内河散货船建造工艺设计

1、精选优质文档-倾情为你奉上 内河散货船建造工艺设计 潘路群 (浙江海洋学院 工程学院 浙江舟山 )摘要 船舶建造是一个复杂的工艺过程，船舶的建造具有作业面广、工作量大、设计和制造周期长的特点，涉及到多种专业技术，长期以来各专业工程无论在时间还是空间上都是相互交叉覆盖，甚至相互影响。如何做到高效率、高质量、短周期、并确保安全的建造船舶，就成为世界造船界长期追求的目标。现在造船模式就是以优化统筹理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道，时间上有序，实现设计、生产、管理一体化。均衡，连续地总装造船。这就是现代化的壳舾涂一体化造船模式。本文基于散货船的产品

2、设计和生产设计作为参考，进行内河散货船的生产工艺设计。本次生产工艺设计以舟山凯灵船厂的生产规模为基础，与设计船的产品设计同步进行。本文着重设计了该船的总体建造工艺、分段划分细则、焊接工艺原则、各分段的具体建造步骤及船台总装装配程序，还设计了船舶装配完工后的密性试验与下水工艺。本次设计内容均严格按有关规范法规进行，并综合考虑了设计船的结构特点及船舶生产的经济性问题，旨在使质量与成本最优化。关键词 内河散货船 生产设计 建造工艺Building Technics Design Of 5000t multi-purpose freighterSHI Canhan(zhejiang ocean uni

3、versity engineering academy zhoushan zhejiang )Abstract Shipbuilding is a complicated craftwork .It is characterized of wide-arranged, heavy load, long cycle of design and manufacture, and it concerns various specialty techniques. So in a long term, specialty projects are intermingled whether in spa

4、ce or in time, and they even influence each other. How to make shipbuilding of high efficiency, high quality, short cycle, and safe and security is a target in hot pursuit of the shipbuilding industry all over the world. In the mode of shipbuilding of today , the technological process of shipbuildin

5、g is required to be divided into three parts, subsection manufacture ,territorial outfitting and territorial painting respectively, and among the process of design and manufacture, the ship fitting and painting are arranged integratedly. Based on the premise of optimizing design and perfecting manag

6、ement and under the guidance mid-product, special separation, time can be realized. On the principle of low cost and high quality, partial manufacture and integrant production can be both in the parallel processing and at high speed. This is the mode of shipbuilding integrative of hull, outfitting a

7、nd painting. And this paper is based on the 5000t multi-purpose freighters technics of contract design which is mainly based on the real conditions of production of Yangfan Shipyard, parallels with the contract design of the shipyard. This paper emphasizes on the principle of the overall manufacture

8、 of the designed shipyard, principle of subsection partition, principle of welding technics, stages on manufacture in detail and assemblage procedure of shipway erection . The paper also concerns the design of tightness test and technics of the shipyard. All of the designs are strictly abide by the

9、concerned regulation, in consideration of the matter of specialty of structure and the economical of shipbuilding and aimed the optimization of quality and cost. Keywords multi-purpose freighter contract design technics of the building process目录引 言经过不断地探索和实践，船舶设计工作发升了很大的变化。为了满足现场施工的要求，设计图纸不仅反映船舶产品的完

10、工状态，并尽量使施工的各个工位和各个工序的施工要求、施工方法一一对应。这就是使实际生产的各个细节，如材料流程、零件加工，结构预装配、船台总装配、设备安装等阶段所必需的资料和数据，都完整清楚地表达在一张张设计图纸中。这样，船舶设计就不仅解决了“造什么样船”的问题，又解决“怎样造船”和“怎样组织造船生产”的问题。这就是在造船行业中逐步形成并不断深化的设计和制造一体化的概念。现代造船模式不同于传统造船模式的两个最基本的特点是：船舶设计与建造的一体化；船体工程与舾装工程的一体化。随着一体化造船模式的不断深化和完善，船舶涂装工作也已纳入一体化之中，称为壳舾涂一体化。设计该船的总体建造工艺、分段划分细则、

11、船台装配程序、船舶的焊接工艺原则、各分段的具体建造步骤及船舶装配完工后的密性试验与下水工艺。并对有关问题进行相应的讨论。生产设计以舟山凯灵船厂实际生产情况为依据，结合船舶本身特点进行。本次设计的模拟船厂生产设备概况如下： 1.切割设备： 数控切割机 最大跨度6000mm 最大切割厚度60mm 气割设备若干2.三芯滚板机 规 格: 30mm×3200mm 16mm×6000mm 10mm×1600mm 8mm×4000mm 4mm×1000mm3.剪板机(平直板) 液压式16mm×3200mm 机械式12mm×2400mm4.

12、油压机 500t5.板料折弯压力机 液压式160t×1 / 机械式80t×16.刨边机 最大刨削长度 8000mm7.联合冲剪机 切割板材最大厚度25mm 角钢正切160mm×16mm / 45o斜切110mm×14mmT型钢正切75mm×8mm / 45o斜切75mm×8mm8.起重运输设备: 车 间 自行式桁车: 主钩 30t×1 / 次钩5t×1 露 天 龙门吊 50t(12.5t×4) 塔 吊： 50t×1 / 15t×1 自行式桁车: 10t×1 汽 车 吊: 40

13、t×2辆/ 50t×1辆 平板车（全回转）40t×1辆 叉 车: 3t×3 / 5t×1 / 2t×1 汽 :车 若干辆9.焊接设备: 手工焊、CO2气体保护焊、埋弧焊等各型设备若干10.带液压摇架和横移区的纵向船排滑道船台：最大下水能力 350t / 宽24m11.钢材预处理设备一套第一部分 船体建造工艺设计说明书1. 船舶概况1.1 主尺度总 长：Loa =44.50 m 垂 线 间长：LPP=42.20 m 型 宽： B = 6.80 m 平 均 吃水： d = 1.85 m 型 深： D = 2.55 m 排 水 量： = 3

14、06.97 t 肋 距： s =0.55 m 1.2 船体结构形式本船为单底、单甲板、横骨架式结构钢质货船1.3 船体结构特征1、本船的结构强度按照钢质内河船舶入级与建造规范（2002）及钢质内河船舶入级与建造规范修改通报（2004）对货船的有关要求进行计算。2、材料：主船体采用CCSA船板、甲板室部分采用Q235A钢，尾轴采用#35优质碳素结构钢，舵杆采用#25优质碳素结构钢，尾轴架采用#25铸钢及钢板的焊接件。3、结构布置：全船设#2、#14、#68、#72四道水密横舱壁，把主船体分为尾-#2为尾尖舱，#0-#14为机舱，#14-#68为货舱，#68-#72为空舱，#72-首为首尖舱。3.

15、 船体建造的基本方案3.1 船体总段及分段的划分3.1.1 本船主船体划分为5个总段，第总段：尾#2，第总段：#20#14，第总段：#14#41，第总段：#41#68，第总段：#68首。其中，第总段和第V总段为立体总段，其余三个总段又各分为底部，舷侧、甲板等分段。3.1.2 上层建筑划分为一个总段，两个分段，即第一、二甲板室。3.1.3 分段划分情况详见船体分段划分图。3.2 总段及分段建造方法3.2.1 首、尾部立体总段采用反造法建造，简化胎架形式。3.2.2 主船体第总段的总组采用分段建造法，即以该总段底部分段为基础，在其上安装横舱壁、舷侧和甲板等分段，并进行该总段预装。舷侧及横舱壁分段采

16、用侧造法建造；甲板曲面分段采用反造法建造，可减少一次翻身。主船体第、总段结构与第总段相似，故可参照第总段的建造方法进行施工。3.2.3 各分段报验合格后，再进行总组。3.2.4 各总段端部（#2、#14、#41、#68）的肋骨框应进行加强，并在#68增设假横舱壁，便于环形大接头的安装合拢。3.2.5 各平面分段中，在中合拢接缝两侧的横向构件与外板及甲板的焊缝，应留100150mm左右暂不施焊，等中合拢后再补焊。3.2.6 大接缝两侧的外板板边接焊缝、甲板板边接焊缝，甲板与外板的角接焊缝，纵向构件与外板及甲板焊缝，均应留100500mm左右暂不施焊，待大合拢后再补焊。3.2.7 总组和船台搭载时

17、由工厂确定反变形措施，同时采用有效的工艺措施确保主机座装焊的公差要求。3.3 主船体大合拢安装主要程序3.3.1 进行船体大合拢前的准备工作，在船台上绘制出船台中心线、肋骨检验线以及高度标杆的高度线，在船体上划出总段的船台安装定位线和对合线，安装起重吊环，船台装配临时支撑材。3.3.2 主船体大合拢采用总段建造法进行，如图3-1所示，以第总段为定位基准段，正确划出总段外形尺寸，切除加工余量，修正外板与构件边缘。3.3.3 吊装第总段，校正后划大接头线，切除余量，修正边缘，准确定位后点焊。3.3.4 分别吊装第、总段，按3.3.3方法进行总段合拢。3.3.5 进行总段大接头对接缝和纵向构件焊接。

18、3.3.6 进行全船施工质量和焊缝质量总检查验收。4. 船体理论线4.1 主船体理论线按GB5740-85“金属船体构件理论线”的规定执行。4.2 上层建筑理论线按上层建筑理论线图的规定执行。5. 主船体建造精度5.1 主船体建造过程中，各道工序的建造精度均按GB3136-91“船体建造精度标准（L小于90m）”的规定执行。5.2 主船体的验收按船体建造验收技术条件执行。图3-16. 主船体焊接质量检验6.1 焊缝表面质量检验焊缝表面质量检验是焊缝质量检验时首先应检查的项目。1焊缝不得存在表面裂纹、烧穿、未熔合、夹渣和未填满的弧坑等。2焊缝表面不允许有高于2mm的淌挂的焊瘤。3焊缝表面不允许存

19、在由于熔化金属淌到焊缝以外未熔化的基体金属上的满溢。4船体外板、强力甲板和舱口围板等重要部位的对接焊缝，咬边深度d允许值为：当板厚t不大于6mm时，d不大于0.3mm，局部d不大于0.5mm；当板厚t大于6mm时，d不大于0.5mm，局部d不大于0.8mm。其他部位的对接焊缝及角接焊缝的咬边深度d允许值为：当板厚t不大于6mm时，d不大于0.5mm；当板厚t大于6mm时，d不大于0.8mm。5船体外板、强力甲板和舱口围板等重要部位以及要求水密的焊缝不允许有表面气孔。6其他部位的焊缝，1m长范围内允许存在2只气孔，气孔的最大允许直径：当构件的板厚t不大于10mm时，为1mm；当构件的板厚t大于1

20、0mm时，为1.5mm。7在船体的外板、强力甲板正面、上层建筑外板、甲板室外围壁等暴露的焊缝及其周围，飞溅颗粒应全部去除干净。8其他内部焊缝在100mm长度两侧，飞溅应不多于5个，飞溅颗粒直径不得大于1.5mm。6.2 焊缝内部质量检验焊缝内部质量检验应在焊缝焊接规格尺寸与表面质量检验所发现的缺陷修补完工，并复检合格后进行。6.2.1 下列主要构件部位应作重点检查：1. 主甲板板、舷顶列板、舷侧外板、船底板、平板龙骨、首柱等纵横焊缝交叉点和船体分段大合拢的环形焊缝；2. 主甲板、舷侧板、船底板开口部位的加厚板与相邻板的对接焊缝；3. 纵桁、 纵骨等重要构件的对接接头；4. 纵、横舱壁板、平台板

21、的对接焊缝；5. 以上焊缝的拍片率见船体建造验收技术条件。6.2.2 评级标准焊缝采用X光拍片或超声波探伤方法检查焊缝内部质量时，其评级标准按GB3177 “船舶钢焊缝射线照相和超声检查规则”，GB3558 “船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级”，GB3559 “船舶钢焊缝手工超声探伤工艺和质量分级”执行。6.3 缺陷修正对于无论是表面质量或是内部质量不合格或存在缺陷者，应按CB/Z50-73“船体结构焊缝缺陷修正技术条件”的要求进行修正，直到符合要求为止。6.4 钢质主船体焊接规格表钢质主船体焊接规格表见第三部分10.14。7.船体密性试验主船体密性试验按“第六部分船体密性试验”有关规定执行。

22、8.上层建筑的建造和检验8.1 分段及安装上层建筑为钢质焊接结构，分二层，按一立体总段在车间装配，待主船体搭载完后，主机等大型设备吊入后吊往主船体上安装。8.2 上层建筑焊接8.2.1 板对接采用手工电弧焊或自动电弧焊。板与型材的角焊缝采用半自动电弧焊，其他焊位原则上有外观质量要求的部位应选用手工电弧焊。8.2.2 钢质上层建筑焊接规格表见（见第三部分10.7）。8.2.3 上层建筑焊接质量检查1. 焊缝表面质量：上层建筑各立体总段的焊接缝应首先进行表面质量检查。2. 焊缝内部质量:用X光拍片作重点检查的部位有（1）甲板室前壁的对接缝，侧壁对接缝、后壁对接缝、顶板对接缝；（2）驾驶室前壁的对接

23、缝，侧壁对接缝、后壁对接缝、顶板对接缝。以上焊缝的拍片率见船体建造验收技术条件。8.3上层建筑安装检验要求上层建筑安装检验要求见船体建造验收技术条件。第二部分 船体分段划分1.船体分段划分原则1.1 通常在划分船体分段时，首先应以分段重量（包括分段内的舾装重量和临时加强材的重量）不超过船厂起重运输能力（船台起重能力、装焊车间起重能力、分段翻身条件和分段从车间运往船台的负载能力）为划分原则。1.2 根据船体结构特点，船底、船首、尾和某些上层建筑立体分段应以船厂起重运输能力为决定分段划分的主要因素；而甲板、舷侧等则应以分段结构刚性和分段吊运翻身的可能性为分段的划分的主要因素，船厂起重运输能力为次要

24、因素。2.船体分段划分依据2.1 船厂起重运输能力龙门吊：50t×1； 塔 吊： 50t×1台 / 15t×1台；汽车吊：40t×2 / 50t×1； 平板车（全回转）：40t×1台；叉 车：5辆； 汽 车：若干辆；2.2 船体及舾装件的重量空船重量包括船体钢料重量、舾装重量和机电重量，经估算，待造船空船重量LW=306.97t，分段及预舾装总重量小于上述值。3.船体分段大接缝的布置3.1 底部结构与舷部结构、横舱壁各开的两个舱室的结构等内部骨架，都是用各种肘板连接起来的，利用这些接缝作为分段大接缝，不仅把具有不同特点的船体构件划分开

25、，还减少了因分段划分而增加的接缝长度。3.2 分段划分时，对横骨架式结构应尽量作横向划分，纵骨架式结构尽量作纵向划分，以免过多地切断内部连续骨架；底部分段的横向大接缝应尽可能设在水密肋板和横舱壁所在的肋距内，甲板和舷侧分段的横向大接缝应尽可能设在横舱壁所在的肋距内，以免过多的切断纵向构件，这样做在船台装配中还可以避免较多的假舱壁。3.3 分段横向大接缝尽量布置在同一横剖面内。不然会造成横向大接逢附近两个分段的肋位线错开相当大，导致横向骨架难于对准，影响装配质量。3.4 为了控制分段大接头处的型线，对于内河小船，应其肋距较小而将它设在1/2肋距处。3.5 首尾尖舱的分（总）段横向大接缝，一般应布

26、置在尖舱舱壁外。因为工人可以不必通过人孔进入狭小的尖舱内进行作业，从而获得宽敞良好的工作环境。3.6 对有舱口的甲板分段划分，应尽量保持舱口的完整性。3.7 船底作纵向划分时的纵向大接缝，在划分成左右两段时，应设在靠近中底桁处；在划分成三段时，则应设在靠近旁底桁处，并将旁底桁改为连续结构。3.8 底部分段与舷侧分段对接的纵向大接缝，一般都是以舭部外板与舷侧板的纵接缝，舭肘板与肋骨连接作为大接缝的。为了方便施工，其板缝位置船中部分应设在舭肘板上口向下100150mm处，首尾部分则应设在舭肘板上口向上100150mm处。4.船体分段划分4.1 分段划分待造船舶满载排水量536.97吨，经估算，其空

27、船重量LW为306.97吨（包括船体钢料重量、舾装重量和机电重量），分段及预舾装总重量小于上述值。根据选定造船厂的起重能力，并参照主船体基本结构图结合船体分段划分一般原则及分段大接缝的布置原则，可将待造船主船体划分为六个总段，上层建筑划分为两个总段，具体划分情况如下：第总段：尾#5+275，该总段长4.7米，宽6.2米，高3.2米；第总段：#5+275#19+275，该总段长7.68米，宽6.7米，高3.05米；第总段：#19+275#36+275，该总段长9.34米，宽6.8米，高3.05米；第总段：#36+275#52+275，该总段长8.8米，宽6.8米，高3.05米；第总段：#52+2

28、75#67+275，该总段长8.27米，宽6.8米，高3.05米；第总段：#67+275首，该总段长5.62米，宽6.35米，高3.05米；4.2 上层建筑划分为两个立体总段上层建筑为一甲板室和机舱及船员舱顶盖结构，将其划分为两个立体总段，即驾驶室总段（长2.35米，宽2.8米，高2.06米）和顶盖总段（长7.6米，宽15.8米，高4.9米）。4.3 主船体划分为17个分段，分别为4.3.1 #7+150#27+150底部分段一个，该分段长12米，宽12.9米，高1.8米；4.3.2 #7+150#27+150舷侧分段两个，该分段长12米，宽2.8米，高7米；4.3.3 #7+150#27+1

29、50甲板分段两个，该分段长12米，宽4.1米，高0.5米；4.3.4 #27+150#53+150底部分段一个，该分段长16.7米，宽15.7米，高1.8米；4.3.5 #27+150#53+150舷侧分段两个，该分段长16.7米，宽2.8米，高6.6米；4.3.6 #27+150#53+150甲板分段一个，该分段长5.7米，宽10.2米；4.3.7 #53+150#80+150底部分段一个，该分段长17.3米，宽15.7米，高1.8米；4.3.8 #53+150#80+150舷侧分段两个，该分段长17.3米，宽2.8米，高6.4米；4.3.9 #53+150#80+150甲板分段一个，该分段

30、长3.4米，宽10.2米；4.3.10 #80+150#106+150底部分段一个，该分段长16.7米，宽15.7米，高1.8米；4.3.11 #80+150#106+150舷侧分段两个，该分段长16.7米，宽2.8米，高6.5米；4.3.12 #80+150#106+150甲板分段一个，该分段长1.2米，宽10.2米；4.3.13 #106+150#133-150底部分段一个，该分段长17米，宽15.7米，高1.8米；4.3.14 #106+150#133-150舷侧分段两个，该分段长17米，宽2.8米，高7米；4.3.15 #106+150#133-150甲板分段一个，该分段长7.5米，宽

31、10.2米；4.3.16 #27、#29水密横舱壁平面分段一个，该分段宽14.8米，高8.3米。 #80水密横舱壁平面分段一个，该分段宽15.8米，高7.7米。第三部分 焊接工艺说明1.概述本工艺是根据船体建造原则工艺说明书中焊接要求和有关焊接资料编写的，只适用于多用途货船，其它船型仅供参考。2.焊接要求2.1 当焊接环境出现下列任何一种情况时，如无有效防护措施，应停止焊接。2.1.1 风速等于或大于5m/s2.1.2 相对湿度大于90%2.1.3 下雨2.1.4 下雪2.2 在焊接施工中不得擅自改变焊接工艺，若须改变则应由有关技术部门同意。2.3 焊工资格2.3.1 担任船体重要构件焊接的焊

32、工应经过培训和考试，并持有合格证2.3.2 焊工合格证的有效期为二年，超期者需重新考试，合格后方可上船焊接2.4 焊接设备2.4.1 采用的焊接设备，必须具有完备的指示仪表，并应定期检查。2.4.2 焊接设备应保持焊接参数稳定，调节灵活，安全可靠。2.4.3 焊接前焊工应对弧焊电源进行检查，确定其是否完好，并调节好电流及极性。2.4.4 平焊时电流值推荐如下（立焊时电流比平焊小10 15%）焊条直径（mm）2.53.24.05.0焊接电流（A）60 9090 120140 180210 2602.5 焊接前准备工作及焊接步骤2.5.1 焊前必须对坡口两侧10 20mm区域进行认真清理，去除表面

33、氧化皮、油、锈等污物，焊件接缝的表面应保持清洁、干燥、无锈、无氧化物、无油脂和杂质，以保证焊接质量；在进行多道焊时，每道熔焊金属表面和周围，在下道焊之前，应予彻底清洁和去除熔渣，在焊缝背面进行手焊封底焊前，应刨槽出白。2.5.2 分段焊前，须经质检部门对结构装配质量验收合格后，方可施焊；2.5.3 船底外板，舷侧外板，大接缝及其它对接焊缝都应采用碳弧气刨开坡口；2.5.4 为保证接缝的焊接质量，拼板时必须把板材边缘的铁锈打磨干净，然后再时行碳刨，碳刨结束，须经砂轮打磨见白（金属光亮）如碳刨中有渗铜现象，必须除去铜斑，经质检部门检验后按工艺规程进行焊接。2.5.5 各分段及总的缝接，应自船舯向艏

34、艉，左右两舷对称焊接，先焊板对接缝及构架间焊缝，再焊构架与外板的焊缝，所有的焊缝都需采用逐步退焊法和分段退焊法，以减少焊接变形，提高焊接质量。2.5.6 位于大接缝的构件（一档肋距内）暂时不焊接，待大合拢后再施焊。3.焊接材料及焊接方法3.1 焊条和焊剂的培烘，领用等参照舰船材料规范一船体材料中的规定，J507焊条必须进行培烘，保温方可使用，焙烘温度控制在350ºC-400ºC之间，经1-2小时烘干然后放在100ºC-150ºC低温烘箱中，以便使用，焊接过程中焊条须保存在保温筒内，保温筒应接通电源，用剩的焊条要送回烘箱室，不允许使用存放在保温筒内隔夜的焊

35、条。3.2 焊接方法的选择及规定3.2.1 所有装配构件定位，角接焊，板材拼接定位焊均采用手工电弧焊，焊接材料选用40mm的J422焊条。3.2.2 定位角接焊时焊接长度就在5-10mm范围内，间距为100-150mm，板材对接定位焊时焊接长度为30-100mm，间距为150-200mm。3.2.3 手工焊每道焊缝的厚度应在2-4mm范围内。3.2.4 采用自动对接焊时，在焊缝的两端应设置引弧板与熄弧板。其材料及厚度应与焊件相同，长度一般可取100mm。3.2.5 焊接施工时，应采取合理的焊接顺序和必要的措施，以防止焊接变形。3.2.6 碳弧气刨框槽后，必须仔细清除表面熔渣。3.2.7 临时坚

36、固件，装配定位马和吊马等的拆除，应采用气割或碳弧气刨等方法先将焊缝框除，再拆马。禁止直接采用锤击方法拆马。3.2.8 定位焊应在施工焊接面的反面进行，其尺寸应符合以下规定a、板厚小于或等于4mm对，对接定位焊缝的厚度应小于板厚；b、板厚大于4mm时，对接定位焊缝的厚度应不大于板厚的0.5-0.7倍。c、角接焊时，定位焊的焊脚尺寸应在3-6mm范围内。d、对接与角接定位焊长度一般应在30-100mm范围内。3.2.9 定位焊缝的弧坑应填满，并圆滑过渡到基本金属。作为焊缝一侧的一部分，定位焊不允许有裂纹、气孔，夹渣等缺陷存在。3.2.10 外板接缝、主机座、付机座、中内龙骨，轴托架等的焊接采用J

37、507焊条。甲板焊缝应尽量采用自动焊，自动焊焊丝采用H08A型焊丝。焊剂牌号选用430。 内部次要构件焊接尽量选用H08Mn2SiA0.8-1.2mm焊丝，由于其它原因不能使用C02气体保护焊的区域，则可采用J422焊条。3.2.11焊条直径按下表选择焊接厚度(mm)焊条直径（mm）<43.24123.24.0>124.04.全船焊接要求4.1 焊缝要求根据焊接图册和钢质主船体焊接规格表4.2 焊缝坡口的基本形式和尺寸参照GB985-88，GB986-88的规定选用，必要时重要结构的薄板也可考虑开坡口焊接；4.3 要求焊透的焊缝在第一面焊完后应经过清根，才能再进行封底焊或第二面的焊

38、接；4.4 不等厚度钢板对接焊，如果板厚差大于2mm，应将接头处厚板削成斜面，削斜宽度应不小于厚度差的4倍，如果板厚大于9mm时，板厚差允许在3mm内；4.5 当船体构件采用间断焊缝，单面角焊时，对下列部位采用双面连续焊缝；4.5.1 各种构件的开口，切角和开孔的端部处应当连续包角，焊缝长度为50-70mm，在端部100mm（焊缝长小于1m）200mm（焊缝长大于1m）长度范围内改用双面连续焊；4.5.2 型钢端部应连续包角焊其包角焊缝的长度为型钢的高度或不小于削斜长度；4.5.3 相互垂直连续构件的垂直交叉处，应连续包角焊；4.6 当构件贯穿水密或油密舱壁时，应按图纸要求进行装配焊接如设置水

39、密肘板时，应在贯穿的密性焊缝一侧构件上焊接一段双面连续焊缝，以确保舱壁的密性要求；4.7 小夹角处的角焊缝焊接焊接尺寸必须达到图纸要求，焊缝跟母材过渡必须圆滑，构件角焊缝的夹角若小于50º，则可在纯角位置一面施焊，但在肘板的趾端应有足够长度包角焊缝。4.8 对接焊缝的焊接4.8.1 一般对接构件采用气割开坡口，坡口反面定位焊，正面焊接毕，背面清理扣槽，再进行封底焊，不允许有咬边等缺陷存在。4.8.2 甲板板、船底板、舷侧外板，纵横舱壁板，对接缝拼板均采用碳弧气刨开坡口；4.8.3 外板焊接前，焊缝应清洁坡口，用砂轮打磨，去除碳化物及碳刨后的尖角及杂质，打磨要求金属见白；4.8.4 焊

40、接前应检查，开坡口后板材对接的定位焊是否有裂开，对接板材错边量是否达到技术要求；4.8.5 以上过程验收后方可焊接4.9 塞焊根据施工图纸要求，外板或内底板与其内侧的型材面板连接无法直接采用角焊时，可选用连续全熔焊或长孔塞焊，塞焊孔的长度应不小于75mm，塞焊孔的宽度不小于板厚的两倍，孔的端部成半圆型，孔的间距不大于150mm，塞焊时焊脚高度必须按图纸要求。5.大接缝焊接加强当大接缝及外板纵横交叉处的定位焊结束后，应采用足够强度的角钢对大接缝进行加强，角钢加强长度不小于一个肋距，大接缝焊接应先焊内，后焊外。6.主机机座焊接主机座焊接前腹板应开双面坡口。7.辅机机座焊接辅机机座焊接参照主机机座焊

41、接。8.焊接程序8.1 首先应焊接不至于对其它焊缝收缩形成刚性约束的焊缝。8.2 每条焊缝焊接时，应保持其一端有自由收缩的余地。8.3 焊接平面上的焊缝时，应使纵横向收缩都比较自由，结构中收缩量大的焊缝应先焊，如先焊对接焊缝后焊角接焊缝，焊交叉焊缝时焊接顺序应保证交叉点部位不易产生缺陷，且刚性小。8.4 由于焊缝横向收缩较纵向收缩大，故边列焊缝应遵守先焊端接缝，后焊边接缝的原则。8.5 骨架与板缝相交时，应先焊板缝，后焊骨架间的对接缝，最后将骨架焊于外板上。8.6 由于各总段的焊缝甚多，为了使其不至牵连，则应遵守从总段中央开始向四周扩展的原则。8.7 焊接立体总段时，应采用使截面中和轴两侧均匀

42、收缩的对称焊接原则。9.焊接验收的内容和要求9.1 焊前检查9.1.1 钢材和焊接材料，焊接工艺文件，焊工资格等应符合规范。9.1.2 接头型式和坡口尺寸，坡口清理，装配与定位焊缝的质量应符合图纸和工艺文件的规定。9.1.3 焊接设备和仪表应完全可靠。9.1.4 场地设施应符合生产的要求。9.2 焊接过程检查9.2.1 焊接顺序、焊接参数，预热温度应符合工艺规定。9.2.2 焊道清理应干净。9.3 焊后检查9.3.1 焊缝表面质量检查船体结构焊接缝首先应进行表面质量检查，检验要求按CB999-82船体焊缝表面质量检验标准的规定执行。9.3.2 焊缝内部质量检查下列主要构件部位应作重点检查：a、

43、主甲板、舷顶列板、舷侧外板，船底板、平板龙骨、首柱等纵横焊缝交叉点和船体分段大合拢的环形焊缝；b、主甲板、舷侧板，船底板开口部位的加厚板与相邻板的对接焊缝；c、纵桁、纵骨等重要构件的对接接头；d、纵、横舱壁板，平台板的对接焊缝；10.钢质主船体焊接规格表说明10.1 本船船体结构图中凡未注明焊接符号的焊缝，均按本表要求施焊，本表中未涉及到的构件焊缝，工厂可按常规执行。10.2 焊接工艺应符合中国船级社钢质海船入级与建造规范（2001）第二分册对船体结构焊接的要求编制，凡本规格表中未能包括的角焊缝见施工设计中有关图纸。 10.3 焊缝符号按照CB*860-79船舶焊缝代号的规定表示。10.4 焊

44、接接头的基本形式及尺寸参见GB985-986-8810.5 本船手工焊采用“E4315”，“E4303”焊条，自动焊及半自动焊采用H08A焊丝和430O焊剂。船体大合拢时的环形对接缝纵桁材对接缝，主机基座及其相连接的构件，承受强大载荷的及其承受高应力的另部件以及具有较大刚度的构件的焊接应采用“E4315”焊条。其余的焊缝均采用“E4303”焊条。10.6 焊件接缝的表面应保持清洁、干燥、无锈、无氧化物、无油脂和杂质，以保证焊缝质量，在进行多道焊时，每道熔焊金属表面和周围，在下道焊之前，应予彻底清洁和去除熔渣，在焊缝背面进行手焊封底焊前，应刨槽出白。10.7 本船下列部位应采用碱性低氢焊条施焊：

45、1 船体大合拢时的环形对接缝和纵桁材对接缝。2 桅杆、系缆桩等承受强大载荷的舾装件及其所有承受高应力的零部件。3 要求具有较大刚度的构件，如首柱、尾柱等及其与外板和船体骨架的接缝。4 主机座及其相连接的构件。10.8 有关尾推进器要求由船厂自行编制。10.9 船体结构下列部件的角焊缝应采用双面连续焊。1 风雨密甲板和上层建筑外围壁边界的角焊缝，包括舱口围板、升降机等。2 液体舱、水密舱室的周界。3 机座和机器支承结构的连接处。4 尾尖舱和首尖舱内所有结构（包括舱壁扶强材）的角焊缝。5 液舱内所有搭接焊缝。6 船艏0.25L区域内，主要构件和次要构件与船底板连接处的所有角接焊缝。7 中桁材与龙骨

46、板的连接角焊缝。8 厨房、厕所等处的周界角焊缝。9 船体所有主要、次要构件端部与板材连接的角焊缝和肘板端部与板材连接的搭接焊缝。10.10 当船体构件采用间断焊缝时，对下列部位在包角焊缝的规定长度内应采用双面连续角焊缝。1 肘板趾部的包角焊缝的长度不小于连接骨材的高度，且不小于75mm。2 型钢端部，特别是短型钢的端部削斜时，其包角焊缝的长度应为型钢的高度或不小于削斜长度。3 当各种构件的切口、切角和开孔的端部处和所有相互垂直连接构件和垂直交叉处板厚大于12mm时，其包角焊缝的长度应不小于75mm，板厚小于或等于12mm时，其包角焊缝的长度就不小于50mm。10.11 当船体构件采用挖孔间断焊

47、时，孔的两端应呈圆弧形并应光滑，但在下列位置不准开孔。1 在肘板趾端的应力集中区域内。2 在主支承构件相交时，其主肋骨、纵骨及扶强材等的相交处两侧至少各230mm区域内。10.12 对接焊缝10.12.1 船体构件的所有对接焊缝，均应有封底焊（双面成型者除外）。当无法进行封底焊时，可采用加垫板的型式，但必须保证全焊透。 10.12.2 板材厚度t不小于6mm时，根据不同焊接方法，应采用单面或双面坡口的型式进行焊接，其坡口型式由船厂自定，但图样及技术文件中明确规定者除外。10.12.3 当对接板材之厚度差不小于4mm时，应对厚板的边缘削斜，并磨光，削斜的宽度应不小于厚度差的4倍。10.13 角接

48、焊缝10.13.1 当船体构件采用交错间断角焊缝时，在构件端部应为连续包角焊缝，其长度应不小于连接骨材的高度，且不小于75mm。 10.13.2 未列入的构件角焊缝参照相应构件施焊。 10.13.3 当各种构件的切口、切角和开孔的端部处和所有相互垂直连接构件的垂直交叉处的板厚大于12mm时，包角焊缝的长度应不小于75mm，板厚小于或等于12mm时，其包角焊缝长度不小于50mm。10.14 船体构件角焊缝表10.14.1 尾部结构序号构件名称（厚度）相连构件名称（厚度）焊缝实取值备注1主甲板结构主甲板板（10）外板（14）7/7尾封板（12）5/5甲板纵桁（10）5/5强横梁（10）5/5横梁（

49、10）5/5甲板纵桁腹板（8/10）面板（10）5/5横梁（10）5/5强横梁腹板（10）5/5强横梁腹板（10）面板（10）5/52尾封板结构尾封板（12）外板（12、14）5/5甲板（10）5/5桁材腹板（10）5/5扶强材（10）5/5甲板纵桁腹板（10）5/5纵桁端部桁材腹板（10）面板（20）5/53舷侧结构外板（12、14）强肋骨（10）5/5肋骨（12）5/5舷侧纵桁（10）5/5强肋骨（10）面板（20）5/54单层底中内龙骨（16）外板（14）5/5面板（20）5/5肋板（16）5/5横舱壁板（10、25）5/5肋板（16）外板（12/14）5/5面板（16）5/5纵舱壁板（

50、10）5/55双层底内底板（10）外板（12）5/5中桁材（12）5/5肋板（12）5/5中桁材（12）外板（14）5/5横舱壁板（12/25）6/6肋板（12）5/5肋板（12）外板（12/14）5/56纵、横舱壁舱壁板（10、12、25）周界5/5扶强材（12）5/5桁材（10）5/5桁材腹板（10）面板（20）5/57各种肘板5/510.14.2 机舱结构序号构件名称（厚度）相连构件名称（厚度）焊缝实取值备注1船底结构主机基座纵桁腹板（12）外板（12）8/8开坡口，完全焊透外板（14）9/9开坡口，完全焊透面板（25）13/13开坡口，完全焊透横舱壁（16、25）13/13肋板（10、

51、25）6/6肘板、横隔板（14）9/9肘板、横隔板腹板（12）面板（14）6/6纵桁面板（25）6/6内底板（10）6/6中桁材（12）平板龙骨（14）5/5内底板（10）5/5、6/6肋板（10、12）6/6横舱壁（16、25）6/6旁桁材（10）外板（12）5/5内底板（10）5/5肋板（10、12）5/5舭肘板腹板（10）外板（12）5/5面板（20）5/5内底板（10）5/5旁内龙骨（10）5/5纵舱壁（10/12）5/5旁内龙骨腹板（10）外板（12）5/5面板（20）5/5内底板（10）周界5/52舷侧结构舷侧外板（12、14）主肋骨（12）7-75（225）油舱内5/5强肋骨（10）6-75（