铝合金端盖压铸模具设计（含三维UG及CAD图纸）
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铝合金端盖压铸模具设计（含三维UG及CAD图纸）,铝合金,压铸,模具设计,三维,UG,CAD,图纸
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XXXX学院毕业设计（论文）题 目：铝合金端盖压铸成型工艺及模具设计学 生： 指导老师： 系 别： 专 业： 班 级： 学 号： 2019年2月铝合金端盖压铸成型工艺及模具设计摘 要通过对铝合金端盖的结构和尺寸进行分析，该压铸件的尺寸较大，外形结构规则。零件上整体是一个圆盖造型，外侧有一圈凹槽结构，需要设计抽芯机构，采用一模一腔。成型零件将采用组合镶块式的成型机构，通过台阶锁紧镶块。压铸件的外侧有一圈凹槽结构，需要采用侧向抽芯机构成型，设计中采用斜导柱抽芯。考虑到制件的推出，分型面将采用最大轮廓面。在滑块和镶块的交界处开设排气槽。推出机构将采用推杆的推出方式进行设计，开模时，推杆在推板的作用下将压铸件推出，合模时，复位杆先行复位，从而完成制件的推出。模具将在导柱、导套的导向作用下进行合模、闭模，其中导柱设计在动模部分，导套设计在定模部分。关键词：铝合金端盖，成型工艺，浇注系统，模具结构AbstractThrough the analysis of the structure and size of the aluminum alloy end cap, the die casting has larger size and regular shape structure. The whole part is a circular cover shape, the outside has a ring of groove structure, the need to design a core-pulling mechanism, using a cavity. The forming parts will adopt the forming mechanism of combination insert block and lock the insert block by steps. The outer side of the die casting has a ring of groove structure, which needs to be shaped by side core pulling mechanism. In consideration of the workpiece, the maximum profile parting surface will be used. An exhaust groove is provided at the junction of the slider and the insert. The pushing mechanism will be designed with the push rod. When the die is opened, the push rod will push out the die castings under the action of the push plate. When the die is closed, the reset rod will be reset first to complete the push out of the parts. The mold will be guided by the guide column and guide sleeve to close and close the mold, in which the guide column design is in the moving part and the guide sleeve design is in the fixed partKey Words: Telecommunication Receiver, Die Casting Process, Gating System, Die Casting Structure目 录第1章 绪论11.1 压铸成型介绍11.2金属压铸成型在工业生产中的重要地位11.3 研究内容2第2章 铸件的结构及工艺性分析42.1 铸件结构42.2 压铸材料及成型工艺性分析42.2.1 铸件的分析42.2.2 铝合金的性能分析5第3章 压铸模具设计方案的确定63.1 分型面位置的选择和确定63.2 型腔数目及排布方式的确定63.3 浇注系统类型的确定73.4 初选压铸机7第4章 铸件压铸模结构设计94.1 浇注系统的结构设计94.1.1 直浇道的设计94.1.2 内浇道的设计94.2 成型零件的结构设计104.2.1 成型零件结构设计104.2.2 成型零件尺寸计算114.3 抽芯结构的设计124.3.1 抽芯机构形式的确定124.3.2 抽芯距的确定124.3.3 抽芯机构零部件的设计134.4 冷却系统的设计144.4.1 冷却方式的确定144.4.2冷却系统的作用144.4.3冷却系统的设计144.5 模架的设计154.5.1 推出机构的设计154.5.2 支撑和固定零件的设计9174.5.3 导柱和导套的设计9174.5.4 模具材料的选择8184.5.5 模架的结构图184.6 模具的总体结构19结论22参考文献23致谢2423第1章 绪论1.1 压铸成型介绍在现代工业发展的进程中，模具的地位及其重要性日益被人们所认识。模具工业作为进入富裕社会的原动力之一，正推动着整个工业技术向前迈进！模具就是“高效益”，模具就是“现代化”之深刻含意，也正在为人们所理解和掌握。金属压铸成型所用的模具称为压铸模，是用于成型金属压铸件的模具，它是型腔模中的一种类型。随着机械工业，尤其是汽车、摩托车工业、航空工业和仪器仪表工业的发展，金属压铸件的需求量越来越大，精度等质量要求也愈来愈高，这就要求压铸模具的开发、设计与制造的水平也必须越来越高2。众所周知，材料被分为金属与非金属两大类。采用材料液态成形技术成型机器的零部件或各类产品，而且被广为应用在非金属中的，数塑料的注射成型和挤出成型为多；而在金属材料中，数压铸为最。压铸的过程是将金属熔炼成具有一定的流动性的液态合金，然后浇入具有一定几何形状和尺寸大小的型腔中，在重力场或外力场的作用下，液态合金充满型腔，待凝固冷却后就成为所需要的机器零件或毛坯1。压铸是一门科学技术，也是历史上最悠久的一种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展。(1) 压铸的种类：压铸的方法可分为：砂型铸造和特种压铸两大类。(2) 压铸合金铸造合金有：铝合金、镁合金、铜合金、铝合金、铅、锡、铸铁、铸钢等的铸造。1.2金属压铸成型在工业生产中的重要地位如前所述，模具是工业生产中的重要工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之一。金属压铸成型所用的模具称为压铸模，是用于成型金属压铸件的模具，它是型腔模中的一种类型。随着机械工业，尤其是汽车、摩托车工业、航空工业和仪器仪表工业的发展，金属压铸件的需求量越来越大，精度等质量要求也愈来愈高，这就要求压铸模具的开发、设计与制造的水平也必须越来越高。压铸件的质量与压铸模、压铸设备和压铸工艺这三项因素密切相关。压铸模质量最为关键，它的功能是双重的，赋予熔化后的金属液以期望的形状、性能、质量；冷却并推出压铸成形的制件2。模具是决定最终产品性能、规格、形状及尺寸精度的载体，压铸模是使压铸生产过程顺利进行，保证压铸件质量不可缺少的工艺装备，是体现压铸设备高效率、高性能和合理先进压铸工艺的具体实施者，也是新产品开发的决定性环节。由此可见，为了周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的压铸件，压铸模的优劣成败是关键，它最能反映出整个压铸生产过程的技术含量及经济效果3。据资料表明，各类模具占模具总量的比例大致如下17：冲压模、塑料模约各占35%40%；压铸模约占10%15%；粉末冶金模、陶瓷模、玻璃模等其他模具约占10%左右，压铸模在各类模具的应用中占有“老三”的位置。随着我国经济与国际的接轨，汽车工业、摩托车工业和航空工业的飞速发展，压铸件的应用大有快速上升的趋势。压铸的应用在世界范围内的情况是：汽车部件约占70%；摩托车部件约占10%；农业机械约占8%；电讯电器约占7%；其他约占5%。以上实际统计的数字表明，压铸成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响显得日益重要。1.3 研究内容对于一个模具专业的毕业生来说，对压铸模的设计已经有了一个大概的了解。此次毕业设计，培养了我综合运用多学科理论、知识和技能，以解决较复杂的工程实际问题的能力，主要包括设计、实验研究方案的分析论证，原理综述，方案方法的拟定及依据材料的确定等。它培养了我树立正确的设计思想，勇于实践、勇于探索和开拓创新的精神，掌握现代设计方法，适应社会对人才培养的需要。毕业设计这一教学环节使我独立承担实际任务的全面训练，通过独立完成毕业设计任务的全过程，培养了我的实践工作能力。另外，本次毕业设计还必须具备一定的计算机应用的能力，在毕业设计过程中都应结合毕业设计课题利用计算机编制相应的工程计算、分析和优化的程序，同时还具备必要的计算机绘图能力，如利用AutoCAD2006软件进行二维图的绘制。此次毕业设计除了对知识和能力培养的收获感受外，还得到思想道德方面的锻炼。通过这次毕业设计，让我感受到了作为一名高级工程技术人员应该具备的基本精神，需要强化的工程实践意识，以及对设计工作的质量要负责，具有高度的责任感，树立实事求是的科学作风，并严格遵守规章制度。本次研究设计的课题为铝合金端盖压铸成型工艺及模具设计。研究内容主要有以下几点：(1) 了解和掌握压铸成型的基本理论以及成型参数；(2) 熟悉常用的四种压铸合金材料的基本特性以及使用性能；(3) 使用二维绘图软件CAD、三维绘图软件UG对铝合金端盖进行二维及三维模型的绘制；(4) 分析铝合金端盖的外观结构，找出该压铸件压铸成型的难点；(5) 进行压铸成型工艺的分析；(6) 计算压铸成型零件尺寸；(7) 最终设计出铝合金端盖的压铸成型模具。第2章 铸件的结构及工艺性分析2.1 铸件结构本次设计的课题为铝合金端盖压铸成型工艺及模具设计。分析该铝合金端盖，可以发现，其外观较规整，零件上整体是一个圆盖造型，外侧有一圈凹槽结构。铸造精度CT5，要求为表面光滑、无飞边，表面质量好如图2-1所示。本次课题设计中铝合金端盖所采用的压铸材料为铝合金。图2-1 铝合金端盖图2.2 压铸材料及成型工艺性分析2.2.1 铸件的分析(1) 铝合金端盖的外形通过UG软件对本压铸件的分析，发现其平均壁厚尺寸为3-6mm，铸件的基本尺寸如图2-1所示。零件外侧有一圈凹槽结构，需要设置两面抽芯。(2) 铝合金端盖的表面要求本次课题设计的铝合金端盖的表面精度要求不高，但是要求保证安装使用功能，可以允许表面有分型的痕迹，但是表面裂纹等缺陷是不应许的。铝合金端盖的整体要求一般，外表面的表面粗糙度为Ra3.2。(3) 铝合金端盖的尺寸精度等级该铝合金端盖属于一般精度的铸件，所以压铸件的尺寸精度为CT5级。(4) 铝合金端盖的脱模斜度由于压铸件的长度大约为109*39.3mm，查阅相关资料，确定该压铸件型芯上的脱模斜度按1进行设计。2.2.2 铝合金的性能分析对压铸合金的基本要求有：（1）材料力学性能、耐腐蚀性能、加工性能和其他符合产品工作条件的要求。（2）具有较好的液态流动性能，液态流动性好的合金更适合生产薄壁、形状结构复杂的压铸件。（3）热裂倾向小，能够防止在压铸过程中产生热裂。（4）收缩率小，一方面可以保证产品的尺寸精度，另一方面可以防止产品脱模时产生裂纹和变形。熔点较低，熔点低的压铸合金能够有效延长模具使用寿命。货源充足，性价比能够满足生产的经济要求1。 压铸铝合金成型性能好质量较轻，压铸材料可选为压铸铝合金ZL112。ZL112压铸铝合金可热处理强化，在高温以及室温条件下，力学性能较好。该合金密度下，热胀系数低，耐热性好。其铸造工艺性能优良，无热裂倾向，气密性高，线收缩小，但有较大的吸气倾向，切削加工性较差。且需要变质处理。因此完全适合此铸件的生产，是端盖压铸理想的生产材料。第3章 压铸模具设计方案的确定3.1 分型面位置的选择和确定在模具的型腔中，液态金属冷却凝固成型成压压铸件后，这时就需要将压铸件从模具的型腔中取出。这时就必须把模具型腔打开，使模具的动、定模分开。因此，压铸模具的设计过程中，分型面的选择是很关键的。分型面的选择好与坏直接对压铸件的质量、模具的制造以及结构等有很大的影响3。经过对铝合金端盖的整体分析，由于压铸件的厚度不一，需要使用侧向抽芯机构成型侧孔。在本次的设计中，根据零件结构，采用half分型，这样既方便了开模，取出压铸件，又简化模具的结构，如图3-1所示。 图3-1 铝合金端盖分型面图3.2 型腔数目及排布方式的确定该铝合金端盖的尺寸精度为CT5级，且要进行中批量生产，为了提高生产效率，所以要考虑用一模多腔的结构进行设计。但是该铝合金端盖长度为109mm，零件较大，考虑到模具结构的复杂性、尺寸的大小以及模具的制造成本，故本次课题设计初定采用一模一腔的结构形式。3.3 浇注系统类型的确定本次课题设计将采用直接浇道的浇注系统进行设计，这种浇注系统适用于单型腔模，因为浇道去除方便，所以广泛应用于压铸模具设计。直接浇道一般在分型面上开设，内浇道一般设置在压铸件的最大轮廓处的外侧，这样有利于压铸件的成型。3.4 初选压铸机(1) 在选择压铸机时，最先考虑的是压铸机的锁模力。锁模力的作用是锁紧压铸模，使其不被胀型力胀开。F锁K（F主+F分）一般K=1.25。1) 主胀型力F主=AP/10F主为主胀型力，A为压铸件在分型面上的投影面积，然后，增加30%作为浇注、溢流排气系统的面积，P为压射比压。F主=AP/10=31.5721.340/10=328.32kN。2) 分胀型力F分=A芯Ptan10为楔紧角，取28，F分=224.5840tan2810=83.46kN。3) F锁=1.25（328.32+83.46）=512.06kN1250kN。故初步选用J1113G型卧式冷压式压铸机。(2) 压室容量的估算G室G浇G室=4D室2LK11000=442152.40.70.001=0.329kg1.6kg，故J1113G型压铸机满足要求。(3) J1113G型卧式冷室压铸机其主要技术参数如表3-112表3-1 J1113G型卧式冷室压铸机主要技术参数参数数值合型力/kN1250拉杆之间的内尺寸（水平垂直）/mm460460动模座板行程/mm350压铸模厚度/mm200500压射位置/mm0-100压射力/kN85150压室直径/mm40/50/60压射比压/MPa30120铸件投影面积/cm267416最大金属浇注量/kg（铝）1.6压室法兰直径/mm110压室法兰凸出高度/mm10冲头跟踪距离/mm100液压顶出器顶出力/kN100液压顶出器顶出行程/mm80管路工作压力/MPa12外形尺寸（长宽高）/mm503013201740第4章 铸件压铸模结构设计4.1 浇注系统的结构设计4.1.1 直浇道的设计(1) 直浇道的尺寸计算1) 直浇道的直径：因为本次课题采用的是卧式冷压式，直浇道的直径等于压铸机压室的直径D=40mm。 2) 直浇道的厚度：一般取H=（1/31/2）D，这里取25mm。3) 直浇道的起模斜度一般取1302，这里取2，长度的一般取值范围是1525mm，这里取20mm，并且在浇道套靠近分型面一方的内孔上开设起模斜度。(2) 浇口套的设计1) 浇口套的结构形式如图4-1所示。图4-1 浇口套的结构形式图2) 浇口套与压室的连接。浇口套和压室的连接可以制作成一个整体，也可以分开制造但是端面需要密封对接。在目前的压铸模具设计中，浇口套和压室分开制造使用的比较多。4.1.2 内浇道的设计(1) 内浇道的截面积计算根据流量计算法A内=Vv充tA内=20.7441+0.5201000.02=0.59cm2(2) 内浇道的尺寸1) 内浇道的厚度。内浇道设计最小厚度应该大于等于0.15mm，根据经验数据表6-211，这里取6mm。2) 内浇道的宽度和长度。这里取内浇道的长度为75mm，宽度为15mm。图4.2 内浇口4.2 成型零件的结构设计4.2.1 成型零件结构设计（1）成型零件的结构设计成型零件的结构形式设计主要可以分为整体式和组合式两类7。1）整体式结构 型腔和型芯都由整块材料加工而成，即型腔或型芯直接在模板上加工成型。2）整体组合式结构 型腔和型芯由整块材料制成，装入模板的模套内，再用台肩或螺栓固定。3）局部组合式结构 型腔和型芯由整块材料制成，局部镶有成型镶块的组合形式。4）完全组合式结构 由多个镶拼件组合而成的成型空腔。经过分析因为零件结构较简单，为了保持模具的整体强度和刚度，采用整体式的型腔和型芯，结构如下图所示。4.2.2 成型零件尺寸计算本次采用的压铸合金材料是压铸铝合金，查阅表7-111，计算收缩率取0.5%。型腔尺寸：、37.3型芯尺寸：、31.51.型腔尺寸的计算：=（+-0.7）=（109+1090.5%-0.70.62）mm=109.11mm 37.3=（37.3+37.30.5%-0.70.25）mm=37.31mm 2. 型芯尺寸的计算=（+0.7） 1）=（94.5+94.50.5%+0.70.35）mm=95.22mm2） 31.5=（31.5+31.50.5%+0.70.25）mm=31.83mm4.3 抽芯结构的设计4.3.1 抽芯机构形式的确定因为铸件上有一个与开模方向不同的侧孔，阻碍了压铸件的直接脱模。这时，就必须要设计抽芯机构进行侧孔的成型。本次设计将采用机动抽芯，这种抽芯机构比较复杂，但是抽芯力大，生产效率高，精度较高，容易实现现代自动化生产。其中，斜导柱抽芯是侧抽芯机构中应用最常见的抽芯机构12。4.3.2 抽芯距的确定(1) 抽芯距离的确定S抽= S移+K其中，S移=4mm，为滑块型芯完全脱离成型处的距离，K为安全距离，这里取3mm，所以，S抽=4+3=7mm。4.3.3 抽芯机构零部件的设计结构示意图如图所示。其一般由以下五个部分组成：1、动力零件:采用斜导柱；2、锁紧零件:楔紧块；3、定位零件:挡块+弹簧；4、导滑零件：滑块导向块；5、成型零件: 侧抽芯、滑块等。 斜导柱侧向分型机构主要设计技术参数1、斜导柱倾角a ：15a25；滑块斜面倾角b= a+23；2、斜导柱的长度L 方法一：通过公式计算 L=S/sina+H/cosa 方法二：采用图解法确定1）计算斜导柱倾斜角斜导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数， 大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距、受力状况等有直接影响。最常用的是1225。本模具采用=18，则楔紧块的楔紧角,=20。2) 计算斜导柱直径由于计算比较复杂，为了方便，用查表的方法来确定斜导柱的直径。先按已经求得的抽拨力和选定的斜导柱倾斜角在模具设计手册查表最大的弯曲力，然后根据和以及斜导柱倾斜角在模具设计手册查表中查出斜导柱直径D=14。3) 计算斜导柱长度斜导柱长度采用图解法确定，L=117(2) 滑块及锁紧装置的设计1) 滑块在导滑槽内滑动时，不能让滑块产生偏斜。导滑的长度也有限制，当滑块完成抽芯时，留在倒滑槽内长度必须要大于等于其2/3的长度。2) 采用弹簧以及限位块作为滑块的定位装置。限位的距离要在抽芯距离的基础上加上1-2mm的安全值。这种装置依赖于弹簧的弹力，因此，弹簧的弹力要大于滑块的重力，弹簧的选择就很重要。3) 本次设计将采用锁紧块作为滑块的锁紧装置，然后锁紧块通过台阶固定于动模板上。这样设计将会增大锁紧块的强度和刚性。4) 在侧型芯的尾端将加工一个定位孔，通过定位销和滑块进行连接。4.4 冷却系统的设计4.4.1 冷却方式的确定本次压铸模具设计将采用水冷却的形式对模具进行冷却。这种冷却形式需要在模具中开设冷却水道，使冷却水进入模具内带走热量。该冷却效率高，容易控制，是目前在压铸模具中最为常见的冷却方法。4.4.2冷却系统的作用模具的加热与冷却系统的作用主要有以下几点12：1）使模具达到较好的热平衡和改善铸件顺序凝固条件，使铸件凝固速度均匀并有利于压力传递，提高铸件的内部质量和表面质量。2）稳定铸件尺寸精度，改善铸件力学性能。3）提高压铸生产率，降低模具热交变应力，提高模具使用寿命。4.4.3冷却系统的设计窗体顶端 合理设计冷却系统，提高压铸生产率，提高铸件质量，延长模具使用寿命是非常重要的。 压铸模具冷却系统采用最常用的水冷方式，通过模具在块体中，将模具板放在水路上，将软管进入冷却水到模具插入件和芯体冷却， 酷的效果。 冷却水道布置在空腔上方，并沿着腔体均匀布置，使冷却更加均匀，防止铸件因不均匀冷却而发生缺陷13。如图 4.5 模架的设计4.5.1 推出机构的设计(1) 推出机构的确定通过对该铝合金端盖压铸件的分析，在压铸时，压铸件对型芯的包紧力主要在动模上的型芯上，因此采用推杆进行铸件的推出。在设计推出机构时，需要注意以下这些原则14：1) 应尽量让压铸件保留在动模；2) 推杆的分布必须合理，保证压铸件的各部位的受推压力平衡；3) 要能够保证压铸件的的外观符合设计的要求；4) 保证压铸件不损坏、不变形。(2) 推出机构的设计1) 推出距离的确定推出距离根据动模上高出分型面的成型部分高度来决定。H20mm时， （4.1）H20mm时， （4.2）式中 St推出距离（mm）；H滞留压铸件的最大成型部分长度（mm）； K安全系数，K=35mm。由于本设计中H=30mm20mm，取St=20mm。2) 推出力的估算F推=KF包F包=pAF包=pAK为安全值，一般取1.2。p为挤压应力，对于铝合金，挤压应力一般取（1012）MPa这里取10MPa。A是铸件包紧型芯的侧面积，单位为（m2）。=101063.6/10000=3600N(4) 推出机构的复位 在压铸成型的一个生产周期中，当压铸件被推出后，都需要准确的回到原来的初始位置，就需要设计推出机构的复位装置。本次设计将采用复位杆进行合模复位，设计限位钉作为推出机构复位时最后的定位。设置推板导柱与导套进行配合，作为推出机构的导向。将推板导柱的两端都嵌入到动模座板和支撑板，这样的设计将会提高整个模具的后半部分的刚性，同时支撑板的刚性也会有所提高15。4.5.2 支撑和固定零件的设计9(1) 动定模套板的设计因为此次设计采用了侧抽芯机构，因此套板的厚度计算h2/3L+S抽h140mm。将定模套板的厚度设计为70mm，动模套板的厚度设为80mm。(2) 支撑板的设计动模支撑板所承受的总压力为P=pFP=403157(10.3)2=328328N根据动模支撑板厚度推荐值，设计支撑板的厚度为40mm。(3) 垫块的承压面积的核算8B=PBEF1000B=125012021000002684001000=0.01370.05mm，满足条件。根据推出机构的推出行程，设计垫块的高度为120mm，这样的高度适合推出机构在内部工作。4.5.3 导柱和导套的设计9(1) 导柱和导套的安装形式。导柱和导套都布置在模板的四个角上，这样便于取出压铸件。其中导柱固定在动模部分，导套安装于定模部分。(2) 导柱倒滑段直径为d，根据经验公式d=KAK为比例系数，取值0.09，A为模具分型表面积为160000mm2，得出d=0.009400=36mm。4.5.4 模具材料的选择8(1) 型腔镶块、型芯等成型零件：4Cr5MoV1Si(H13)。(2) 浇道镶块、浇道套：4Cr5MoV1Si(H13)。(3) 导柱、导套和斜导柱：T8A。热处理要求：5055HRC。(4) 推杆和复位杆：T8A.热处理要求：5055HRC。(5) 动模套板、定模套板、支撑板、垫块、动模座板、定模座板、推板、推板固定板：45钢。热处理要求：调质220250HBS。4.5.5 模架的结构图(1) 模架尺寸的校核模具总高为336mm压铸机最小合模距离200mm。压铸机动模座板的L为350mm280mm+25mm+10mm。压铸机的最大开模距离为500mm37mm+75mm+25mm+10mm。开模行程的核算满足要求。模具的长宽尺寸为350mm400mm460mm460mm压铸机的拉杆之间的尺寸，满足要求。模具的结构图如图4-8所示。图4-8 模具结构图4.6 模具的总体结构(1) 本次课题设计的模具结构图的主视图、俯视图和左视图，分别如图4-9，图4-10和图4-11所示。图4-9 主视图图4-10 俯视图图4-11 左视图(2) 工作原理：金属液通过直浇道和内浇道进入型腔。侧型芯通过圆柱销固定于滑块。开模的时候，侧型芯在斜导柱的作用下向外移动，直到侧型芯完全抽出。并且设计限位机构，限制了滑块在完成了侧型芯完全抽出后继续向外运动。这时，压铸机的顶杆推着推板运动，继而，推杆将压铸件从模具内推出。在镶块外设置复位杆，动模部分移动，复位杆先与型芯先复位。至此，完成了开模合模的过程。结论请修改之后再上交老师！压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。参考文献1 赖华清. 压铸工艺及模具M. 北京: 机械工业出版社, 2004.2 马薇, 傅周东, 涂永明. 中国压铸工业的现状及出路J. 铸造技术, 2005, 26(8): 674-675.3 斯金伟. 压铸模的设计流程及压铸工艺的改善J. 机电产品开发与创新, 2012, 25(3): 75-76.4 展迪优. UG NX 6.0模具设计教程 第二版M. 北京: 机械工业出版社, 2010.5 贾东永, 郭光立. UG模具设计基础教程M. 北京: 清华大学出版社, 2010.6 刑闽芳. 互换性与技术测量M. 北京: 清华大学出版社, 2011.7 大连理工大学工程图学教研室. 机械制图 第六版M. 北京: 高等教育出版社, 2007.8 模具实用技术丛书编委会. 模具材料与使用寿命M. 北京: 机械工业出版社, 2000. 9 杨江河, 魏永良. 现代模具制造技术M. 北京:
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