本科毕业设计模具设计读书笔记

1、精选优质文档-倾情为你奉上 本科毕业设计(论文)读书报告（读书笔记）学 院： 机械与控制工程学院 所属教研室： 机械工程教研室 课题名称： 车用防滑手机座置物盒 塑料模具结构设计 专业(方向)： 机械设计制造及其自动化（模具） 班 级： 机械10-2班 学号： 学 生： 吴春锋 指导教师： 汤陆文 周凯红 日 期： 2014年4月20日 专心-专注-专业读书笔记一注塑模中二次顶出、强制脱模的联合应用塑料注塑成型模具设计过程中, 经常会遇到在塑件的某些部位存在侧凸凹且型腔较深的情况, 通常采用滑块、瓣合型腔、螺纹旋出的方法, 先脱出侧凸凹, 再对塑件脱模。这样, 模具结构复杂, 加工制造难度大,

2、 生产周期长。当塑件空间狭小时, 往往以上结构无法采用。如果对塑件结构、材料性能了解充分, 采用二次顶出、强制脱模的方法可以很好地解决侧凸凹的问题, 工作效率、产品质量均可大幅度提高。下面对二次顶出、强制脱模的联合应用加以介绍。1 二次顶出、强制脱模的应用范围1) 适用于塑件产品深度较大, 对型芯的包紧力大, 一次顶出困难, 采用二次顶出, 以减少每次顶出的包紧力, 如图1-1中 A 所示。2) 塑件产品局部有较小的倒勾, 并无法采用其它结构方式对倒勾部分进行抽芯处理, 如图1-1中 B、D C、所示。图1-1 常用二次、强制脱模零件结构图3) 只适合于延伸率较大的塑料, 如聚乙烯、聚丙烯、聚

3、甲醛等。2 二次顶出、强制脱模的工作原理2.1 二次顶出工作原理二次顶出的种类很多, 运行方式也很巧妙。但都遵循一个共同点, 二次顶出的行程一般都有一定的差值, 行程大的与行程小的既可以同时运行也可以滞后运行。同时运行时,要求行程小的提前停止运行不同时运行时,行程大的滞后运行。2.2 强制脱模工作原理 图2-1 允许强制脱模侧凸凹高度计算示意图带有侧凸凹的塑件, 只有在有足够的变形量以脱离侧凸凹情况下, 才能将塑件滑动脱离模具, 并且不破坏模具和塑件的侧凸凹结构。因此, 塑件由侧凸凹引起的变形量不能大于塑件材料的极限弹性变形量。还有较高的脱模温度, 一方面在一定程度上有助于塑件脱模, 而另一方

4、面一定要保证作用在塑件上的脱模力, 不能产生过多的塑件变形。可以强制脱模的侧凸凹高度计算公式示意如图2-1所示。2.3 二次顶出、强制脱模结构二次顶出、强制脱模结构工作原理：第一次脱出型腔或型芯让出塑料弹性变形空间, 第二次利用塑料的弹性变形将产品顶出, 完成脱模过程。3 二次顶出、强制脱模典型结构案例3.1 弹簧辅助式结构弹簧辅助式结构如图3-1所示。图3-1 内倒钩结构1.弹簧 2.推板 3.型芯 4.动模型腔 5.定模版3.1.1 外倒勾结构(图6(a)动、定模分开后，机床推动推板2，在弹簧1的作用下，成型推管4与推板2一起运行, 型芯3从成型推管4中被抽出，形成变形空间。当运行距离为H

5、 2时，成型推管4台阶面与动模板5相接触，成型推管4停止运行，推板2继续上行，塑件通过强制脱模从推管中顶出，完成二次脱模，H 2 > H 1 。3.1.2 内倒勾结构(图6(b)动、定模分开后,机床推动推板2，在弹簧1作用下,型芯3一同向上运行, 塑件被第一次从动模型腔4中顶出,顶出距离H1，此时, 内倒勾外侧形成变形空间。当推板2、型芯3运行距离为H2时, 型芯3台阶与定模板5相接触, 型芯3停止推出, 推板2继续顶出，塑件通过强制脱模从型芯上推出，完成二次顶出，H 2 > H 1 。4 结论以上介绍的几种二次顶出、强制脱模结构, 均经过实践使用，安全可靠、自动化程度高，并且大大

6、简化了模具结构，缩短了生产周期，在设计、加工生产方面有很好的借鉴作用。小结：通过阅读此文章，我懂得了二次顶出、强制脱模的工作原理及对照自己的设计特点选择了弹簧辅助式内倒钩的二次顶出、强制脱模的模具结构。参考文献1 曹驰,郝远,刘伟国,李元东.注塑模中二次顶出、强制脱模的联合应用J.模具技术，2009,1001-4934.读书笔记二产品排位设计，模仁尺寸及模架大小的确定1.1 产品排位设计产品与产品的间距：产品尺寸（mm）产品间距（mm）小件产品（80mm）1520大件产品（80mm）2030注1：产品料位越深（即产品越高），产品间距越大注2：产品间有流道时，产品间距至少为15 mm1.2 模仁

7、尺寸的确定1. 产品边到模仁边的距离（X、Y方向尺寸的确定）产品尺寸（mm）产品边到模仁边的距离（mm）小件产品（80mm）2530大件产品（80mm）3550注：模仁尺寸（X、Y方向尺寸）必须取整数，且最好是10的倍数；C型 A型图6-1模架与模仁（型腔、型芯）尺寸1.3 添加锁模仁螺丝1）锁模仁螺丝规格模仁尺寸（mm）锁模仁螺丝规格120M6或M8120200M10200M12注：锁模仁螺丝至少用M62）锁模仁螺丝布置锁模仁螺丝规格螺丝中心到模仁边距离（min）M68M810M1012注：螺丝中心到模仁边距离取整数，以方便加工。1.4 初步绘制冷却水道，以确定模仁尺寸1）冷却水道的直径一般

8、为6、8、10，优先采用大直径冷却水道，其冷却效果较好；（2）冷却水道边到螺丝孔边、顶针孔边的距离最少为4mm；（3）冷却水道中心到模仁边的距离不少于12mm；（4）冷却水道边到产品边的距离不能太近，一般在15mm左右。1.5 模仁高度（厚度）尺寸的确定（Z方向尺寸的确定）产品尺寸（mm）产品最高位置到前模仁(型腔)顶面的距离h1（mm）产品最低位置到后模仁(型芯)底面的距离h2（mm）小件产品（80mm）2530h2= h1(510)且h220大件产品（80mm）3550注：模仁高度（厚度）尺寸（Z方向尺寸），最好取整数0.5，以保证A板和B板的开框深度为整数。小结：通过阅读此文章，我懂得了

9、主要零部件的设计计算和模架的选择，经过这章的计算模具的总体结构尺寸出来了，为画模具装配图及零件图提供依据。参考文献1 何冰强, 高汉华, 主编 塑料模具设计指导与资料汇编 M . 大连理工大学出版社, 2007.读书笔记三PU的性能及应用摘 要 简要介绍了聚酯型PU和聚醚型PU的基本性能和合成方法; 阐述了从加工方法上所分的3种类型PU(浇注型PU、注射型PU和混炼型PU)的合成方法和性能特点; 列举出PU的主要用途。关键词 PU, 预聚体, 浇注型PU, 注射型PU, 混炼型PU 目前大多数胶种的生胶为固态, 因而加工工序多, 劳动强度和能量消耗高。采用有活性端基、相对分子质量和粘度较低的液

10、体橡胶, 在加工过程中加入扩链剂硫化, 可将生胶加工和制品制造合二为一, 从而节省人工和设备, 降低能耗。液体PU是其中一例。液体PU是相对分子质量为1 0005000并含有端羟基的聚醚二醇或聚二醇酯与二异氰酸酯反应而得的液体预聚体。液体PU分子中含有脲基( HN C NHO)或氨基甲酸基( HN C OO) , 分子的端基是有反应能力的羟基或异氰酸酯基。在加工过程中, 加入扩链剂( 或交联剂) 反应后即生成PU。由于聚醚二醇、聚酯二醇、二异氰酸酯和扩链剂的种类很多, 得到的PU在性能上也有一定的差异。1 PU的分类从加工方法上分, PU可分为浇注型PU、注射型PU和混炼型PU三种 1, 它们

11、之间的区别在于分子链的结晶度、刚度、交联度和支化度的不同。1.1 注射型PU1.1.1 注射型PU的合成注射型PU的合成与浇注型PU的合成相似, 因其分子链端基为羟基, 不含) NCO基, 故合成时, 二醇必须过量。21212注射型PU的性能注射型PU的分子结构基本上是线形的, 由刚性链段和柔性链段以共价键尾-尾相连构成。刚性链段包括脲基和氨基甲酸酯基链段, 为高熔点链段。脲基或氨基甲酸酯基的高极性使分子间易结晶和形成氢键, 起到类似交联的作用, 故使注射型PU在较高温度下具有塑性, 在常温下又有高弹性。注射型PU的柔性链段为聚醚或聚酯链段, 相对分子质量都较大, 在15000以上, 属于低熔

12、点链段, 能赋予注射型PU以高弹性和低温柔软性。注射型PU主要用作热塑性弹性体, 因而对其耐热性要求较高, 其耐热性主要取决于所用异氰酸酯的类型, 其中以1, 5-萘基二异氰酸酯( NDI) 和4, 4c-二异氰酸酯二苯基甲烷( MDI) 的聚合物的耐热性最优, 同样成分的注射型PU, 硬度较高的耐热性较好。其次应考虑其低温性能, 这主要取决于柔性链段的长短, 柔性链段越长低温性能越好, 聚醚型的比聚酯型的好, 而聚酯型中以聚己内酯和聚己二酸丁二酯PU更佳。注射型PU的加工注射型PU一般都适合注射成型。为便于投料都加工成粒状或片状。注射机的压缩比为215/ 1; 长径比为18/ 1; 注射温度

13、与注射型PU的硬度有关, 硬度越高, 相应注射温度越高。进料区的温度为170 190，中区温度为190205, 前区温度为200220,口型为190 210 , 模型温度约为50。同其它热塑性材料一样, 注射过程中产生的边角余料和次、废品均可以一定比例掺入胶料中再使用2 PU的应用 PU的应用领域主要有：替代不锈钢、碳化钨等金属以降低成本。替代那些耐磨性要求较高和用作控制的材料, 能提高质量、节约维修时间, 消除某些部件由于冲击而引起的破坏。用在有严重磨蚀的场合, 例如在有泥沙、金属碎块冲击的地方, 能提高使用寿命, 减少对易损件表面的损伤。减少污染并可解决一些特殊设计中的诸如噪声、冲击、摩擦

14、和负荷等问题。小结：通过阅读此文章，我懂得了PU材料的种类，为本次选择塑件材料提供依据。参考文献1 王秀华, 韩淑玉, 等译1 西安, 陕西科技出版社, 读书笔记四浅谈热塑性聚氨醋的注塑工艺性能摘 要介绍了热塑性氨酣（TPU）制品与浇注型聚氛酣弹性体相比在加工上的特点，简单介绍了 制品的注塑成型工艺参数,对生产中的影响因素、注塑机的要求、废料回收利用进行了讨论,描述了 制品的发展前景。关键词 热塑性聚氛醋 弹性体注塑成型在某些应用场合,热塑性聚氨醋 制品可替代浇注型聚氨醋制品。它可作为耐油耐磨橡胶使用,具有加工方便、可以无需添加任何助剂、价格便宜、性能优越、废料可再生利用诸多优点。但是其制品生

15、产工艺要求比较苛刻,可用于生产制件的 硬度较高且范围较窄,一般需要用与通用橡胶加工业完全不同的塑料注塑设备生产。国内生产 制品的橡胶厂及塑料厂很少。目前世界 制品的年需求已达十几万吨,国内需求数千吨,制品潜在市场非常大,厂家对制品的开发与推广不够。是典型的嵌段共聚物,其软段是由长链二元醇聚醋或聚醚组成,硬段则是由二异氰酸醋通常是, , 一二苯甲烷二异氰酸醋,即和短链二醇如丁二醇组成。就嵌段共聚物来说,软段通常可影响聚合物低温性能及弹性,硬链段通常影响聚合物的软化熔融温度及高温性能。一般来说,在硬链段氨基甲酸醋等单元之间形成的氢键,是物理性交联键,是具有良好物理性能的主要因素之一。在加工加热及剪

16、切力作用下,这种物理交联受到可逆性的破坏,熔融,可注射成各种形状。冷却后氢键形成,又形成物理性交联。皿兀的组成结构及由此产生的硬度是工艺上控制温度的重要参考因素。1 原料的干燥处理生产制品的优点之一是购得的材料可以无需添加任何助剂,而直接加工。不过在加工前必须进行干燥处理。本人经多次实验,证明为了使原料中水分挥发掉,加工前TPU粒料一般需在110鼓风干燥烘箱中干燥约4h,并要经常翻动,不宜堆积太厚,以免影响干燥效果。如果材料水分含量大,干燥时间还要延长。使用时现取现用,适用于加工的TPU 最多允许含有质量分数0.1%的水分。通常叨四粒料吸收水分的质量分数约在0.5% 或以上,若材料干燥不完全,

17、生产出的制品呈豆渣状开裂。在湿度大的地区,若因故障即使操作暂停仅一两个小时,密封性不好的料斗里已烘干燥的 粒料也会吸潮,继续生产之前必须重新烘干。2加工参数2.1加工温度的设定加工温度的设定取决于设备类型及规格、材料的硬度及来源等因素。即使是同一个厂提供的TPU粒,批次不同,其性能也可能差异颇大,原因是不同批次的 TPU合成过程中分子量的分布不一定相近、原料的组成可能有变化,等等。这就需要操作人员具有丰富的加工经验,视加工出的制品外观及时调整各温区温度。温度控制不当,会使制品出现明显缺陷。如温度偏高会使制品产生收缩；温度偏低出现 TPU熔融不良,制品不均匀。在TPU基本上能熔融的前提下,笔者倾

18、向于加工温度稍稍偏低,因为当制品仅有少量因熔融不完全而产生的丝状条纹时,制品几何尺寸比较稳定,对外观影响不大,此刻及时稍调高12即可继续生产。有丝状条纹的产品经过后处理工序后,进行物性测试,结果表明物理机械性能没有降低。而若加工温度偏高,会产生缩瘪的制品,就外观而言已成废品,造成工效降低,成本增加。经实践,在五温区的螺杆注塑机上加工邵A硬度为90±2的TPU时，其温度梯度分布见图1-1。图1-1 螺杆温度梯度分布图2.2 注塑压力与时间由于TPU熔融粘度较低,加工时只需较小的注射压力就可使其通过流道充满模,充满模腔后固化定型时间较长。压实时的压力称为保压压力,保压压力影响制品的尺寸稳

19、定性。通常通过试验以确定制品收缩率波动范围最小的压力值,此值作为保压压力。如果保压压力偏大,则会造成难脱模,使成型周期延长。笔者认为注射压力为6MPa、保压压力以3MPa为宜。在整个成型周期中,注射时间和保压时间很重要。注射时间一般为35s。必须在模具浇口处TPU熔料凝结之后,视材料硬度、制品大小、厚薄程度、模具温度等参数设定保压时间。保压时间的长短以保证制品脱模时不引起变形为原则,TPU保压时间一般需1min以上。3 模具设计要点TPU加工模具设计与通常的塑料加工模具大致相似,需强调的四点是：（1）注射口尽可能短,并要求有足够的锥度（6一8）；（2）流道断面要比塑料加工用模具的大;(3)脱模

20、顶杆和制品接触面积尽可能大,否则因tpu固化慢容易使制品在顶出时变形。顶杆截面积大对模具排气也有益处;(4)模具的冷却槽要大一些,使模具有良好的冷却条件。TPU制品的收缩率与制品形状、材料类型和加工条件有关。预先精确确定某件制品各部位的收缩率是十分困难的,往往需试模,修改数次之后才能达到图纸尺寸要求。一般形状简单的TPU制品的收缩率为1.2%左右。小结：通过阅读此文章，我懂得了热塑性聚氨醋的注塑工艺性能，为本次模具提供依据。参考文献1 阎家宾等译.聚氨酷手册J北京：中国石化出版社,1992.292页读书笔记五注射机的概述注射机的类型和规格很多，分类方法各异，按结构型式可分为立式、卧式、直角式三

21、类，国产卧式注射机已经标准化和系列化。这三类不同结构形式的注射成型机各特点如下：立式注射机的注射柱塞（或螺杆）垂直装设，锁模装置推动模板也沿垂直方向移动，这种注射成型机主要优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，容易在动模上（下模）安放嵌件，嵌件不易倾斜或坠落。其缺点是制品自模具中顶出以后不能靠重力下落。需人工取出，有碍于全自动操作，但附加机械手取产品后，也可以实现全自动操作，此类注射机注射量一般均在60克以下。卧式注射机是目前使用最广、产量最大的注射成型机，其注射柱塞或螺杆与合模运动均沿水平方向装设，并且多数在一条直线上（或相互平行）。优点是机体较低，容易操纵和加料，制件顶出模具后可自动

22、坠落，故能实现全自动操作，机床重心较低安装稳妥，一般大中型注射机均采用这种形式。缺点是模具安装比较麻烦嵌件放入模具有倾斜或落下的可能，机床占地面积较大。直角式注射机的柱塞或螺杆与合模运动方向相互垂直，主要优点是结构简单，便于自制适于单件生产者，中心部位不允许留有浇口痕迹的平面制件，同时常利用开模时丝杠的转动来拖动螺纹型芯或型环旋转，以便脱下塑件。缺点是机械传动无准确可靠的注射和保压压力及锁模力，模具受冲击振动较大。选择注射机1 先考虑理论注塑量理论注塑量是指注塑机在对空注塑的条件下，注塑螺杆（或柱塞）作一次最大注塑行程时，注塑装置所能达到的最大注塑量。理论注塑量一般有两种表示方法：一种规定以注

23、塑软聚氯乙烯（SPVC）（密度约为1.35g/cm3）的最大克数（g）为标准，称之为理论注塑质量；另一种规定以注塑塑料的最大容积（cm3）为标准，称之为理论注塑容量。 2 其次要考虑实际注塑量根据实际情况，注塑机的实际注塑量是理论注塑量的80左右。即有 M S= a M1 （2.1） V s =a V1 （2.2） 式中：M1理论注塑质量，g ； V1理论注塑容量，cm3 ; MS实际注塑质量，g ； VS实际注塑容量，g ;A注塑系数，一般取值为0.8。 在注塑生产中，注塑机在每一个成型周期内向模内注入熔融塑料的容积或质量称为塑件的注塑量M，塑件的注塑量M必须小于或等于注塑机的实际注塑量。

24、当实际注塑量以实际注塑容量VS表示时，如式（2.3）： MS， = ，VS （2.3） 式中：MS，注塑密度为时塑料的实际注塑质量，g ；，在塑化温度和压力下熔融塑料密度，g/cm3 。， = C （2.4）式中：注塑塑料在常温下的密度，g/cm3 ; C塑化温度和压力下塑料密度变化的校正系数；对结晶型塑料，C=0.85，对非结晶型塑料C=0.93。 当实际注塑量以实际注塑质量MS表示时，有式（2.5）： MS，=MS（/ps） （2.5）式中：ps软聚氯乙烯（SPVC）在常温下的密度（约为1.35g/cm3）。所以，塑件注塑量M应满足式（2.6）： MS，M = nMZ = + MJ （2.

25、6）式中：n型腔个数； MZ每个塑件的质量，g ； MJ浇注系统及飞边的质量，g 根据塑料制品的体积或质量查塑料模具设计指导与资料汇编教材表7-31或查相关手册选定注塑机型号为；SZ-500-200注塑机的参数如下；注塑机的最大注塑量 500cm3锁模力 200Kn注塑压力 150Mpa最小模厚 170mm模板行程 280mm注塑机定位孔直径 160mm喷嘴前端孔径 ø4mm喷嘴球面半径 SR20注塑机拉杆间距 570mm×570mm小结：通过阅读此文章，我懂得了注射机的种类，为本次选择注射机提供依据。参考文献1 孙凤勤主编.模具制造工艺与设备J.北京机械工业出版社.200

26、4.2 合编.模具制造手册M.北京机械工业出版社.1992.3 郭铁良主编.模具制造工艺学M.高等教育出版社.2002.4 许发樾主编.模具标准应用手册M.北京机械工业出版社.1997.5 何冰强 高汉华主编.塑料模具设计指导与资料汇编M.大连理工大学出版社.2007.读书笔记六塑料的分类1 塑料按合成树脂的分子结构及其特性分为热塑性塑料和热固性塑料。1）热塑性塑料 热塑性塑料的合成树脂都是线形或带有支链形结构的聚合物，其特点是受到热变软或熔化成为可流动的稳定粘稠液体。在此状态下具有可塑性。可塑制成一定形状的塑件；冷区后保持既得的形状；再加热可有变软并可制成另一形状。在该过程中一般只有物理变化

27、，其变化过程是可逆的。如：聚苯乙烯（PS）、丙烯氰-丁二烯-苯乙烯聚合物（ABS）。2）热固性塑料 热固性塑料的合成树脂是带有体形网状结构的聚合物，加热之初的分子程线形结构，加热时，温度达到一定程度后，分子成网状结构，树脂变成不溶或不熔的体形结构，使形状固定下来不再变化；再加热，也不变软，不再有可塑性，变化过程有物理变化，也有化学变化，因此其变化是不可逆的。 2 按制造方法分 合成树脂的制造方法主要是根据两种反应：聚合反应和缩聚反应。聚合反应是将单分子体化合成高分子化合物的反应。缩聚反应是将相同的低分子单体化合成高分子聚合物的反应。 3 按用途分类 可以分为通用塑料、工程塑料、以及特殊用途的塑

28、料。通用塑料是指用途最广泛、产量最大、价格最低廉的塑料如聚乙烯（PE） 聚丙烯（PE）聚氯乙烯（PVC）酚醛（PF）和氨基塑料六大类。工程塑料指可以做工程材料的塑料，主要有：ABS、PA、POM、PC、PPO、PSF等。及各种增强塑料。4 塑料的性能和用途塑料和其它材料比较有自己的优点。塑料的相对密度低，一般在0.832.2范围，且泡沫塑料材料的相对密度只有0.10.4；比强度高，在多种材料中，塑料材料具有最高的比强度；绝缘性能好，同时有防针，隔热，耐腐蚀，加工性能好的优点。用途由于具有以上优点，塑料特别适合制造轻巧的日用品和日用家电零件，也可用在工程机械中，以及广泛制造化工管道及容器，也可用

29、来制造光导纤维等。 模具是塑件成型的腔体，有很多系统组成。注射模具总的来说由动模和定模组成，动模安装在注射成型机的移动板上，定模安装在注射机的固定板上。在注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。一般注射模具分以下几个部分构成。1）成型部件 成型部件有型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的形腔。按工艺和制造要求，有时型芯或凹模又若干拼块组成，有时做成整体，仅在易损坏或难加工的部位采用镶件。2）浇注系统 浇注系统是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，包括主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。

30、3）导向部件 为了确保动模和定模合模时能准确的定位，在模具中必须设置导向部件。在注射模具中通常采用四导柱与导套来组成导向部件，有时还要在动模和定模上分别设置相吻合的内、外锥面辅助定位。4）推出机构 在开模过程中，需要有推出机构将塑件及流道内的凝料拉出或推出。推出机构由推杆或推板、推出固定板、及主流道的拉料杆组成。在推板中一般还有固定的复位机构进行复位。5）调温系统 为了满足注射工艺对模具的温度要求，需要有调温系统对模具进行温度调节。对于热塑性塑料用注射模，主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的的常用方法是在模具内开设冷却水道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除了可用冷却水通道通

31、热水或蒸汽外，还可以在模具内或周围设置电加热元件。6）排气系统 对与小塑件，可直接利用分型面排气，不必开排气槽。同时模具的推杆或型芯与模具的配合间隙均可引起排气作用；对于大的塑件通常是开设排气槽。7）侧抽芯机构 对于有侧凹或侧孔的塑件，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后才能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构，我所设计的塑件采用的斜拉板式抽芯机构。8）标准模架 为了减少繁重的模具设计与制造工作量，注射模大多采用标准模架。小结：通过阅读此文章，我懂得了注射机的种类，为本次选择注射机提供依据。参考文献1黄虹主编.塑料成型加工与模具M.北京：化学工业出版社,2003.2唐志玉主编.塑

32、料模具设计指南M.北京：国防工业出版社，1999.6.读书笔记七成型零件工作尺寸计算工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要包括：凹模(型腔)、凸模(型芯)的径向尺寸(含长、宽尺寸)与高度(深度)尺寸，以及中心距尺寸等。为了保证塑件质量，设计模具时必须根据塑件的尺寸与精度等级确定相应的成型零部件工作尺寸与精度。模腔工作尺寸的计算凸模、凹模组成的模腔工作尺寸计算方法有平均收缩率法和公差带法两种.平均收缩率法以平均概念进行计算，从收缩率的定义出发，按塑件收缩率、成型零件制造公差、磨损量都为平均值时计算，得到的公式如表4-8所示.公差带法引人公差带的定义，将塑件尺寸、模具尺寸、各种误

33、差绘制成尺寸公差带图。计算时分为尺寸计算和尺寸校核两部分，若校核中出现超差，可通过相关误差的修正来调整，有关的计算和校核公式如表4-9所示。小结：通过阅读此文章，我懂得了成型零件工作尺寸计算，为本次设计计算提供参考依据。参考文献1 王以华等主编.现代模塑成型手册M.上海：上海交通大学出版社,1993. 2 吴培熙等.塑料制品生产工艺手册M.北京：北京化学工业出版,1993.3 贾润礼，程志远主编.实用注塑模具设计手册M. 北京：中国轻工业出版社，2000.读书笔记八冷却装置的设计1 温度调节的必要性温度的调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面：1）变形模具温度稳定，冷却速度均衡，可以减少塑

34、件的变型。对于壁厚不均的和形状复杂的塑件，经常会出现因收缩不均匀而产生翘曲变形的情况。因此，必须采用合适的冷却系统，使模具凹模与型芯的各个温度基本上保持一致，以便型腔里的塑料熔体能同时凝固。2）尺寸精度利用温度调节系统能保持模具温度的恒定，能减少塑件成型收缩率的波动，提高塑件尺寸精度的稳定性。在可能的情况下采用较低的模温能有助于减少塑件的成型收缩率。例如，对于结晶材料，因为模温较低，制件的结晶度可以降低收缩率。但是，结晶度低不利于制件尺寸的稳定性，从尺寸的稳定性出发，又需要提高模具温度，使塑件结晶均匀。3）力学性能对于结晶性材料，结晶度越高，塑件的应力开列倾向越大，故从减小应力开裂的角度出发，

35、降低模温是有利的。但对于聚碳酸脂一类高粘度无定形塑料，其应力开裂倾向与塑件中的内应力的大小有关，提高模温有利于减小制件3中的内应力，也就减小了其应力开裂倾向。4）表面质量提高模具温度能改善制件表面质量，过低的模温会使制件轮廓不清晰并产生明显的熔接痕，导致制件表面粗糙度提高。以上几个方面对模具温度的要求又相互矛盾的地方，在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的主要性能要求。2 冷却系统的设计原则为了提高冷却系统的效率和使型腔表面温度分布均匀，在冷却系统的设计中应遵守如下原则：1）在设计时冷却系统应先于推出机构，也就是说，不要在推出机构设计完成后才考虑冷却回路的布置，而应尽早将冷却方式和冷却

36、回路的位置确 定下来，以便能得到较好的冷却效果。将该点作为首要设计原则提出来 的依据是，在传统设计中，往往推出机构的设计先于冷却系统，冷却系 统的重要性未能引起足够的认识。2）注意凹模和型芯的热平衡。有些塑件的形状能使塑料散发的热量等量的被凹模和型芯所吸收。但是极大多数塑件的模具都有一定的高度型芯以及包围型芯的凹模，对于这类模具，凹模和型芯所吸收的热量是不同的。这是因为塑件在固化时因收缩包紧在型芯上，塑件与凹模之间会形成空隙，这时绝大部分的热量将依靠型芯的冷却回路传递，加上型芯布置冷却回路的空间小，还有推动的干扰，使型芯的传热变得更加困难，因此，在冷却的设计中，要把主要注意力放在型芯的冷却上。

37、3）对于简单的模具，可先设置冷却水出入口的温差，然后计算冷却水的流量，冷却管道的直径，保证湍流的流速以及维持这一流速所需要的压力降便以足够。4）生产批量大的普通模具和精密模具在冷却方式上又差异，对于大批量生产的普通塑件可采用快冷以获得较短的循环注射周期。所谓快冷就是使冷却管道靠近型腔布置，采用较低的模具温度。精密塑件需要有精密的尺寸公差和良好的力学性能，因此需采用缓冷，即模具温度较高，冷却管道的尺寸和位置也适应缓冷的要求。5）模具中冷却水温度升高会使热传递减小，精密模具中出入口水温相差应在5度。从压力的损失观点出发，冷却回路的长度应在1.2-1.5m以下，回路的弯头数目不希望超过5个6）由于凹

38、模和型芯的冷却情况不同，一般应采用两条冷却俄回路分别冷却凹模和型芯。7）当模具仅设一个入水接口时，应将冷却管道进行串联连接，若采用并联连接，由于各个回路的留动阻力不同，很难形成相同的冷却条件。当需要并联连接时，则需要在每个回路中设置水量调节泵及流量计。8）采用多而细的冷却水道，比采用独大的冷却管道好。因为多而细的冷却管道扩大了模温的调节的范围，但管道不可以太细，以免堵塞，一般取管道的直径为8-25mm。在收缩率大的塑料制件的模具中，应延其收缩方向设置为冷却回路。9）通模具的冷却俄水应采用常温下的水，通常调节水流量来调节模具的温度。对于小型塑件，由于其注塑时间和保压时间都较短，成型周期主要有冷却

39、时间决定，为了提高成型效率，可以采用经过冷却的水进行冷却，目前经冷却机冷却的5-10度的水。用冷水进行冷却时，大气中的水分会凝聚在型腔的表面以引起塑件的缺陷。对于流动距离长，成型面积大的塑件，为了防止填充不足或者变型，有时还得通热水。总之，模温最好同过冷却系统或者专门的装置能任意调10）的确定冷却管道的中心距以及冷却管道与型腔壁的距离。冷却管道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降，而距离太小有会造成冷却不均匀。根据经验，一般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的1-2倍。冷却管道的中心距应为管道直径的3-5倍。11）尽可能使所有冷却管道孔分别到各处型腔表面的距离相等。当制件壁厚均匀时，应

40、尽可能使所有的冷却管道孔到各处的型腔表面的距离相等。12）应加强浇口处的冷却。熔体充模时，浇口附近的温度最高。一般来说，据浇口越远温度越低。因此，在浇口附近应加强冷却，一般可将冷却回路的入口设在浇口处，这样可使冷却水道首先通过浇口附近。13）应尽量避免将冷却水道开设在塑件熔合纹的部位。当采用多浇口的进料或者型腔形状较复杂时，多股熔体在汇合处将产生熔合纹。在熔合纹的温度一般较其它的温度低，为了不致使温度进一步下降，保证熔合质量，应尽可能不在熔合纹部位开设冷却水道。14）水管的密封问题，以免漏水。一般冷却管道应避免穿过镶块，否则在接缝处漏水，若必须通过镶块时，应加设套管密封。15）进口、出口水管的

41、接头的位置应该尽可能设在模具的同一侧。为了不影响操作，通常应将进口，出口水管接在设在注塑机背面的模具的一侧。图5-14 为冷却水管排布情况小结：通过阅读此文章，我懂得了冷却装置的的主要性及其设计原则。参考文献1 王树勋.注塑模具设计与制造实用技术M.华南理工大学出版，1996.2 王伯平.互换性与测量技术基础M.机械工业出版社，1999.3 高正一.机械设计手册M.机械工业出版社，1998.4 吴宗泽，王序云，高志副. 机械设计M.高等教育出版社，2001.读书笔记九分型面的选择及浇注系统的设计1 分型面的选择模具设计的过程中分型面的选择很关键，它决定了模具的结构，应根据分型面选择的原则来确定

42、模具的分型面:塑件脱出方便：尽量使塑件滞留在动模一侧，模具的脱模机构在动模一侧，一般将主型芯装在动模一侧，使塑件的包紧在主型芯上，型腔可以设在定模一侧。其他必须型腔排气顺利，确保塑件质量，无损塑件外观，设备利用合理以及塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为按钮，表面无特殊的要求，故分型面选择如图1-1所示的A-A分型面。图1-1 A-A分型面 2 注系统形式和浇口的设计 浇注系统由主流道 分流道 浇口 冷料穴四个部分组成。考虑到塑件的外观要求较高，外表面不允许有成型斑点和熔接痕，以及一模八腔的布置。性聚苯乙烯对剪切速率较为敏感等因素，浇口采用方便加工整修,凝料去除容易且不会在塑件外壁留下痕迹的侧浇口，模具采用单分型面结构两板模，模具制造成本比较容易控制在合理的范围内。浇注系统的设计如下图图3-7 侧