磨削理论学习教案

1、会计学1磨削磨削(m xio)理论理论第一页，共45页。1.1.砂轮磨粒切削刃是非常硬的矿物质砂轮磨粒切削刃是非常硬的矿物质2.2.磨粒切削刃的前角是负前角磨粒切削刃的前角是负前角3.3.砂轮是由很多非常细小砂轮是由很多非常细小(xxio)(xxio)的切削刃组成的多刃刀具的切削刃组成的多刃刀具4.4.磨粒切削的速度非常快磨粒切削的速度非常快5.5.磨粒切削刃具有自锐作用磨粒切削刃具有自锐作用6.6.磨削易于对砂轮进行修行修锐磨削易于对砂轮进行修行修锐7.7.在断续切削中的磨削力的变化非常小在断续切削中的磨削力的变化非常小8.8.磨削点的温度很高磨削点的温度很高二、磨削二、磨削(m xio)(

2、m xio)的特点的特点第2页/共45页第1页/共45页第二页，共45页。磨削磨削(m xio)运动运动(1) 主运动：砂轮(shln)的旋转运动，主运动速度vc砂轮(shln)外圆的线速度。) s/m(1000/00ndvc。进给量也称磨削深度）。径向或或动的距离，单位为（轮径向移行程内，工件相对于砂是指工作台每双（单）表示，给量运动。其大小用径向进砂轮相对于工件径向的）径向进给运动（sprrs/mmstr/mmstrd/mm2aff第3页/共45页第2页/共45页第三页，共45页。）。或离，单位为（对于砂轮轴向移动的距，工件相作台每双（单）行程内是指工件每转一转或工表示。给量运动，其大小用

3、轴向进砂轮相对于工件轴向的）轴向进给运动（str/mmr /mm3aaff) s /m(1000/4wwwndv外圆磨削时：周进给速度，件外圆的线速度即为圆工件的旋转运动中，工）圆周进给运动（第4页/共45页第3页/共45页第四页，共45页。（1）金属材料切除率）金属材料切除率磨削磨削(m xio)要素要素）（）（s/mms/mm10003arww3arwffndffvQb. 单位(dnwi)砂轮宽度 切除率： ）】（【）】（【mms/mmmms/mm10003arww3arwBffndBffvBQZQa. 每秒金属(jnsh)切除量：（2）砂轮与加工表面的接触弧长）砂轮与加工表面的接触弧长0

4、rcdfl 平面磨削时的接触弧长：第5页/共45页第4页/共45页第五页，共45页。)/(0w0wseddddd（3 3）砂轮的等效直径）砂轮的等效直径 等效直径的概念：将接触弧长相等时外圆（或内圆）的砂等效直径的概念：将接触弧长相等时外圆（或内圆）的砂轮直径换算轮直径换算(hun sun)(hun sun)成假想的平面磨削时的直径。成假想的平面磨削时的直径。外圆磨削砂轮外圆磨削砂轮(shln)的等效的等效直径：直径：内圆磨削砂轮的等效内圆磨削砂轮的等效(dn xio)直径：直径：)/(0w0wseddddd砂轮与加工表面的接触长度同时影响参加磨削的磨粒数目及磨砂轮与加工表面的接触长度同时影响

5、参加磨削的磨粒数目及磨粒负荷，而且影响磨屑的容纳和排除，以及冷却条件的改善粒负荷，而且影响磨屑的容纳和排除，以及冷却条件的改善. 等效直径的概念是为了比较内、外圆磨削和平面磨削方式的特点而提等效直径的概念是为了比较内、外圆磨削和平面磨削方式的特点而提出的，通过等效直径可以分析内、外圆磨削和平面磨削这三种磨削方式中出的，通过等效直径可以分析内、外圆磨削和平面磨削这三种磨削方式中的磨削条件的关系。的磨削条件的关系。第6页/共45页第5页/共45页第六页，共45页。 通过上述两个等效直径的公式可以看出通过上述两个等效直径的公式可以看出(kn ch)：当径向进：当径向进给量、和砂轮直径相同的前提下，内

6、圆磨削的接触弧长最大，平给量、和砂轮直径相同的前提下，内圆磨削的接触弧长最大，平面磨削的次之，外圆磨削的最小。面磨削的次之，外圆磨削的最小。（4）单个磨粒的磨削）单个磨粒的磨削(m xio)厚度厚度 磨削磨削(m xio)厚度影响磨削厚度影响磨削(m xio)力、磨削力、磨削(m xio)温度、温度、磨削磨削(m xio)表面质量以及砂轮的磨损。磨削表面质量以及砂轮的磨损。磨削(m xio)时每个磨粒的时每个磨粒的最大切削厚度为：最大切削厚度为：）圆周长度上的磨粒数（砂轮每1 -0rawDgmaxmmmm1/)/2(mdfvmBfvh外圆磨削时每个磨粒的最大切削外圆磨削时每个磨粒的最大切削(q

7、ixio)厚度为：厚度为：砂轮角速度wr0rawDgmax/)/2(dfdfBvfvh第7页/共45页第6页/共45页第七页，共45页。一、接触一、接触(jich)弧弧长长第8页/共45页第7页/共45页第八页，共45页。第9页/共45页第8页/共45页第九页，共45页。二、砂轮二、砂轮(shln)等效直等效直径径第10页/共45页第9页/共45页第十页，共45页。第11页/共45页第10页/共45页第十一页，共45页。三、单个磨粒的切削三、单个磨粒的切削(qixio)厚度厚度第12页/共45页第11页/共45页第十二页，共45页。第13页/共45页第12页/共45页第十三页，共45页。第14

8、页/共45页第13页/共45页第十四页，共45页。 一、磨粒的形状特点 磨粒的顶尖角通常为90120，磨粒以较大的负前角进行切削；磨粒的切削刃和前刀面极不规则，磨粒形状、大小各异，一般都有钝圆半径(bnjng)；切削刃排列不规则，呈随机分布状态。砂轮砂轮(shln)表面形貌图及磨粒的形状特点表面形貌图及磨粒的形状特点图图4-1 磨粒形状磨粒形状第15页/共45页第14页/共45页第十五页，共45页。二、砂轮表面二、砂轮表面(biomin)形貌图形貌图 磨粒在砂轮中的位置分布和取向是随机的，每个磨粒有磨粒在砂轮中的位置分布和取向是随机的，每个磨粒有多个切削刃。多个切削刃。 图图34-2所示的是以

9、所示的是以xy坐标平面与砂轮最外层工作表面坐标平面与砂轮最外层工作表面(biomin)接触时，磨粒在接触时，磨粒在xyz坐标空间内的分布状态。以坐标空间内的分布状态。以平行于平行于yz坐标面所截取的磨粒切削刃轮廓图，称为砂轮工坐标面所截取的磨粒切削刃轮廓图，称为砂轮工作表面作表面(biomin)的形貌图。的形貌图。 Lg1，Lg2在该截面内各磨粒平均中线间的距离；在该截面内各磨粒平均中线间的距离； Ls1，Ls2在该截面内各切削刃之间的距离；在该截面内各切削刃之间的距离； Zs1，Zs2切削刃尖端离砂轮表层顶部平面的距离。切削刃尖端离砂轮表层顶部平面的距离。 砂轮表面砂轮表面(biomin)形

10、貌图是磨削中的一个重要的研究形貌图是磨削中的一个重要的研究现象。在磨削过程中他是不断变化的，是磨削时间的函数，现象。在磨削过程中他是不断变化的，是磨削时间的函数，其变化取决于磨削条件。通过对其了解，在一定程度上可任其变化取决于磨削条件。通过对其了解，在一定程度上可任预测磨削已加工表面预测磨削已加工表面(biomin)粗糙度的大小，分析和控粗糙度的大小，分析和控制磨削过程。制磨削过程。 第16页/共45页第15页/共45页第十六页，共45页。 图图4-2 4-2 砂轮工作表层磨粒切削刃空间图砂轮工作表层磨粒切削刃空间图第17页/共45页第16页/共45页第十七页，共45页。磨屑的形成过程与磨削磨

11、屑的形成过程与磨削(m xio)(m xio)阶段阶段一、磨削一、磨削(m xio)(m xio)过程过程1.1.滑擦阶段滑擦阶段工件表层产生弹性工件表层产生弹性变形和热应力。变形和热应力。2.2.刻划刻划(k hu)(k hu)阶阶段段产生塑性变形沟痕产生塑性变形沟痕隆起现象和热应力。隆起现象和热应力。3.3.切削阶段切削阶段切削厚度、切应力和温度切削厚度、切应力和温度达一定值，材料明显滑移达一定值，材料明显滑移形成切屑形成切屑。图图4-3 4-3 磨粒切削过程磨粒切削过程第18页/共45页第17页/共45页第十八页，共45页。二、磨削二、磨削(m xio)阶段阶段1.初磨阶段初磨阶段由于工

12、艺系统的弹性由于工艺系统的弹性(tnxng)变形，实际磨削深度小于径向进给变形，实际磨削深度小于径向进给量。量。2.稳定阶段稳定阶段实际磨削深度基本上等于实际磨削深度基本上等于径向进给量。径向进给量。3.清磨阶段清磨阶段工艺系统弹性工艺系统弹性(tnxng)变形逐渐恢复，变形逐渐恢复，实际磨削深度大于零。在无实际磨削深度大于零。在无切深情况下增加走大次数，切深情况下增加走大次数，使实际磨削深度趋于零，使实际磨削深度趋于零，直到磨削火花消失。直到磨削火花消失。图图4-4 4-4 磨削过程的三个阶段磨削过程的三个阶段第19页/共45页第18页/共45页第十九页，共45页。磨粒的受力情况磨粒的受力情

13、况(qngkung)受剪，也可能崩裂。使磨粒脱落；磨粒本身弯矩因此有可能产生不一定在同一平面内，力与结合剂桥上抗力的合受的合力合力所平衡，磨粒所承。并为结合剂桥上的结和切向力力可以分解为法向力件时，作用在磨粒上的砂轮上的磨粒在切削工MFFFFRRtn第20页/共45页第19页/共45页第二十页，共45页。111AFR222AFR333AFR图图4.5 磨削磨削(m xio)的受力情况的受力情况第21页/共45页第20页/共45页第二十一页，共45页。磨粒的负前角磨削磨粒的负前角磨削(m xio)对磨削对磨削(m xio)力的影响力的影响 磨粒的顶尖角多为磨粒的顶尖角多为90120，其前刀面实际

14、上是一个，其前刀面实际上是一个空间曲面，磨粒有一定的切削刃钝圆半径。磨粒实际上多数是空间曲面，磨粒有一定的切削刃钝圆半径。磨粒实际上多数是在粒端负前角下切削工作，该负前角多数为在粒端负前角下切削工作，该负前角多数为=-70-89。 用负前角的硬质合金刀具模拟磨粒切削工件：用负前角的硬质合金刀具模拟磨粒切削工件： （1）负前角对切削过程的影响：前刀面之前的金属流分为）负前角对切削过程的影响：前刀面之前的金属流分为两路：一路进入刀具下面两路：一路进入刀具下面(xi mian)，一路沿前刀面上升而成，一路沿前刀面上升而成为切屑，两路之间有一分流点。为切屑，两路之间有一分流点。 （2）负前角对切削力的

15、影响：法向力大于切向力；切削速）负前角对切削力的影响：法向力大于切向力；切削速度升高，切削力降低。度升高，切削力降低。第22页/共45页第21页/共45页第二十二页，共45页。图图4.6 负前角切削时的金属负前角切削时的金属(jnsh)流流动动 结论：由于磨粒的负前角、结论：由于磨粒的负前角、刃端钝圆半径和很小的切刃端钝圆半径和很小的切削厚度，磨粒对工件的切削厚度，磨粒对工件的切削条件很差，实际上是划削条件很差，实际上是划擦、刻划对工件表层产生擦、刻划对工件表层产生了很大的塑性变形，达到了很大的塑性变形，达到一定一定(ydng)程度后，切程度后，切屑才能沿前刀面流出。屑才能沿前刀面流出。第23

16、页/共45页第22页/共45页第二十三页，共45页。图图4-7 负前角与切削力的关系负前角与切削力的关系(gun x) 第24页/共45页第23页/共45页第二十四页，共45页。砂轮砂轮(shln)上的磨削力上的磨削力(1) 工件有一定的粗糙度，砂轮磨粒是三维分布工件有一定的粗糙度，砂轮磨粒是三维分布(fnb)，磨粒在，磨粒在空间发生磨削作用，磨粒的最大切削深度与最小切削深度在空间发生磨削作用，磨粒的最大切削深度与最小切削深度在12之之间变化，该比值由工件原始表面粗擦度以及砂轮、工件粗糙度的间变化，该比值由工件原始表面粗擦度以及砂轮、工件粗糙度的比值决定。比值决定。磨削力。周边进行端面磨削时的

17、面往复磨削、和用砂轮外圆切入磨削、平所示为外圆往复磨削、的简化情况。图合成和分解为平面磨削时切削力的。图和切向力径向力解为磨削力的总和，把它分是所有有效磨粒切削刃）合力（84842trRFFF第25页/共45页第24页/共45页第二十五页，共45页。图图4-8 磨削磨削(m xio)力力(a)外圆圆磨外圆圆磨 (b)切入切入(qi r)磨磨 (c)平面磨平面磨 (d)端面磨端面磨第26页/共45页第25页/共45页第二十六页，共45页。磨削磨削(m xio)力对磨削力对磨削(m xio)过过程的影响程的影响的关系。磨削深度和与进给量和切向磨削力法向磨削力单位宽度上的所示为成形磨削时砂轮图pft

18、n94avFFtatnctnftnp. 3t . 2. 1FFFFFFvFFa（更显著），砂轮行程次数。，深磨时砂轮钝化剧烈（更显著），。，；，第27页/共45页第26页/共45页第二十七页，共45页。磨削磨削(m xio)功率功率kW81. 936. 175stmvFP功率功率(gngl)的确的确定：定：。所示。当如图）。（称为比磨削能消耗的能量磨下单位体积金属时所，触压力为间的平均接设磨粒磨损平面与工件cw2c2104mm/mN)mm/N(upvup比磨削比磨削(m xio)能能第28页/共45页第27页/共45页第二十八页，共45页。图图4-9 成形成形(chn xn)磨削磨削时的磨削力

19、时的磨削力与磨削用量的关系与磨削用量的关系图图4-10 砂轮：砂轮：WA80K10V，工件：中碳钢；单位宽度磨除率：，工件：中碳钢；单位宽度磨除率：Z=4mm/（mms）；修整速比）；修整速比(s b)： qd=0.5；砂轮速度：；砂轮速度：vc =30mm/s；砂轮半锥角；砂轮半锥角=60第29页/共45页第28页/共45页第二十九页，共45页。磨削表面的热损伤表现磨削表面的热损伤表现(bioxin)为烧伤及产为烧伤及产生热裂纹。生热裂纹。一、磨削一、磨削(m xio)时的能量消耗时的能量消耗1.磨削磨削(m xio)能量消耗的形式能量消耗的形式 磨粒对工件的切削：滑擦磨粒对工件的切削：滑擦

20、刻划刻划切削；切削； 磨削磨削(m xio)消耗的能量：滑擦能消耗的能量：滑擦能刻划能刻划能切屑形成切屑形成能（剪切能和摩擦能）能（剪切能和摩擦能） 研究表明：切屑形成能约研究表明：切屑形成能约45%55%传入工件，刻划能约有传入工件，刻划能约有75%传入工件，滑擦能约有传入工件，滑擦能约有69%传入工件。传入工件。2.磨削能量消耗与磨削用量的关系磨削能量消耗与磨削用量的关系（1）工件进给速度和磨削深度增加，平均单位体积切削能量消耗降低。）工件进给速度和磨削深度增加，平均单位体积切削能量消耗降低。（2）磨粒磨损增加，滑擦能增加。）磨粒磨损增加，滑擦能增加。第30页/共45页第29页/共45页第

21、三十页，共45页。二、磨削二、磨削(m xio)温度温度1.磨削磨削(m xio)温度的种类温度的种类NoImage温度。：切屑排除瞬间的平均）切屑温度（。，可达温度工件接触的微小部分的：磨粒切削刃与切屑或）磨粒切削刃温度（方向的温度变化。分布：沿工件表层深度）工件磨削表层的温度（。通常为接触面温度，弧部分的表面温度：砂轮和工件接触、最大温度平均温度）砂轮和工件接触面的（。均温升，一般为传向工件，工件总体平轮与工件接触面）直接：磨削热从发热源（砂）工件的平均温升（cggmaxw5140043600500220101CCC第31页/共45页第30页/共45页第三十一页，共45页。2.磨粒切削温度

22、磨粒切削温度(wnd)及其与切及其与切削用量的关系削用量的关系把磨粒切削工件当作一把刀具切削把磨粒切削工件当作一把刀具切削工件，可以测出磨粒切削刃附近的工件，可以测出磨粒切削刃附近的温度分布，即切屑下部及磨粒磨损温度分布，即切屑下部及磨粒磨损(m sn)平面下的工件表面的温度平面下的工件表面的温度分布。如图分布。如图4-12所示。所示。 图图4-11 磨削温度磨削温度(wnd)的来源的来源第32页/共45页第31页/共45页第三十二页，共45页。图图4-12 磨粒切削刃附近磨粒切削刃附近(fjn)工件表面温度分析工件表面温度分析由于切屑形成及刻划引起的温度变化；由于切屑形成及刻划引起的温度变化

23、；磨粒与工件摩擦时引起的温度变化；磨粒与工件摩擦时引起的温度变化；+两者的叠加两者的叠加切削切削(qixio)刃刃A点下的瞬时温度可达点下的瞬时温度可达1400左右。左右。第33页/共45页第32页/共45页第三十三页，共45页。磨削温度的分布规律：磨削温度的分布规律：（1）切削刃上的瞬时温度可达）切削刃上的瞬时温度可达1400左右；左右；（2）单颗粒磨粒的切削温度常常）单颗粒磨粒的切削温度常常(chngchng)达到金属的熔点；达到金属的熔点；（3）对于一定的金属材料，其磨屑形成的温度为一常数。）对于一定的金属材料，其磨屑形成的温度为一常数。磨粒磨削点的温度与磨削用量的关系磨粒磨削点的温度与

24、磨削用量的关系(gun x)：接触面温度与磨削用量的关系接触面温度与磨削用量的关系(gun x)：工件表面单位面积上的能量输入（能通量）：工件表面单位面积上的能量输入（能通量）：（能通量表征的是工件受热影响区域的深度。）（能通量表征的是工件受热影响区域的深度。）wstQbvvF第34页/共45页第33页/共45页第三十四页，共45页。三、磨削温度对工件表面的影响三、磨削温度对工件表面的影响1. 磨削烧伤：磨削时磨削热引起工件表面温度过高，使加工表面磨削烧伤：磨削时磨削热引起工件表面温度过高，使加工表面组织（金相组织）发生变化，从而使加工表面的硬度和塑性发生组织（金相组织）发生变化，从而使加工表

25、面的硬度和塑性发生变化，在加工表层变化，在加工表层(biocng)瞬间发生的氧化变色现象。即工件瞬间发生的氧化变色现象。即工件表层表层(biocng)产生氧化膜的回火颜色。产生氧化膜的回火颜色。影响磨削烧伤的因素：影响磨削烧伤的因素：不同的变质层厚度，呈现不同的烧伤颜色。不同的变质层厚度，呈现不同的烧伤颜色。工件速度增加，工件产生烧伤较晚，砂轮耐用度高。工件速度增加，工件产生烧伤较晚，砂轮耐用度高。磨粒颗粒较细，工件产生烧伤较早，砂轮耐用度低；反之。磨粒颗粒较细，工件产生烧伤较早，砂轮耐用度低；反之。磨削钢料时，烧伤产生于磨粒磨损达到一定限度时，研究表明磨削钢料时，烧伤产生于磨粒磨损达到一定限

26、度时，研究表明(biomng)，砂轮上磨损面积超过总工作面积的，砂轮上磨损面积超过总工作面积的4%时，就会出现时，就会出现烧伤。烧伤。第35页/共45页第34页/共45页第三十五页，共45页。磨削烧伤对加工表面的影响；磨削烧伤对加工表面的影响；工件表面烧伤的表征是磨削力增加、砂轮磨损率增加和加工工件表面烧伤的表征是磨削力增加、砂轮磨损率增加和加工 表面质量表面质量降低。降低。当钢件表面温度超过相变温度（奥氏体化温度当钢件表面温度超过相变温度（奥氏体化温度A1）时，就会形成）时，就会形成(xngchng)奥氏体，随后工件较深处较冷的基体淬硬而得到马氏体奥氏体，随后工件较深处较冷的基体淬硬而得到马

27、氏体硬层，称为二次淬火烧伤，硬层，称为二次淬火烧伤，减少磨削烧伤的主要途径：减少磨削烧伤的主要途径：减小磨削深度减小磨削深度选用较软砂轮选用较软砂轮减小砂轮与工件的接触面积与时间减小砂轮与工件的接触面积与时间选用大气孔砂轮和开槽砂轮，便于选用大气孔砂轮和开槽砂轮，便于(biny)冷却液的渗入。冷却液的渗入。第36页/共45页第35页/共45页第三十六页，共45页。磨削烧伤的预报与控制：磨削烧伤的预报与控制：利用磨削烧伤时的临界状态预报烧伤的发生，由磨削条件对磨削烧利用磨削烧伤时的临界状态预报烧伤的发生，由磨削条件对磨削烧伤的影响实验伤的影响实验(shyn)可知：当砂轮速度和接触弧长的乘积达到某

28、可知：当砂轮速度和接触弧长的乘积达到某一临界值就会发生磨削烧伤，该临界状态为：一临界值就会发生磨削烧伤，该临界状态为：psaddddvlvswswskbC 上式中，临界常数上式中，临界常数Cb是由工件种材料和砂轮种类决定的，粒度是由工件种材料和砂轮种类决定的，粒度(l d)越细，硬度越高，该临界常数越小，不发生烧伤的的条件范围窄，易越细，硬度越高，该临界常数越小，不发生烧伤的的条件范围窄，易发生烧伤。发生烧伤。第37页/共45页第36页/共45页第三十七页，共45页。2. 残余应力、磨削裂纹残余应力、磨削裂纹金属在机械加工和热处理过程中受到外力和内力的作用，当停止这些金属在机械加工和热处理过程

29、中受到外力和内力的作用，当停止这些过程后，仍然存留并平衡在物体内部的内应力称为过程后，仍然存留并平衡在物体内部的内应力称为(chn wi)残余残余应力。应力。磨削残余应力产生的原因：磨削残余应力产生的原因：（1）塑性变形的影响：磨粒在工件表面向前移动时，该部分产生塑）塑性变形的影响：磨粒在工件表面向前移动时，该部分产生塑性变形与塑性流动，磨粒移动过后，工件表面产生的塑性变形使沿表性变形与塑性流动，磨粒移动过后，工件表面产生的塑性变形使沿表面方向收缩，垂直方向伸长，呈现所谓的面方向收缩，垂直方向伸长，呈现所谓的“压粗效应压粗效应”，其结果形成拉，其结果形成拉应力。应力。第38页/共45页第37页

30、/共45页第三十八页，共45页。（2）挤光作用的影响：使加工表面产生压应力。）挤光作用的影响：使加工表面产生压应力。（3）热应力的影响：切削）热应力的影响：切削(qixio)时，由于强烈的塑性变形时，由于强烈的塑性变形和摩擦，使已加工表层的温度比里层高，形成不均匀的温度和摩擦，使已加工表层的温度比里层高，形成不均匀的温度分布。表层金属膨胀与收缩都受里层金属的阻碍，从而产生分布。表层金属膨胀与收缩都受里层金属的阻碍，从而产生热应力。热应力。当以加工表面的表层金属高于相变温度后，则表层组织可能当以加工表面的表层金属高于相变温度后，则表层组织可能发生相变，由于各种金相组织的不同，从而产生残余应力。发

31、生相变，由于各种金相组织的不同，从而产生残余应力。第39页/共45页第38页/共45页第三十九页，共45页。砂轮磨损的形式砂轮磨损的形式磨粒顶部磨平变钝磨粒顶部磨平变钝磨粒与工件的摩擦，磨粒磨损。磨粒与工件的摩擦，磨粒磨损。扩散磨损与粘接磨损。扩散磨损与粘接磨损。砂轮糊塞砂轮糊塞磨屑嵌入砂轮孔穴而造成堵塞。磨屑嵌入砂轮孔穴而造成堵塞。磨粒显微碎裂磨粒显微碎裂磨粒小部分分裂。磨粒小部分分裂。磨粒破碎磨粒破碎(p su)磨粒大部分分裂，形成新磨刃。磨粒大部分分裂，形成新磨刃。磨粒脱落磨粒脱落结合剂破碎结合剂破碎(p su)。砂轮在与工件接触瞬间磨粒才受磨削力及高温的作用，因此磨粒砂轮在与工件接触瞬

32、间磨粒才受磨削力及高温的作用，因此磨粒是在交变是在交变(jio bin)作用的机械载荷和热载荷的作用下产生磨损。作用的机械载荷和热载荷的作用下产生磨损。第40页/共45页第39页/共45页第四十页，共45页。上述五种磨损形式中，前面上述五种磨损形式中，前面(qin mian)三种统称为磨耗磨损，其三种统称为磨耗磨损，其特征是磨粒被一层一层的磨损掉。后面三种称为破碎磨损（包含特征是磨粒被一层一层的磨损掉。后面三种称为破碎磨损（包含了磨粒的破碎及结合剂的破碎），其磨损的强读取决于磨削力的了磨粒的破碎及结合剂的破碎），其磨损的强读取决于磨削力的大小以及磨粒和结合剂的强度。大小以及磨粒和结合剂的强度。第41页/共45页第40页/共45页第四十一页，共45页。砂轮磨损原因砂轮磨损原因机械磨损：磨粒与硬质点间的相对滑擦产生。机械磨损：磨粒与硬质点间的相对滑擦产生。化学磨损：表现为磨粒的氧化化学磨损：表现为磨粒的氧化去氧化去氧化氧化，以及在氧化，以及在磨削区高温条件下，磨料、工件材料、冷却润滑剂、结合磨削区高温条件下，磨料、工件材料、冷却润滑剂、结合剂之间的化学反应。剂之间的化学反应。扩散磨损：在磨削高温条件下，磨粒与工件紧密接触表面原扩散磨损：在磨削高温条件下，磨粒与工件