（3）三轴搅拌桩桩位定位本工程施工使用的是三轴搅拌桩机，850SMW工法围护桩采用套打工艺来保证搅拌桩形成的水泥土墙的整体性。在开挖的工作沟槽外侧设置导向定位线，按设计要求在导向定位线上固定分幅点位置，操作人员根据确定的位置严格控制钻机定位及H型钢插放，确保桩机及H型钢到位不偏，同时为控制钻杆下钻深度达到标高，标高控制：先测量机台标高，根据搅拌桩深度标定钻杆长度并做好记号，每组搅拌桩应准确定位。桩机桩位定位后，负责对桩位进行复核，偏差不得大于50mm。（4）搅拌桩施工顺序安排围护搅拌桩的搭接以及成形搅拌桩的垂直度补正是依靠搅拌桩单孔重复套钻来实现的，以确保搅拌桩的围护体和隔水帷幕作用。一般采用跳槽式双孔全套复搅式进行围护桩施工。（5）桩机垂直度校正在桩架上焊接一半径为3cm的铁圈，7.5m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在1/500内。（6）桩长控制标记施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长。（7）水泥浆液拌制施工前水泥桶仓内先储存一定水泥，做好水泥复试报告。对全体工人做好详尽的施工技术交底工作。水泥浆液的水灰比严格控制。在施工现场搭建自动搅拌系统，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。水泥浆液的水灰比为1.52.0，每立方米搅拌水泥土水泥用量为360kg，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算,浆液流量以浆液输送能力控制。土体加固后，搅拌土体28天抗压强度不小于1.0Mpa。（8）搅拌桩机钻杆下沉与提升根据设计所标深度，钻机在钻孔和提升全过程中，保持螺杆匀速转动，匀速下钻，匀速提升，同时根据下钻和提升二种不同的速度，钻时每分钟0.51米，提升每分钟12米。注入不同掺量的搅拌均匀的水泥浆液（下钻70%80%，提升30%20%）。并注入压缩空气在孔内使水泥土翻搅，使水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水泥与土能充分拌和确保搅拌桩的质量。（9）H型钢插入涂刷减摩剂表面的污垢和铁锈使用电热清除H型钢棒将减摩剂加热至完全熔化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，方可涂敷于H型钢表面，否则减摩剂涂层不均匀容易产生剥落。如遇雨天，型钢表面潮湿，应首先用抹布擦去型钢表面积水，在使用氧气加热或喷灯加热，待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。H型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。插入H型钢型钢起吊前在型钢顶端150mm处开一中心圆孔，孔径约100mm，装好吊具和固定钩，根据甲方提供的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点，控制型钢顶标高误差小于30mm。在定位型钢上设置H型钢定位卡，固定插入型钢的平面位置。型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，使用经纬仪或线锤控制型钢插入垂直度。根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在定位型钢上搁置槽钢，焊8吊筋控制H型钢顶标高，误差控制在5cm以内。H钢插入过程中应随时调整型钢的水平误差和垂直误差。若型钢插放达不到设计标高，可以借助带有液压钳振动锤辅助手段下沉到至设计标高，下插过程中控制H型钢垂直度1/150。在型钢下沉到设计标高后，型钢如继续往下沉，在型钢顶采用吊环把型钢吊装在固位型钢上，待水泥搅拌桩终凝后才移位固位型钢。待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间和H型钢的下插情况，记录要求详细、真实、准确。及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。型钢保护：在圈梁浇筑前必须对型钢用油毡将圈梁部分的型钢进行包住，防止砼与型钢直接接触，在内部结构浇筑前派专人对型钢进行检查，确认型钢上远影响型钢拔除的物并对减摩剂脱落部分重新涂刷减摩剂。H型钢拔除H型钢回收待主体结构完成并达到设计强度后，使用专用H型钢拔桩机及千斤顶以钢筋砼圈梁为基座，起拔回收H型钢。拌制水灰比为0.60.7的水泥浆液，使其自流充填H型钢拔出后的空隙，减少对邻近建筑物的影响。置换土外运由于水泥浆液的定量注入搅拌孔内和H型钢的插入，将有一部分水泥土被置换出沟槽内，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，保持沟槽沿边的整洁，确保SMW工法的硬化成型及下道工序的施工，被清理的水泥土待硬化后及时外运。2.2、桩孔灌注桩施工方案2.2.1、长螺旋钻孔压灌桩施工准备施工设备安装及调试试成孔定位放线钻机就位、成孔制备桩料压灌成桩转移钻机现场试验质量检验。（1）施工准备：施工前机械设备、材料进场；有关施工人员到岗；由技术人员、安全员组织进行技术与安全交底，使施工作业人员明确设计与施工要求，增强安全生产意识；并由技术人员安排专人负责记录与质检工作。（2）施工设备安装及调试：长螺旋钻孔泵压混凝土桩机进场后，应及时进行安装及调试，确保成孔钻机行走平稳，运转正常。在钻机支架立柱上根据深度要求标注控制尺寸标记。（3）试成柱：施工人员要明确长螺旋钻孔泵压混凝土桩的桩径、有效桩长、桩体强度、桩顶标高等设计控制参数，并按确定的参数试成柱。（4）定位放线：以甲方提供的轴线为基准，由工程技术人员从轴线控制点引放桩位点，经监理工程师验线合格后，方能施工。（5）钻机就位、成孔：钻机就位后应调整平稳，施工作业人员应从钻机正面与侧面两个相互垂直方向，采用吊锥线或利用钻机平台用水平尺进行垂直检查，及时调整钻机位置，保证钻具垂直，并将钻头锥尖对准桩位中心。同时检查钻头两侧阀门，应开闭自如，成孔阶段应保证钻头两侧阀门密闭。启动钻机，旋转钻具进行成孔施工。钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触地时，启动马达钻进。先慢后快，同时检查钻孔的偏差并及时纠正。在成孔过程中发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，防止桩孔偏斜、位移和钻具损坏。根据钻机塔身上的进尺标记，成孔达到设计标高时，停止钻进。成孔作业人员应随时检查钻具成孔时的垂直度，发现偏斜及时进行调整，以保证钻孔的垂直度。成孔深度应满足设计要求，可在钻机立柱上划尺寸标记或其他方法进行施工深度控制。对成孔时钻出土及时清理，以保证场地道路通畅、平整。（6）制备桩料：长螺旋钻孔压灌桩的施工配合比应以实验室试验报告提供的材料配合比为标准，长螺旋钻孔压灌混凝土（或CFG桩混合料）采用现场搅拌或商品混凝土（或CFG桩混合料）。作业班组应作好施工记录。（7）压灌成桩：当钻机钻孔达到要求深度后，停止钻进，同时启动混凝土输送泵向钻具内输送桩料，待桩料输送到钻具底端将钻具慢慢上提0.10.3m,以观察混凝土输送泵压力有无变化，以判断钻头两侧阀门已经打开，输送桩料顺畅后，方可开始压灌成桩工作，严禁先提管后泵料。提升速度要与泵送速度相适应，确保中心管内有0.1m3以上的混凝土，成桩时的拨管速度控制在2-3米/分钟。压灌成桩时。边泵送桩料边提拨钻具。压灌成桩过程中提钻与输送桩料应自始至终密切配合，钻具底端出料口不得高于孔内桩料的液面。成桩过程中应连续进行，压灌成桩必须一次连续灌注完成。现场拌制混凝土时，中间可停止提钻等待搅拌机拌制混凝土，但等待时间应远小于混凝土的初凝时间。若因意外情况出现等待时间大于初凝时间，则应重新钻孔成桩。压灌成桩桩顶标高应高于设计桩顶标高0.5-0.8m。施工时设置专人监测成孔、成桩质量，并逐根做好成桩施工记录，班组长、项目技术负责人应对每班记录的混凝土（混合料）工程施工记录表、钻孔压灌桩施工记录表进行检验核实无误后签字。施工成孔时发现地层与勘察资料不符时，应查明情况，会同设计单位采取有效处理措施。（8）转移钻机：一根桩施工完成后，转移钻机到下一桩位。桩机移机至下一桩位施工时，应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位正确。（9）现场试验：对于每车混凝土，试验人员都要进行塌落度的监测，合格后方可进行混凝土的投料，在成桩过程中抽样作试块，每台机械一天应做一组试块，在试块上标明制作日期，并进行标准养护，测定其28天抗压强度。（10）质量检验施工结束后，应对桩顶标高、桩位、桩体质量、地基承载力做检查。2.2.2、旋挖钻孔桩施工（1）施工流程桩孔桩施工流程桩测量定位埋设护筒桩机就位检查验收成孔测量孔斜、孔深泥浆调制与处理终孔、清孔检查验收钢筋笼吊装验收钢筋笼制作不合格导管安装导管试拼测量沉渣厚度不合格水下砼浇筑第二次清孔移机施工下一根桩现场混凝土质量桩底注浆流程注浆管开塞注浆注浆管制作、安装测量定位场地平整完毕，根据设计桩位平面图及场地有关的测量资料，校核场地基准点、基准线、测量轴线和桩的位置；在平整好的场地上，再根据控制点测定桩位中心，并打入钢筋（露出地面5-10mm）。定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并做记录。在复核符合规范、设计要求后方可进行施工。护筒埋设护筒一般采用810mm厚的钢板制作，高度1.50m左右，护筒的内径较设计桩径大300mm，分批埋设。根据测量人员放出的桩位中心埋设护筒，旋挖钻机移位机对位用扩孔器扩孔至适当深度，然后将护筒垂直压入孔内，护筒周边用粘性土回填压实，引出的桩位中心控制线，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。泥浆池及泥浆制备根据平面布置移动箱式泥浆池，接通水、电，机器进行试运转。泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量以不塌孔并达到有效排渣为原则。工程采用质量较好的现有泥浆，必要时采用粘土进行泥浆制备。泥浆指标控制见下表。施工中做好泥浆的日常维护管理，经常测定泥浆的比重、粘度、及含砂率。清孔后及灌注混凝土前泥浆的各项性能指标要达到有关的设计、规范要求。成孔A.旋挖钻机采用筒式钻斗钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。在钻进过程中发现因地基造成倾斜，应及时进行调整以保桩的垂直度偏差达到设计要求。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。成孔时，净孔距小于3m的钻孔应隔孔施工，防止影响已经完成的桩质量。成孔过程中必须保证泥浆补给及时，保持孔内浆面稳定，且高出地下水位0.5m以上，防止塌孔；终孔后使用筒状捞砂钻头反复清渣，确保孔底的沉渣厚度到设计要求，必要时采用泥浆正循环法进行二次清渣，测定泥浆各项指标基本达到要求：比重1.2-1.25、含砂率及粘度应分别小于8%和22S。B.控制钻斗钻进、提升速度旋挖钻机钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时严格控制其速度，钻斗升降速度保持在0.750.80m/s。当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。清孔正循环清孔：在终孔后，将冲孔管下至离孔底1020cm，并保持泥浆正常循环。输入比重为1.101.25的较纯的新泥浆循环，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。根据孔内情况，清孔时间一般为0.32h。泵吸反循环清孔：清孔时，在终孔后停止回转，将钻具提离孔底1015cm，反循环持续到满足清孔要求为止。清孔时间一般为8-15min。置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用正循环方式清渣，遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标符合下述要求：密度为1.101.20，粘度为1722s，含砂率小于6%，胶体化率大于95%；沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注。钢筋笼制安钢筋笼制作完成后，通过监理验收后方可吊放，使用汽车吊吊放钢筋笼。钢筋笼过长时可分段制作和吊装，两段钢筋笼的主筋须错开搭接，单面搭接焊连接，长度不少于10d。钢筋笼吊装时符合下列规定：钢筋笼应吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端应留1m左右临时固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接后继续下沉。注浆管制作和安放A.后注浆导管采用两根普通钢管2根48，声测管采用两根普通钢管60x3.5。成桩前须预埋2根后注浆导管，后注浆导管与钢筋笼加劲箍绑扎固定，壁厚为2.5mm的钢管制作。B.注浆喷头的制作：注浆喷头的制作是直接关系到后面能否顺利开塞、注浆的关键工序，注浆喷头是一个带有逆止功能的单向喷头，制作方式：首先将注浆管底口封堵，然后在管底约30cm部位均匀设164mm20mm的梅花形射流孔，并用图钉封堵，然后用车胎皮包裹住，两头用铁丝绑扎牢固。C.本着便于施工、易于控制、从实际情况出发的原则，决定注浆管待钢筋笼下好后，再沿钢筋笼内侧对称且垂直下放到孔底，管底最好插入至桩锥尖部位；管与管连接采用外接短套管（6cm）焊接；注浆管接到地面并高出地面约300mm，管顶端口采用软木塞封闭。水下混凝土灌注水下混凝土采用商品混凝土，采用汽车泵与桩机相互配合进行砼灌注。混凝土灌注前应检查成孔和钢筋笼质量，并一次灌注完毕，并保证密实度。水下砼灌注应符合下列规定：开始灌注时，隔水球塞吊放的位置应临近水面，导管底端距孔底部约0.5m。开灌前料斗内须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的砼储存量。灌注前应检查孔底沉渣情况，浇筑过程中导管埋入混凝土深度应控制在26m的范围，并随提升随拆除，灌注后砼面要比设计桩顶标高高出0.50.8m。浇筑水下混凝土必须连续进行，并做好浇筑记录。充盈系数不小于1.1为宜。导管提升时避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼底时，严格控制导管的埋深，当混凝土面上升至钢筋笼34m再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。孔洞回填为确保现场施工安全，灌注桩施工完成后，对残留孔洞进行土方回填。开塞注浆管清水开塞一是为了疏通注浆通道、提高桩端可灌性，同时还是一次注浆前的压力试验，通过压水试验，可以在实施桩端注浆前了解桩端的可灌性，并且压水试验结果，还是选择注浆工艺参数的重要依据之一；因此压力试验是后注浆施工中必不可少的重要工序。钻孔灌注桩成桩2天后，向注浆管注入清水开塞。开塞压力一般控制在24Mpa，压水量一般控制在0.6M3左右；水能不断注入，同时压力也能稳住说明己开塞成功。注浆A.浆液水灰比根据注浆施工现场情况，调配不同浓度的注浆浆液，并采用相应的注浆压力，才能做到将有限的浆量，送达并驻留在桩底有效的空间范围内；根据工程地质情况及以往施工经验，水灰比应控制在0.55左右。注浆用水泥采用强度等级为42.5新鲜普通硅酸盐水泥。B.注浆压力本工程桩端注浆压力控制在3Mpa, 注浆流量控制在75升/分钟以内，桩端注浆量约2.2吨。在注浆过程中，桩端可灌性的变化直接表现为注浆压力的变化，可灌性好，注浆压力则较低；反之，若可灌性较差，注浆压力势必高,浆液的扩散直径、影响范围与注浆压力的大小密切相关，较高的注浆压力能使一些微细孔隙张开，有助于提高可灌性，还有助于挤出浆液中的多余水分，使浆结合体的强度得到提高；但是，一旦注浆压力超过桩的自重和摩阻力，就有可能造成桩身上抬致桩悬空。因为注浆压力与地层的密实度、渗透性、初始应力、钻孔深度、浆液浓度及注浆顺序等都有关联，所以桩底后注浆施工，一般都以注入水泥量为主要控制因素，以注浆压力为辅助控制。技术要求A.桩钢筋笼顶施工误差为50mm，桩顶砼超灌高度不小于1000mm，桩底标高施工误差0+500mm。B.支护桩桩孔垂直度不得超过1/100，桩位偏差50mm，桩底沉渣厚度100mm。C.支护桩钢筋数量、规范、长度应满足设计要求，同一截面接头面积不大于50%，且相邻接头错开35d，主筋保护层厚度不小于50mm。D.注浆阀应能承受1.0Mpa以上的静水压力，注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损；注浆阀具有止逆功能。E.后注浆作业起始时间、顺序和速率遵照建筑桩基技术规范JGJ94-2008第6.7.5条相关规定。采用连续注浆，中途不得停顿，并严格计量，保证注浆质量。F.当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，改为间歇式注浆，间隔时间为3060分钟，或调低浆液的水灰比。G.当满足下列条件之一时可终止注浆：a.注浆总量和注浆压力均达到设计要求；b.注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。H.支护桩施工完毕后，应采用小应变测试方法检测支护桩的施工质量，以查明支护桩体的完整性及其强度，当有缩径、断桩等现象出现时将加密检测，并在有质量缺陷的桩侧及时补桩。支护桩小应变检测数量为100%。I.支护桩施工前应严格按照设计放线定位，不得影响已施工工程桩，且不能影响未施工工程桩的后期施工。2.3、高压旋喷桩止水帷幕施工方案据本工程设计和施工的要求，穿越基坑的管线采用高压旋喷桩工艺，桩径800mm，采用双重管工艺。2.3.1、高压旋喷桩施工流程关闭气、水、浆成桩完毕、移动钻机到下一桩位按照给定的技参数旋转提升至桩顶标高废浆处理浆液拌制开启浆泵开启高压水泵开启压缩空气喷钻机就位、调整角度，使钻机的垂直精度控制在1%的范围内将旋喷喷口用封箱带包扎后，钻杆下至导孔底部2.3.2、高压旋喷桩施工（1）定位因旋喷桩加固与围护体的相对位置比其绝对坐标位置更为重要，放样时由现场测量人员结合旋喷桩桩位布置图进行测量放样，确定旋喷桩桩位，桩位放样误差小于5cm。并报监理检验复核。（2）桩机垂直度：钻机安放应保证足够的平整度和垂直度，钻杆倾斜度不得大于1%，钻孔孔位与设计位置的偏差不得大于50mm；（3）桩位成孔旋喷注浆前必须利用挖机处理地表面，把地表的障碍物清楚至原土层，利用高压旋喷自然成孔。成孔时钻机机架垫平，钻具垂直地面，成孔垂直度1.0%。通过高压水和高压喷管的自然重力而成孔，钻头直径150mm，成孔深度大于设计深度0.1m（4）制作浆液：旋喷桩浆液的固化剂选用P.O32.5普通硅酸盐水泥，水泥浆液的水灰比应根据土体加固强度的需要选为1:1，浆液配比应通过试验确定。水泥浆拌制系统配有可靠的计量的搅拌桶；喷浆系统配备压力计和转速表等检测装置；在喷浆过程中对提升速度有控制装置，对浆液流量、喷浆压力、喷嘴提升速度等进行标定。水泥浆宜在旋喷前一小时内搅拌，旋喷过程中冒浆量应控制在1025%；（6）喷浆作业旋喷机架就位，喷管中心对准孔心，偏差不大于50mm，保证下管及提升、旋喷注浆的顺利；下喷管前先检查喷嘴及喷浆口是否完好畅通，再作喷浆试验，当浆压符合设计要求时方可下管。 喷管下至较设计深度多10cm，开始拌送水泥浆，然后开高压气、达到设计参数，孔口冒浆正常后（约2分钟-4分钟），开始旋喷提升；喷注中如遇故障等情况，喷管须下降10cm才能开始继续喷注，以保证旋喷加固体的竖向连续性；喷注作业时做好已喷邻桩的补浆回灌，保证加固体固结后的桩顶标高，施工中及时作好废浆处理。相邻两桩施工间隔时间应不大于24小时，间距应不大于2m；在高压喷射注浆过程中出现异常情况时，应及时会同总查明原因并采取措施进行补救，排除故障后复喷高度不得小于500mm;2.3.3、施工要点（1）记录验收：有专人进行详细的施工记录，包括：测量定位、浆液配比、喷浆压力、浆液流量、喷嘴提升速度、成桩深度、复喷及复搅等。对原始施工记录和质量检测记录等。重点是:资料应齐全、清晰、无漏项，验收手续符合要求。（2）桩检测：按要求对旋喷桩强度进行载荷试验，重点是:旋喷桩的强度满足设计要求2.4、三轴搅拌桩止水帷幕2.4.1、障碍物清理因该工法要求连续施工，故在施工前应对围护施工区域地下障碍物及管线进行清理或移位，以保证施工顺利进行。2.4.2、测量放线施工前，先根据设计图纸和业主提供的坐标基准点，计算出围护中心线角点坐标（或转角点坐标），利用测量仪器精确放样出围护中心线，并进行坐标数据复核，同时做好护桩，做好工程测量复核单，提请甲方验收。2.4.3、开沟槽在三轴搅拌桩施工过程中会涌出大量的置换土，为了保证桩机的安全移位和施工现场的整洁，需要使用挖机在搅拌桩桩位上预先开挖沟槽。根据放样出的水泥土搅拌桩围护中心线，用0.4m3小挖掘机沿围护中心线平行方向开掘工作沟槽，根据本工程搅拌桩直径，取槽宽约1.0m，深度约0.61.0m。场地遇有地下障碍物时，利用镐头机将地下障碍物破除干净，如破除后产生过大的空洞，则需回填压实，重新开挖沟槽。开挖沟槽余土应及时处理，以保证工法正常施工，并达到文明施工工地要求。沟槽尺寸示意图2.4.4、设置导架与孔位放样在垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200200，长度2.5m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢规格为300300，长约812m，转角处H型钢采取与围护结构中心线成45插入，H型钢定位采用H型钢定位卡。由现场技术员根据设计图纸和测量控制点放出桩位，桩位平面偏差不大于2cm，在沟槽两侧定位型钢以1200mm为间距，用红色油漆做好标记，保证搅拌桩每次准确定位。2.4.5、桩机就位与垂直度校正用卷扬机和人力移动搅拌桩机到达作业位置，并调整桩架垂直度达到0.5%以上。在桩机上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在0.5%内。桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要作到平稳、安全。桩机定位后，由当班机长负责对桩机桩位进行复核，偏差不得大于20mm。为便于成桩深度的控制，施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长，当桩长变化时擦去旧标记，做好新标记。2.4.6、水泥浆液拌制施工前应搭建好拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，对全体工人做好详细的施工技术交底工作，水泥采用P042.5级普通硅酸盐水泥，水泥浆液的水灰比严格控制在1.51.7，具体根据可现场实际情况调整，水泥总体掺量为20%（重量）。2.4.7喷浆、搅拌成桩启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土拌和下沉，直到钻头下沉钻进至桩底标高。按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液，每次下降时喷浆60，提升时喷浆40。钻机钻进和提升速度宜控制在0.61m/min，按照技术交底要求均匀、连续注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。2.4.8、施工记录施工过程中，由工长负责填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试块编号、水泥掺入比、水灰比。施工过程中质检员、技术负责人、监理工程师监督施工，施工记录报项目监理审批。2.4.9、质量检验（1）施工前应检查水泥的质量、桩位、搅拌机工作性能及各种计量设备完好程度。水泥必须具有供应商提供的出厂合格证和质保书，并按批次取样送检测中心试验合格后方能使用。（2）施工中质量检验包括机械性能、材料质量、掺合比试验等资料的验证，以及逐量桩位、桩长、桩顶高程、桩身垂直度、桩身水泥掺量、喷浆速度、水灰比、搅拌和喷浆起止时间、喷浆量的均匀度、搭接桩施工间歇时间等。2.5、拉森钢板桩施工方案2.5.1、拉森钢板桩施工流程施工准备导沟开挖测量放样、定位辅助钢板就位桩机就位配重钢板桩就位静压力植桩机压桩配重取消桩机骑桩桩机继续压桩钢板桩封口其余工序施工钢板桩拔除压密注浆C15混凝土填充2.5.2、钢板桩的检验、吊装、堆放对钢板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。（1）外观检验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。检查中要注意：对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；割孔、断面缺损的应予以补强；若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度。原则上要对全部钢板桩进行外观检查。材质检验：对钢板桩母材的化学成分及机械性能进行全面试验。包括钢材的化学成分分析，构件的拉伸、弯曲试验，锁口强度试验和延伸率试验等项内容。每一种规格的钢板桩至少进行一个拉伸、弯曲试验。（2）钢板桩吊运装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。（3）钢板桩堆放钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意：堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。2.5.2、导沟开挖导沟开挖宽度1.5米，深度2米，由于静压力植桩机施工时要保证两侧45cm范围内没有土体，所以开挖前要对钢板桩中心线放样，并保证两侧45m范围内土体清理干净。导沟内的管线必须全部搬迁完成后，方可进行压桩作业。2.5.3、施工放样为保证钢板桩施打位置准确无误，沟槽开挖后底部须大致平整，技术人员定位后，洒白灰线，为防止白灰线受施工过程中浇水冲洗影响，需要每在中心线上每两米插一个钢筋头，保证位置准确。2.5.4、铺设钢板静压力植桩机施工前，必须放置在钢板上并保证水平，钢板厚度为30毫米，宽2米，长4-5米，两块钢板分两侧放置，中间空出1.3米的一条缝，作为压桩的起点。2.5.5、桩机就位钢板铺放完成后，将静压力植桩机吊放到钢板上，四条支腿分两侧跨在钢板之上，并调整机器，保证水平气泡居中。2.5.6、桩机配重桩机摆放好后，需要对其配重，因为桩机自身较轻，自身重力无法克服施加的压力，就无法把钢板桩压入土体里，配重使用现场的钢板桩，没边放置6块左右12米长的SP-型钢板桩，放置均匀，位置对称。2.5.7、压桩压桩前，首先将机器的液压油管、电缆线与机器连接，并对机器做细致检查，一切正常有，开始压桩作业，压桩采用25T汽车吊配合进行，吊车起吊钢板桩喂桩，操作人员按照放样的中心线，开始压桩操作，施工过程中，使用经纬仪配合检查压入过程中的垂直度。压入过程中应注意压力的大小，并边压边浇水润滑钢板桩，减小摩擦阻力，压入时可适当提拔，反复压入，以保证拉森钢板桩卡口闭合和垂直度，做到万无一失。2.5.8、桩机骑桩打完三根拉森钢板桩后，就可以取消配重，骑桩作业了。吊车将配重用的钢板桩移开，将桩机放置于插好的钢板桩之上，桩机利用咬齿咬住钢板桩，与之形成一个整体，借助桩的抗拔力以抵抗摩擦阻力，达到将桩压入土体的效果。2.5.9、封口按照以上操作继续施工，知道施工完成，封口处设在进出洞加固体范围内。当施工到最后20根桩时，要用卷尺丈量尺寸，适当做出调整，以保证最后一块能与第一块卡口闭合，达到良好的止水效果。2.5.10、拔桩地下结构施工完成后，养护达到一定强度，静压植桩机开始拔桩。拔桩时注意控制拔桩速率及拔后回填工作，防止不均匀沉降而影响建筑质量，对桩缝做灌浆处理，拔后拉森桩及时清理外运，做到场地干净，预计不能拔除量约占总量的20%。2.5.11、回填灌浆钢板桩拔出后，缝隙必须立即处理，避免土体移动引起路面沉降、裂缝等，回填灌浆采用压密注浆。压密注浆参数：注浆采用普硅4.5级，水灰比0.55，注浆压力0.81.5Mpa，或根据实际情况进行调整压力。压密注浆需浆液溢满缝隙方可停止作业（三）、基坑开挖及支撑工程3.1、开挖原则（1）基坑开挖必须在SMW水泥土搅拌工法桩、墙顶圈梁达到设计强度后方可进行。（2）基坑开挖时，必须分段、分区、分层、对称进行，不得超挖。每步开挖所暴露的SMW桩体宽度宜控制在36m,每层开挖深度不大于2米，严禁在一个工况条件下，一次开挖到底。沿围护结构纵向分小段分层均匀开挖，每层不得超过1米，严禁挖成锅底状，挖出的土必须及时运走，不得在基坑附近堆土。（3）地下水位降至结构垫层下50CM后，进行基坑开挖。（4）基坑开挖时，根据地质环境条件取其纵横向安全边坡，每层开挖前设台阶和截水沟，引排雨水，以防地表水冲刷坡面和基坑外排水回流入基坑内。（5）待浇筑围护结构顶圈梁达到设计强度后，采用挖掘机进行第一层土体开挖，开挖至第一道钢支撑位置，设置钢支撑，并施加预应力。待第一道钢支撑完成后，开挖土体至第二道支撑位置，设置钢围檩、钢支撑，并施加预应力，顺次进行。（6）围檩围檩与H型钢要尽量密贴，不许垫木板，空隙处用高强快硬水泥砂浆填实。H型钢端面和SMW围护的H型钢接触面应垂直和平整。支撑(609mm、402mm钢管)支撑安装采用地面预拼，整体吊装就位的方法，施加预应力采用组合预应力千斤顶。两段支撑管之间通过法兰盘以及螺栓连接。支撑安装各节钢管（中间节、调整节、端头节）连成整体后，便可由50t履带吊整体起吊安装，将钢支撑管吊放到位，搁在牛腿钢板上，同时作好施加预应力的准备工作。钢支撑在起吊就位前须进行试拼装（对直线性不好的支撑组合不能采用），并设计长度拼装连接好，用50t履带吊整体起吊安装。钢支撑管吊装到位后，不松开吊钩，将两台50t同步液压千斤顶放入活络头支撑管节上，根据设计支撑轴力要求，施加预应力。施加预应力采用专用千斤顶和配套油泵车，可准确显示预应力大小。预应力施加到位后，在活络头子中锲紧垫片，然后回油松开千斤顶，解开钢丝绳，完成该根支撑安装。支撑安装后要注意观察。随SMW围护桩顶的向外位移，支撑会松脱，要及时复加预应力使支撑撑紧。施加预应力施加应力采用在支撑一端设置二台50T以上卧式千斤顶，及100MPa液压自动油泵同步分级进行加压，用标定的压力表控制预应力值。预应力施加完毕，千斤顶伸长后给活络接头的空隙处用钢楔压挤紧，支撑顶紧墙体后，才能给千斤顶回油。下道支撑预应力的施加，会导致上道支撑应力值的减小，此时应跟监测单位提供的数据补加预应力，直至达到设计要求。对施加预应力的油泵装置要经常检查，以确保应力值的正确性，每根支撑撑好后，在1214小时内观察预应力损失及围护的水平位移情况，会同有关各方议定复加预应力的实施。3.2、基坑开挖本工程基坑土方开挖的施工顺序与安排，是对基坑安全、工期和质量的重要制约因素，支护结构施工与土方挖运须交叉进行并严格遵循分层分段开挖、支护的原则，根据以往施工经验，分层开挖高度一般为1.41.5m，分层高度不大于每层土钉的垂直距离，分段长度根据现场情况一般为1520m。土方开挖围绕支护施工工作进行，并受控于支护，根据支护工作需要决定开挖进度。3.2.1、施工流程（1）测量放样开工前根据施工图纸或业主指定的水准标志引至不妨碍施工的地点。（2）土方开挖清表完成后开挖第一层及第二层土方，每层深度控制在12米。第三层土方开挖必须在井点降水及地基加固完成并达到预期效果后进行开挖，必须分段、分区、分层、对称进行，不得超挖。开挖长度以每节段长度控制,每层开挖深度不大于1.5米。严禁在一个条件下，一次开挖到底。沿基坑纵向分小段分层均匀开挖，每层不得超过1米，严禁挖成锅底状，挖出的土必须及时运走，不得在基坑附近堆土。基坑开挖时设置引排雨水，以防地表水冲刷坡面和基坑外排水回流入基坑内，造成滑坍。机械挖土标高控制在基底预留200mm，用人工扦平至底标高，标高误差和平整度均严格按规范标准执行。机械挖土接近坑底时，由现场专职测量员用水平仪将水准标高引测至坑底。然后随着挖机逐步向前推进，将水平仪置于坑底，每隔46M设置一标高控制点，纵横向组成标高控制网，以准确控制基坑标高。（3）开挖顺序土方开挖的顺序，方法必须与基坑围护设计工况相一致，符合规范的要求，并遵循“时间效应，分层、分段开挖，严禁超挖”的原则。每个工区开挖顺序均由基坑中向两边，开始先深后浅。基坑开挖前先进行测量定位，定出方格网，抄平放线，定出开挖深度，按放线分段分层挖土。基坑挖土施工做到边挖、边铺、边浇、边砌，坑底无垫层时间不应超过48小时，确保基坑土体不长期暴露，提高基坑稳定性。在基坑开挖采用机械挖掘施工过程中，在开挖至最终基坑垫层标高以上300mm时，应进行基坑验收，然后采用人工挖除剩余地层，严禁超挖。3.3、圈梁支撑（1）待浇筑围护结构顶圈梁达到设计强度后，采用挖掘机进行第一层土体开挖，开挖至第一道钢支撑位置，设置钢支撑，并施加预应力。待第一道钢支撑完成后，开挖土体至第二道支撑位置，设置钢围檩、钢支撑，并施加预应力，顺次进行。（2）围檩基坑最上道支撑围檩为混凝土围檩，其下第二道支撑为钢围檩。根据设计选用的钢支撑(609mm、402mm钢管)。围檩与H型钢要尽量密贴，不许垫木板，空隙处用高强快硬水泥砂浆填实。H型钢端面和SMW围护的H型钢接触面应垂直和平整。支撑牛腿关系重大，焊工需有四级以上证书，焊接定人定责。支撑必须派专人检查焊接质量，特别是对下口焊接质量的检验，要特别重视。（3）支撑(609mm、402mm钢管)支撑安装采用地面预拼，整体吊装就位的方法，施加预应力采用组合预应力千斤顶。两段支撑管之间通过法兰盘以及螺栓连接。支撑安装各节钢管（中间节、调整节、端头节）连成整体后，便可由50t履带吊整体起吊安装，将钢支撑管吊放到位，搁在牛腿钢板上，同时作好施加预应力的准备工作。钢支撑在起吊就位前须进行试拼装（对直线性不好的支撑组合不能采用），并设计长度拼装连接好，用50t履带吊整体起吊安装。钢支撑管吊装到位后，不松开吊钩，将两台50t同步液压千斤顶放入活络头支撑管节上，根据设计支撑轴力要求，施加预应力。施加预应力采用专用千斤顶和配套油泵车，可准确显示预应力大小。预应力施加到位后，在活络头子中锲紧垫片，然后回油松开千斤顶，解开钢丝绳，完成该根支撑安装。支撑安装后要注意观察。随SMW围护桩顶的向外位移，支撑会松脱，要及时复加预应力使支撑撑紧。施加预应力施加应力采用在支撑一端设置二台50T以上卧式千斤顶，及100MPa液压自动油泵同步分级进行加压，用标定的压力表控制预应力值。预应力施加完毕，千斤顶伸长后给活络接头的空隙处用钢楔压挤紧，支撑顶紧墙体后，才能给千斤顶回油。下道支撑预应力的施加，会导致上道支撑应力值的减小，此时应跟监测单位提供的数据补加预应力，直至达到设计要求。对施加预应力的油泵装置要经常检查，以确保应力值的正确性，每根支撑撑好后，在1214小时内观察预应力损失及围护的水平位移情况，会同有关各方议定复加预应力的实施。第九章 质量保证措施1、工程质量目标本工程我们的质量指标是：确保工程达到国家质量验收标准的“优良”等级，验收一次合格。2、施工质量创优措施2.1 本工程质量目标：优良等级。2.2 品质管理是我企业管理的中心任务之一。本工程排水渠、排水箱涵是施工质量的保证和成品保护的措施直接关系到工程的整体质量。为达到工程创优，其过程主要抓以下环节。l 工作目标的制定；l 目标推进计划的拟定；l 目标推进的过程控制l 对工程控制情况的分析评估。l 目标实施情况的分析评估2.3项目经理部应制定管理方法与工作计划，对项目班子的人员配备给予优化与支持。2.4项目经理部全体人员必须明确，施工方案策划正确，技术方案严密周全，保证措施有效落实，管理到位，实施过程严格监控，质量标准严格把握。2.5项目经理部应对目标的分项、分部、阶段性目标进行分解，并制定切实有效的保证目标实现的各项方案、措施。全面作好技术资料方面收集、整理，并保证资料的齐全性、准确性。在工程实施一定阶段后总结自身工作并进行分析、总结和评价。不断创新，坚定信心，努力工作，最终实现创优目标。3、质量管理措施3.1严格掌握材质关对原材料、半成品、成品进场时必须有出厂证明和质保单，必要时还需经过检验、测试；对招标文件规定本工程中管材由建设单位指定供应商供应，但我们在收到上述材料、制品时仍需做好材质验收。l 水泥：质保单要求水泥有包括强度、化学成份、细度、凝结时间、安定性等在内的全套质量试验单；到场时还需检查：水泥出厂日期，超过三个月的水泥不准使用，受潮结硬变质的水泥不准使用。l 钢筋：质保单要求由包括力学性能、冷弯试验、牌号在内的全套质量试验单，到场时还需对钢筋外观质量进行锈斑、油渍、裂纹、麻坑、夹心等检查。l 碎石：质保单要求有包括成份、力学性能、粒径配比、含泥量等等在内的全套质量试验单，到场后还需对碎石检测，色泽一致，棱角需调和，针、片状含量少，及无泥块及无泥质包裹表面等检查。l 黄砂：质保单要求有包括力学性能、筛分析、含泥量等等在内的全套质量试验单，到场后还需对黄砂检测无含泥块、无泥质包裹表面、中粗粒径均匀等检查。上述原材料还需根据监理工程师意见进行某项或全套试验的可能，直至工程师满意，但最终还需自己来确保质量。凡未经业主或监理工程师同意，不能使用或任意更改任何原材料、成品、半成品和其它构件等。3.2 进行层层设计、施工技术交底设计院及业主图纸设计交底参加人员：项目经理、工地总工程师、质监工程师及各处技术人员必须参加。工地技术交底：负责人总工程师、质监工程师及施工队长；参加人员：各队及各班组技术人员、施工员、技术员、质量员。班组技术交底：负责人施工队长及各队主管工程师；参加人员：各班组技术人员、各班组技工、及全体职工。必须让全体职工明确工程的主要要求和特点，全体协力抓好本工程的施工质量。3.3 严格执行层层验收复核制度每道工序必须按有关规定的隐蔽工程及技术复核项目认真查验，确保每道工序按规范和设计意图实施。并及时如实地按标书要求检查评定工程质量，检查评定表格填写正确、齐全、正规。坚持每道工序合格过关，加强监督，使每道工序都处于受控状态。3.4 定期召开质量会发现施工中疑难问题，及时商量具体解决方案，修正施工方法，确保质量达标第十章 季节施工措施1、雨季施工措施1.1 本工程所处地形使工程施工受雨季影响较大。为保证施工进度和施工质量，应确立“抢晴天、保雨天”的原则，即晴天大干，雨天确保成品或半成品不受伤害，及时排除渍水。雨季我项目部将采取如下措施：n 成立工地防汛领导小组，由项目经理领头，项目副经理具体负责，各施工队主要领导参与，负责随时向施工人员通报天气情况和预防措施，合理安排施工断面和材料领用，避免出现泡水现象；l 安排12人每天定时巡查工区内排水系统，疏通排水明沟，保证水道畅通。如果发现新建的排水沟发生堵塞或淤积现象马上清理；l 将预备的潜水泵和抽水机进行彻底检修，处于随时待命状态，一旦基坑和集水井出现积水，马上加大强制性排水力度；l 雨天（特别是降暴雨时），除提前落实强排措施外，防汛领导小组成员的通讯工具必须处于24小时待机状态，并随时加强重点部位的排水设备，确保工地上不出现淹没或冲跨等现象；1.2 雨季混凝土施工措施不得在下雨时开仓浇捣混凝土，如在施工过程中遇到突发性下雨时，则需采取如下措施：l 本工程混凝土均采用商品混凝土，浇捣前必须和气象站密切联系，有大雨和中雨均不得浇捣，小雨时，若因工期关系必须浇捣时，则必须准备足够的防雨设施和覆盖用的油布，塑料布等。l 刚浇好的混凝土若遇雨，不准用草包直接覆盖，最好下面用塑料薄膜上面再盖上草袋，否则草包受雨淋后有黄色泛滥，影响混凝土面层色泽。l 雨季混凝土施工要充分做好运输，劳力准备，使浇筑、振捣成活各工序时间要缩短，中间遇雨即盖上蓬布继续施工，尽量支持完成单项施工，绝对杜绝纵向、竖向施工缝。2、冬季混凝土施工措施本工程由于工期紧，在冬季需要连续进行施工，上海冬季的气温虽逐年上升但不稳定，还是有低温和寒流的侵袭，因此在最低温度低于5时应作为冬季施工，作出应有措施。2.1 拌和时加温拌和用水，砂石料中剔除冰块、霜块和冻结的砂团。2.2 适量减小水灰比，增加混凝土搅拌时间。2.3 要缩短成活工序间隙，并在模板边预设测温孔，随时测定混凝土内温。2.4 准备好足够的覆盖物，浇捣完成及时覆盖，尤其冬季在挡风面更应覆盖严密，包括模板外侧需盖好。2.5 混凝土表面应及时清扫积雪，防止积雪冻融时吸取混凝土中热量而使混凝土产生脱皮现象。3、高温对混凝土的影响搅拌混凝土要得到设计稠度，用水量增加；要达到设计含气量，加气剂要增加；运输时坍落度会减少；凝结硬化加快，操作时间缩短。振捣困难，泌水减少，表面干燥快，整修困难，易产生裂缝（塑性）；早期强度高，后期强度比低温灌筑时低；水化发热在初期速度大，散热少，温度上升快，易因温差产生裂缝。白天高温时灌筑，黑夜周围温度下降，由环境温差产生裂缝。由于高温时灌筑混凝土在不同程度上影响其强度、抗渗性、稳定性，以及防风化、磨损和抗化学侵蚀性，因此必须采取措施。形成耐热混凝土，在用水量，水泥热量，搅拌工艺，灌筑、振捣和湿润养护等方面严加控制。l 控制水的措施对混凝土的温度，若按各组成材料的单位重量计算，水的影响最大，水的比热要比水泥和粗细骨料高出45倍，水也容易控制温度。试验证明，在标准配合比的混凝土中，若将水温降低2，则能使混凝土降低0.5。l 外加剂的控制使用缓凝剂或减水缓凝剂可降低因高温而增加的混凝土用水量，并使其具有适当的稠度，可消除混凝土因受高温影响某些性能的下降。使用外加剂需得到监理工程师同意，并必须有足够理论说服力。l 操作时间的控制施工宜在夜间温度低时进行。高温下的搅拌时间应力求缩短，运输时间应保证在最小值内完成。l 加强养护在高温下急需连续养护，并以洒水法为宜，在灌筑后的最初几小时，应不间断洒水，防止构件表面干燥，可覆盖薄膜等使之在24h内保持湿润状态。4、其它注意事项加强和气象站联系，注意施工和生活的安全。对各种电器、机具加强监护，防止危险。加强值勤工作，下雨时工地上必须认真巡查，发现问题立即及时处理。雨天禁止进行室外土方施工。5、本工程安全目标我们的安全指标是：不发生任何事故包括工伤事故、第三方面伤害事故等，确保“施工现场安全事故为零”，建成安全达标工地。6、安全保证体系6.1 安全责任l 项目经理为安全施工的总责任人。l 项目副经理对安全施工负直接领导责任，具体组织实施各项安全措施和安全制度。l 项目工程师负责组织安全技术措施的编制和审核，安全技术的交底和安全技术教育。l 施工员对分管施工范围内的安全施工负责，贯乇落实各项安全技术措施。l 工地设专职安全管理人员，负责安全管理和监督检查。l 各专业人员都有岗位的安全职责。l 每个施工人员亦有安全职责。6.2 安全教育安全教育分为一般性安全教育和安全技术交底两部分。l 一般性安全教育包括：（1）全体职工进入施工现场前的入场教育；（2）定期安全意识教育；（3）新工人上岗教育；（4）各工种结合培训的安全操作规程教育。l 安全技术交底有：（1）具体分部分项工程及新工艺、新材料使用的技术安全交底；（2）每次安排生产任务的安全技术交底；（3）每天的上岗交底。（4）安全设施验收。施工现场的安全设施搭设完毕后，经验收合格挂牌后方可投入施工使用。6.3 安全检查l 每月一次全面安全检查，由工地各级负责人与有关业务人员实施。l 每旬一次例行定期检查，由施工员实施。l 班组每天结合上岗安全交底进行安全上岗检查。l 按工程进展需要，由专业部门组织实施不定期的专业检查。7、安全保证措施7.1设备安装安全控制措施本工程设备安装在安全方面的特点是；立体交叉作业多、预留孔多、施工人员多，为保证施工安全，对安全工作提出以下措施：n 领导与组织工程负责人、专业工长、班组长既是施工生产的指挥者，同时又是各级安全生产的责任者。坚决贯彻“管生产的必须管安全”这一基本原则，安排和检查施工任务的同时必须安排和检查安全工作。l 工艺对安全的保证常规项目的施工，要严格执行标准工艺，特殊项目在施工组织设计中编制专门的施工工艺，已编写的安全内容，
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