SGZ-1000^700型中双链式刮板输送机的设计【含CAD图纸】
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中国矿业大学本科毕业设计摘 要刮板输送机的工作原理是，将敞开的溜槽，作为煤炭、矸石或物料等的承受件，将刮板固定在链条上（组成刮板链），作为牵引构件。当机头传动部启动后，带动机头轴上的链轮旋转，使刮板链循环运行带动物料沿着溜槽移动，直至到机头部卸载。刮板链绕过链轮作无级闭合循环运行，完成物料的输送。刮板输送机是挠性牵引的连续输送机械，是为采煤工作面和采区巷道运煤布置的机械。它的牵引机构是刮板链，承载装置是中部槽，刮板链安装在中部槽的槽面。中部槽沿运输路线全线铺设，刮板链绕经机头、机尾的链轮接成封闭形置于中部槽中，与滚筒采煤机和输送机推移装置配套，实现落煤、装煤、运煤及推移输送机械化。沿输送机全长都可向溜槽中装煤，装入中部槽中的煤被刮板链拖拉，在中部槽内滑行到卸载端卸下。一般的刮板输送机能在25以下的条件使用。刮板输送机在使用中要受拉、压、弯曲、冲击摩擦和腐蚀等多种作用，因此，必须有足够的强度、刚度、耐磨和耐腐蚀性。由于它的运输方式是物料和刮板链都在槽内滑行，因此运行阻力和磨损都很大。但是，在采煤工作面运煤，目前还没有更好的机械可代替，只能从结构上、强度上和制造工艺上不断研究，使它更加完善、耐用。关键词：刮板输送机，减速器，机头部，机尾部，液力联轴器Scraper conveyorWorking principle of scraper conveyor, will open chute, as coal, waste rock, or material, etc, under the scraper is fixed on the chain (of scraper chain), as a traction components. When the nose drive after start-up, driven chain wheel rotate on the shaft head, make the scraper chain run loop drive the material move along the chute, until to the nose department uninstall. Scraper chain around sprocket for stepless closed cycle operation, complete material conveying.Scraper conveyor is a reprint of fully coal face ancillary equipment in the transport system an important part of the roadway in the face of the accepted face scraper conveyor unloading of coal flow, not halt the transfer to the retractable belt Conveyor boost. Bridge reversed loader with the face-scraper conveyor machine synchronous over his head, face Shearer guarantee for coal mining, and fully mechanized coal face of high yield and high efficiency operations.Scraper conveyor is a reprint of a special structure of the scraper conveyor, powertrain and drive and scraper conveyor similar to a ramp of its fuselage and a section of the arch bridge structure and belt conveyors in the tail Paragraph above lap. In the back-alley in the coal face when the machine goes to reprint its arch bridge and all of the aircraft ended the lap belt conveyor stack of position limits, a retractable belt conveyor shortened ride Next length of the belt conveyor for the development of the shift to home-unloading nose reproduced below, can be reproduced with the face of the advance goes forward.Key words：scraper conveyor； reducer； machine head； aircraft tail； hydraulic coupler。目录1 概 述1 1.1 刮板输送机简介11.2 刮板输送机组成21.3 刮板输送机分类21.4 刮板输送机的发展现状31.5 刮板输送机的发展方向41.6 选题研究目的62 刮板输送机的工作原理及结构72.1 板输送机的工作原理72.2 板输送机的主要组成部分82.2.1 机头部和机尾部82.2.2 溜槽及附件102.2.3 刮板链122.2.4 链装置132.2.5 力联轴器的结构162.3 推移装置172.4 锚固装置183 刮板输送机的结构19 3.1 对刮板输送机的基本要求193.2 运输能力193.3 运行阻力计算203.3.1 基本阻力203.3.2 附加阻力213.3.3 总运行阻力213.4 电动机校核223.4.1 对于炮采和人工采煤223.4.2 对于机械化采煤223.4.3 电动机的选择及其性能特点233.4.4 电动机烧损原因分析24 3.5 刮板链强度计算253.5.1 最小张力点的张力确定253.5.2 逐点张力计算法和张力图263.5.3 最小张力点的判定263.5.4 刮板链强度计算273.5.5 刮板链的破坏和寿命分析283.5.6 刮板链的更换303.6 紧链力计算303.6.1 预紧力的计算303.6.2 实际使用中的刮板链的松紧度确定313.6.3 液压千斤顶紧张链子机器的结构及其使用314 传输系统的介绍与设计334.1 刮板输送机驱动链轮设计334.1.1 驱动链轮主要参数的设计344.1.2 驱动链轮牵引速度分析354.2 刮板输送机的连轮轴校核364.2.1 校核需用切应力364.2.2 校核许用弯曲应力374.3 刮板输送机减速器的设计384.4 计算各轴的转速、功率及扭矩394.5 减速器的选择404.6 刮板链可靠度分析424.7 链轮与中双链啮合特性分析435 板输送机的工作特性445.1 液力联轴器455.1.1 液力联轴器的工作特性455.1.2 液力联轴器在刮板输送机上应用的缺点465.2 双速电机465.2.1 双速电机的工作原理及其特性465.2.2 双速电机在刮板输送机上应用的优点475.2.3 双速电机在刮板输送机上应用的缺点485.3 可控软启动在刮板输送机的应用前景485.3.1 CST可控制驱动装置及其驱动原理485.3.2 BEST系统可控驱动装置及驱动原理496 输送机性能指标及经济技术分析517 刮板输送机的安装527.1 安装前的准备工作及安装要求527.2 工作面刮板输送机的铺设安装527.3 安装后检查要点538 刮板输送机的运转、维修和故障处理548.1 有关运转的注意事项及要求548.2 刮板输送机的维护558.3 刮板输送机的润滑注油55总 结57致 谢58参考文献591 概述1.1 刮板输送机的简介工作面运输是生产中的一个重要环节，工作面输送机能否正常运转，直接影响到工作面的生产能力，因此改善工作面的输送条件，对提高工作面的产量，加速煤炭工业的发展具有极为重要的意义。工作面刮板输送机的发展大致经历了三个不同的阶段：第一阶段刮板输送机为拆卸式的刮板输送机，在工作面只能直线铺设，随着工作面的推进，需人工拆卸搬移；第二阶段的刮板输送机为可弯曲刮板输送机，它可与采煤机、金属支柱配合实现机械化采煤，这种可弯曲刮板输送机不仅能够适应沿水平和底板的凸凹弯曲，还可随工作面的推进而实现蛇形自移，不需拆卸，而且输送机还将作为采煤机械的导轨，使采煤机始终紧贴煤炭壁采煤，缩短了控顶距，有利于顶板管理。此外由于机械化采煤运输量增大，要求多机传动并提高牵引链的强度，故采用了适应于多机传动的液力传动和双链牵引，其断面也有了很大的改进。而多机传动的布置方式可分为四电动机、三电动机和双电动机传动的布置方式。随着机械化采煤的发展，进一步暴露了支护、顶板管理落后这一矛盾，人们为解决这一矛盾，研制了新型采煤机和自移式液压支架，自此，工作面全部生产过程-采煤、运煤与支护工作均实现了机械化，即进入综合机械化采煤的新阶段。与综合机械化采煤相适应，刮板输送机进入了第三阶段；第三阶段的刮板输送机是高效铠装可弯曲刮板输送机。这阶段刮板输送机从结构上看是第二阶段的延续，随着采煤机的发展，刮板输送机将朝着短机头、大功率、高强度溜槽、单链、高链速等方向发展。由于我国煤炭资源丰富，分布很广，地质条件多变，为适应各种不同条件，需要多种刮板输送机。历年来我国使用、仿制、自行设计的刮板输送机，据不完全统计，品种达到30多种，目前尚在用的仍有10多种。但其类型不外乎上述三个阶段的品种。如SGD-11、SGD-20属于第一阶段的产品；SGW-44、SGW-80型号为第二阶段的可弯曲刮板输送机；SGW-250型号就属于第三阶段的产品了。煤矿井下运输机械工作任务繁重，工作条件恶劣。特别是采掘工作面的运输机械，要求其主要运动部件和工作机构（牵引机构及承载机构）强度高、刚度大、韧性好、耐磨损、抗腐蚀。根据这些要求，使用链条作为输送机的牵引机构比较合适。刮板输送机是一种重要的矿山运输机械。由于它结构简单、使用寿命长，运转可靠性高、节能高效、输送距离长、密封性能好且维修方便，在冶金、建材、化工、火电、矿山等行业里广泛使用。刮板输送机是一种以挠性体为牵引机构的连续输送机械，是为采煤工作面和采区巷道运煤布置机械，是目前长壁式采煤工作面唯一的运输设备。可用于水平运输，亦可用于倾斜运输。沿倾斜向上运输时，煤层倾角不得超过25，向下运输时，倾角不得超过20，当煤层倾角较大时，应安装防滑装置。可弯曲刮板输送机允许在水平和垂直方向作24的弯曲。如图1.1所示 图1.1 中双链刮板输送机1.2 刮板输送机组成部分刮板输送机主要是由机头部（包括机头架、电动机、液力联轴器、减速器、链轮组件等）、机尾部、中间部分（包括溜槽、过度溜槽、刮板链组件等）和附属装置（包括紧连装置、铲煤板、挡煤板、电缆槽等）组成。1.3 刮板输送机分类刮板输送机按其使用范围分为通用刮板输送机好矿用刮板输送机两大类。通用刮板输送机主要用于地面上各种散状物料的运输矿用刮板输送机主要用于煤矿或其他矿井井下散状物料的运输。矿用刮板输送机比通用刮板输送机强度高，适应性强，使用范围广，数量也多，且可代替通用刮板输送机在各种场合进行散状物料的运输，因此是刮板输送机的理想机型，矿用刮板输送机的常见分类方法如下：（1）按输送机最大工作载荷分类 可以分为轻型，中型，重型和超重型4种刮板输送机。（2）按链条的数量和位置分类 有单中链，边双链，中双链和中边链4种刮板输送机。（3）按传动装置分布分类 可分为单侧平行布置式，双侧平行布置式，单侧垂直布置式，双侧垂直布置式，单侧混合布置式，双侧混合布置式等6种刮板输送机。（4）按卸载方式分类 即端卸载式和侧卸载式两种刮板输送机。（5）按移动方式分类 即拆卸分段搬运式刮板输送机，整机推移式刮板输送机和自移式刮板输送机。（6）按驱动电动机分分类 分为普通矿用输送机电机和双速变极输送电机两种形式刮板输送机。双速变极电机，定子为双绕组双层叠绕型，具有低速启动和正常启动两种速度，取消了液力联轴器，是一种新型的输送机电机。1.4 刮板输送机的发展现状我国的综采工作面刮板输送机，自上世纪70年代中期开发以来，已经取得了长足的进步。尤其是上个世纪90年代后，在新技术革命的带动下，煤矿开采技术与设备迅速发展，为适应市场需要,国内煤机制造厂家、煤矿生产企业和科研院所积极合作，通过借鉴和吸收国外先进的产品结构和工艺手段，应用机电一体化和自动化技术，开发新材料、新产品，研制、开发了高生产能力、高性能的工作面刮板输送设备，逐渐形成了多系列、多结构类型的刮板输送机产品。实现了矿井高产高效和集约化生产。为综采机械化水平的提高和经济效益的增长发挥了很大的作用。（1）产品结构多样化20多年来，经过制造厂家和使用单位的不断探索、研制的刮板输送机中部槽结构由原来单一的挡铲板结构逐步形成了框架结构、整体焊接结构、C型槽结构、铸焊结构等多种结构形式并存的局面,基本满足了各种地质条件下工作面开采的要求。（2）产品系列多样化目前，国内刮板输送机系列品种多种多样。综采机械化刮板输送机从槽宽区分有630，730，764，800，830，960，1000，1200系列，装机功率从90kW到2855 kW，运输能力从400 t/h到2500 t/h，链条规格有22,26,30,34,38,42,48,减速器功率从90kW到1 000 kW,最高日产量可达2万t，年产量可达600万t，可以满足大、中、小煤矿的要求。（3）产品配置多样化近年来，随着科学技术的不断进步，一些新的技术也不断应用于刮板输送机。液力联轴器、限矩摩擦离合器、调速联轴器等软启动技术用于设备的过载保护。液压紧链器、自动伸缩机尾等机电一体化技术用于设备的自动化控制，以尽可能的减轻煤炭开采的劳动强度,提高煤矿生产效率。而且，一些速度、温度等工矿监测、监控装置也正在不断的应用于刮板输送机。1.5 我国未来刮板输送机技术改进方向综合国内外刮板输送机的现状，我国未来刮板输送机技术将会朝着技术先进性、设备重型化、设备智能化、设备自动化、设备安全性、开发薄煤层开采设备、性能可靠性、机电液一体化等方向改进。（1）技术先进性随着科学技术的进步和市场的发展，输送机的国际竞争将越来越激烈，对输送机的设计水平和生产能力要求也越来越高，不仅要求造型科学、配套合理在技术上不断创新、完善，去适应不断变化着的使用条件，而且关键部件(如刮板链、减速器、保护装置等的设计或选用，要求与国际接轨，实现标准化。（2）设备重型化设备重型化是煤炭集约化生产、高强度开采、单机单产不断提高的要求，也是提高劳动生产率、节约投资、降低生产成本的重要途径。重型化集中表现为生产能力大，装机功率不断增大，重量大，电压高。未来几年，国内“ 一矿一面、一个采区、一条生产线”的矿区将逐渐增多，工作面长度300m左右。这些工作面可将实现日产12万吨，年产510万吨，这样就需要刮板输 送机装机功率 18502500kW，输送能力高达3000t/h。（3）设备智能化设备智能化是通过一些监测和监控装置，对刮板输送机运行过程监控，实现工况检测和故障诊断。例如：通过对输送机电机电压、电流、功率及温升等监测以监视多电机驱动时电动功率分配及供 电系统的工况。通过对减速器油质、油位、温升、链轮轴组、刮板链 的运行等进行过程控制，并对运行状况进行预测，使设备维修可以从事前进行计划，提出故障维修方法和处理方案，使排除故障的时间尽可能的减少。（4）设备自动化设备自动化是提高劳动生产率、减轻劳动强度、保障安全的重要手段。刮板输送机的自动化主要是根据刮板输送机启动、运行中的负载状况、各关键零部件运行时温度状况、采煤机的截割速度、采煤机的位置等随时调整输送机的运行参数，实现自我控制，保证设备的安全、可靠运行，以更好的发挥设备的效率。当自动控制发展相对成熟后，最终会实现采煤机、液压支架、刮板输送机的联动作业，从而实现工作面自动化。（5）开发薄煤层开采设备据统计资料表明，国内薄和较薄煤层产量在整个煤炭产量中所占比重始终偏低，特别是近年来薄及较薄煤层的产量更是呈逐年下降的趋势。通过对国内煤炭生产企业的调查发现，国内绝大多数矿区受经济驱使采厚丢薄现象十分普遍，受此影响，薄煤层综采设备的发缓慢。特别是厚度底于1.3米的极薄煤层，大多数都被丢弃。造成煤炭资源的极大浪费。造成这种状况的原因除经济利益外，同时也由于现有的国产技术装备无法满足极薄煤层高效开采需要。而目前国内特别是老矿区的薄与极薄煤层所占的比例越来越多。因此，为避免资源浪费，实现资源均衡开采，设计出结构满足极薄煤层采煤工艺要求的高产高效高可靠性的工作面刮板输送机备将越来越成为各矿局迫切的需求。而传统的刮板输送机多采用铸焊结构的中部槽，在应用到极薄煤层工作面时，结构型式都存在着中部槽高，占用空间大；齿轨 (销排)与采煤机配套结构及定位方式的限制的不足。（6）设备安全性安全性是至关重 要的环节，是所有设备必须具备的性能，同样也贯穿在输送机的设计、制造、使用过程中。目前国家高度重视煤矿安全生产。除了引起煤矿井下事 故的瓦斯爆炸、透水、冒顶等之外，设备事故也会引起人员伤亡和财产损失。因此，刮板输送机各部件的防护装置应设计合理、安装完备，在易发生事故的部位尤其要加强防护，防止因断链、飞溅、高温等引发人员 伤亡事故。（7）性能可靠性设备的可靠性是进行高效作业的根本保证，井下受场地、灯光等条件的限制，维修条件较差。有些高瓦斯矿井基本不具备现场维修的条件，一旦出现故障就会严重影响安全生产。因此，刮板输送机各部分的结构型式、传动方式、使用材料等，不仅要求设计合理，还要建立在实践验证的基础上。（8）机电液一体化随着实用型新技术的发展，大功率输送机控制系统与保护装置的机电液一体化趋势越来越明显。主要表现为：机头部与机尾部功率分配、顺序启动，电机保护除过流保护、过热保护外。增加过压保护，阀控充液型液力联轴器的推广使用。链条张力监控及工况检测和故障诊断等。虽然还有部分技 术的实现与应用尚需时日，但输送机机电液一体化的发展趋势不会变。此外，随着当今世界综采技术的发展和设计思路的不断创新、高产高效工作面的相继投产，大功率刮板输送机的研制与开发已势在必行，要加强计算机辅助设计 、模拟工况、仿真等技术的应用。对此，应该抓紧机遇。一方面提高现有机型的可靠性、安全性，降低事故发生率；另一方面要研制开发国产大功率刮板输送 机。尽快投入市场，提高与国外同类产品的竞争力，以适应我国煤炭工业迅猛发展的需要。1.6选题研究的目的综采设备是煤矿综采技术的核心，刮板输送机是综采技术关键设备。煤矿对采煤工作面的技术性能、质量和使用可靠性的要求也越来越高，工作面刮板输送机作为工作面中工况最恶劣、负载情况最复杂的关键设备，它的性能、寿命和可靠性制约了其它设备能力的正常发挥，决定了高产高效综采工作面开采的可行性和经济效益。由于刮板输送机地下工作的复杂工况导致了其受力具有复杂性和不确定性。为了保证设备的安全运行，煤矿机械生产厂商往往增大安全系数的方法来保证设备的安全运行，这无疑是对成本和资源的极大浪费。本论文的主要目的在于通过对刮板输送机的选型计算，学会如何合理的选择刮板输送机的型号。通过对各个传动部的设计，进一步的了解刮板输送机的工作原理及工作过程。在对刮板输送机的启动方式的研究，了解国内外的启动方式以及先进的启动方式和最优的启动控制，通过对启动的控制提高刮板输送机的工作寿命，到达经济效益最大化的目的。2刮板输送机的工作原理及结构2.1 刮板输送机的工作原理可弯曲刮板输送机是由机头部、机位部、和中间部组等主要部分组成，其工作原理是：由绕经机头链轮和机尾链轮的无极循环的刮板链作为牵引机构、以溜槽装载煤炭，开动电动机，经液力联轴器和减速器，驱动链轮，从而带动刮板链连续运转，刮板链便将装在溜槽内的煤炭运到机头卸载。刮板输送机可用于煤层倾角不超过25的工作面，但对配合机组采煤的刮板输送机，倾角一般较小，煤层倾角大的要采取防滑措施。此外，顺槽和联络眼也可使用。目前工作面多采用可弯曲刮板输送机以适应机械化、综合采煤的需要。这种可弯曲刮板输送机由于使用圆环链，且各溜槽之间的连接机构有一定的间隙，故允许在水平和垂直方向作24的弯曲，以便于相应的采煤机、金属支架或自移式液压支架配套使用。可弯曲刮板输送机的类型很多，按牵引链的结构形式分可分为：单链、边双链、中单链、中双链和三链输送机；按传动方式又可分为电力传动输送机和液压传动输送机；还有按溜槽布置的方式和结构分类的。刮板输送机的牵引机构是绕经机头链轮和机尾链轮（或滚筒）进行循环运动的无级闭合的刮板链，承载机构是溜槽。启动电机经液力联轴器、减速器、传功链轮而驱动刮板链连续运行。将装在溜槽上的货载拖拉到机头处卸载运转。一般情况下，一般情况下，溜槽上部装载，下部回空链由于刮板输送机特殊的结构和工作环境，显示出它一下的优点：机身低矮，占空间小；可以水平弯曲，随采煤机的推移而推移，减少了空顶距；能够垂直弯曲，可以弥补地板高低不平的影响；结构强度高能够适应采煤工作面较恶劣的工作环境，可以做采煤机的运行轨道，还可以做移架时的支点；推移输送机时，铲煤板可以自动清扫机道浮煤；挡煤板可以增加装煤断面积，防止煤抛到采空区，它上面的电缆、水管槽架对其起保护作用。所以刮板输送机迄今为止仍是综采工作面唯一运输设备。但是，刮板输送机在工作过程中，刮板链和虎货载要克服很大的摩擦阻力在溜槽中运行，因此消耗功率很大。此外运输效率低，运输中货载破碎性大也是刮板输送机的不足之处。刮板输送机的铺设倾角，一般不大于25。但兼作采煤机轨道的输送机其铺设倾角一般不超过10。当铺设倾角较大时，刮板输送机要有防滑锚固装置。图2.1 刮板输送机传动系统图1-电动机；2-液力联轴器；3-减速器；4-链轮；5-盲轴； 6-刮板链2.2 刮板输送机的主要组成部分对于不同类型的刮板输送机，其组成部件的形式和布置方式可以不尽相同，但基本组成部分却是相同的。以SGW-250型号刮板输送机为例，它是由以下各部件组成：机头部（包括机头架、传动装置、链轮组件）、溜槽（分中部槽、调节槽和连接槽）、刮板链、机尾部（包括机尾架、传动装置、链轮组件等）。槽上还安装有挡煤板、铲煤板，机头机尾各设有防滑的锚固装置，此外还有供移溜用的推移装置（250型号是借助液压支架推移千斤顶推移）和供紧链用的液压紧链器等附属装置。图2.2 SGZ1250/2000型刮板输送机示意图2.2.1 机头部和机尾部机头部主要由机头架、传动装置（减速器、液力联轴器、连接罩、垫座、电动机）、链轮组件、盲轴装置、拨链器、压链块、舌板、连接梁、推移梁、和推移横梁等部件组成。图为某刮板机的机头部。机尾部与机头部的结构大体相同，主要部件均可互换。值得提出的是，因为机头部需要一定的卸载高度，故机头部比机尾部较长些、较高些。（1）机头架机头架是支撑和装配链轮组件、传动装置（减速器、液力联轴器、电动机）、盲轴装置以及其他附属装置的构件，以SGW-250型号为例，它主要是由侧板、中板、底板、加强板、固定架、耐磨板、高锰钢端头、前梁、横垫板、立板和圆钢等组成，由厚钢板焊接制成。侧板选用25毫米的16Mn钢，它和中板、底板构成机头架的主体。这些部件均用16Mn钢制造，以增强机头架的强度。侧板上还要安装传动装置，故每个侧板的机头卸载端还焊有两块横垫板和立板，以增强侧板的强度。中板的倾角为18，是适应短机头的需要。前梁和加强板可以加强机头架的横向刚度。固定架是为安装舌板和拨链器用的。拨链器的结构：在其叉肩处用高锰钢焊条堆焊有23毫米厚的耐磨层，用销轴固定在固定架上。拨链器的作用是使刮板链顺利的脱离链轮进入回链槽，防止因链子堵塞在链轮上而引起断链、打牙事故。耐磨板焊接在机头端部中板两侧的链道处，由于回空股刮板链在此处的接触压力大，磨损严重，为提高其耐磨性，故在链道外焊接有两块ZG13Mn钢的耐磨板，它的作用相当于上链的压链块。高猛端头是专为增强重磨损区域的耐磨性而设计的。在底板的前面焊接有圆钢，在圆钢的链道位置堆焊有半圈高锰钢，也是为增强重磨损区的耐磨性而设的。机头架与连接槽相接的一端，侧板上开有七个孔，是为安装压链块用，这种结构便于更换压链块。（2）减速器SGW-250型号刮板输送机减速器的结构：它是三级圆锥圆柱齿轮减速器。由于减速器是并列型，其第一对齿轮为收缩齿圆弧锥齿轮，采用圆弧锥齿轮是因为它具有传动平稳、承载能力大、噪音小、传动比大等有点。所以他特别使用于高速重载传动。采煤工作面刮板输送机的减速器目前有平行式、垂直式和复合式布置方式三种。按照我国原煤炭部MT148-88标准规定，以后新设计的刮板输送机减速器应为平行布置，并有一下特点：减速器的箱体分为上箱体和下箱体，上下箱体应对称，以适应在机头、机尾安装的互换；减速器为三级齿轮减速器，其中第一级为锥齿轮传动；中、重型刮板输送机的减速器，锥齿轮均采用圆弧齿，以利于其承载能力大、传动平稳和噪音小的优点；为改变链速、减速器应能用更换第二对齿轮的办法，在一定的范围内改变传动比；一般减速器应能适应工作面倾角8以下的情况；为使减速器内润滑油的温度不超过100，减速器应设有水冷装置；减速器能用于正反方向的运行。（3）链轮组件链轮组件由链轮和连接筒组成。链轮是刮板输送机传递扭矩最大的部件之一。对链轮的基本要求是：强度高，耐磨，能承受脉动载荷、冲击载荷，并且有一定的韧性；齿形尺寸参数设计准确、加工精度高，保证与链条经行良好的啮合；无论哪种结构的链轮，都要具备易于拆装的特点。链轮的齿数过多会增加链轮的整体尺寸；链轮的齿数太少，会增加刮板链运行中的动负荷。目前链轮的齿数一般以68个居多。对于单端传动的刮板输送机，不传递扭矩的机尾可采用4齿链轮或滚筒。习惯上说的链轮实际上是一个组件。链轮组件的结构有剖分式和整体式两种。图示为剖分式链轮组件的结构图，它由链轮1和两个半圆剖分式滚筒2组成。链轮共两个，分别位于滚筒两端，为双边链结构。链轮孔位花键孔滚筒孔为双平键孔分别与两端的减速器低速轴和盲轴连接。链轮为锻件，齿形用电解加工成形。剖分式结构的优点是当轮齿磨损后可以更换链轮而不更换滚筒。图 为整体式链轮组件，它仍是链轮2和滚筒一组成。与剖分式滚筒所不同的是，两端的滚筒与中间链轮是焊接在一起的。两端的滚筒均采用内花键，分别与减速器输出轴的外花键连接。整体式链轮组件拆装维修方便。盲轴组件是装在机头架不安装减速器的一侧，配合减速器的输出轴来支撑链轮组件和连接机头侧板的构件，盲轴主要由花键轴、轴承、轴承座、端盖及密封件构成。如果输送机为双侧传动，机头架两侧都有减速器，盲轴就不需要了。2.2.2 溜槽及附件溜槽是刮板输送机的重要组成部分，是货载和刮板链的支撑机构。刮板输送机的运输生产能力与溜槽装载断面尺寸成正比关系。在机采和综采工作面，刮板输送机的溜槽还作为采煤机的运行轨道，故要求溜槽具有一定的强度、刚度及较高的耐磨性能。溜槽有中部溜槽、调节溜槽、连接溜槽等类型。工作面刮板输送机溜槽是靠采空区侧安装挡煤板来提高装载能力；靠煤壁侧安装铲煤板来清扫机道便于刮板输送机推向煤壁。溜槽的结构类型有敞底式和封底式。敞底式溜槽结构简单，维修方便，但是由于机体支撑面小，接地比压较大，易使下槽帮下沉陷入底板，造成空回链条不能正常运行。封底式溜槽适于底板较松软的工作面，整机稳定性较好，可以减少刮板链运行阻力。（1）中部溜槽中部溜槽是刮板输送机的机身，由槽帮钢和中板焊接而成。上槽为运物料的承载槽，下槽为封底式溜槽供刮板链返程用。由于封底式溜槽可以减小刮板链返程的运行阻力和用于松软的工作面，但是给安装和维修带来困难，因此，采用几节封底溜槽间隔一节可拆中板的检修槽的办法来减少小维修和安装困难。中部溜槽有中单链型、边双链型和中双链型三种。除用于轻型刮板输送机的中单链型采用冷压槽帮钢外，其他的槽帮钢采用热轧槽帮钢，槽帮钢一般按形状可以分为D形、M形、E形，其中D形为中单链型刮板输送机使用；E形为单中链和双链型使用，边双链型也可以使用；M形为边双链型使用。E形与M形相比，不仅因中板宽度减小而增大了刚度，同时也便于焊接，刮板链条也不磨焊缝。（2）调节溜槽、过度溜槽调节溜槽有500mm和1000mm两种，用来调节刮板输送机的长度，以适应工作面长度变化的需要。过度溜槽是用于机头架和机尾架与中部溜槽的过度或链接，使机头架、机尾架和中部溜槽连为整体。阻链溜槽其结构和中部溜槽基本相同，不同的是在中板上开有两个链槽，供紧链时安装阻链器之用。阻链溜槽安装在过渡溜槽与中部溜槽之间。紧链时，将阻链器放在刮板链上面，其底部凸出块楔入阻链溜槽中板的链条中，两翼转入槽帮中。当刮板链反向运行时，刮板从夹持位置松开，然后转动两翼将阻链器取出。用液压缸紧链器紧链和在机头架侧板上阻链时，不用阻链溜槽。（3）附件溜槽附件有挡煤板、电缆槽、铲煤板，如图2.3所示，挡煤板是一个多功能组合件，安装在工作面刮板输送机采空区侧槽帮钢的支座上，用以增加溜槽货断面，防止煤向采空区撒落；另外为采煤机导向、敷设和电缆及各种管线起保护作用，并且为推移千斤顶提供接点。铲煤板固定在中部溜槽靠煤壁侧的支座上，用于推移中部溜槽时清理工作面的浮煤。为了将刮板输送机推移到紧靠煤壁和防止输送机横向倾斜，在溜槽靠煤壁侧的漕帮钢上装有铲煤板，以便在推移输送机时先清除机道上的浮煤。但它不能代替装煤。铲煤板安装后，上缘应低于槽帮，下缘要超出槽底，宽度方向应与采煤机滚筒有一定间隔。铲煤板的刃口应有足够的强度。图2.3 工作面刮板输送机断面图2.2.3 刮板链刮板链是刮板输送机的牵引机构，是传递引力、直接刮运物料的组件。刮板链由刮板、牵引链和接链环组成。主要可以按其结构分为中单链、中双链、边双链、准边双链，目前常用的由中单链、中双链、边双链三种。其机构特点如下：（1）中单链：圆环链在刮板中间用U型螺栓连接，刮板两端在漕帮内运行，这种链子结构简单，整体弯曲性能好，与边双链相比链子无受力不均匀现象。缺点是一股链子强度受到限制，不适用于功率较大的输送机，且刮板两端磨损后，稍有歪斜就易出槽。运行阻力比边双链稍高。（2）边双链：两条圆环链在刮板两端用接连环与刮板连接，每节链条的长度就是刮板的间距，因此，链条都是短节。链条和连接环在漕帮刚的槽内运行，刮板的空间较大，能输送较大的煤块，这种链子的预紧力较小，适应性强，因此，得到广泛的应用，这种链子的缺点是：两条链子受力不均，刮板易歪斜；刮板中间受力大，易弯曲；由于链环与接连环在帮槽内运行，空间受到限制，不能使用较大的圆环链，强度受到限制。（3）中双链：两条圆环链在刮板中部用E型螺栓固定在刮板链上，链条的中心距不大于中部槽宽的20%。由于链条在帮槽刚内运行，链环直径不受限制，从而可以增加链条的强度，因此，可以适用于重型和超重型刮板输送机。缺点是运行阻力较高，中双链链条采用长链段，两条链子必须配对出厂和使用，以保证其长度有较小的偏差，减少受力不均匀现象。（4）准边双链：两条圆环链在刮板中部连接，链条的中心距不小于中部槽宽的50%。它具有边双链和中双链的优点，适用于超重型刮板输送机。确定是运行阻力高，准边双链条也采用长链段，其要求同中双链。刮板的作用是刮推溜槽内物料和在槽帮钢内起导向作用，在运行时还有刮清帮、防止煤粉黏结和堵塞功能。链条在滑动摩擦条件下运行，不仅要承受很大的静载荷和动载荷，还要受到矿井水的浸湿，因此要求链条有较高的抗拉强度、抗冲击韧性、疲劳强度和防锈抗腐蚀性。目前使用的圆环链都是采用优质合金钢焊接而成，并经热处理和预拉伸处理。其形式和基本参数尺寸、及时要求、试验方法及验收规则已有同一的国家标准（GB/T12718-2001）。圆环链规格是以圆环链棒料直径和节距尺寸（mmmm）表示的。标准规格有2286，2692，30108， 34126，38137，42152等几种。圆环链按强度划分为B,C,D三个等级，D级强度最高，不同规格尺寸的各级强度的圆环链其破断负载荷也不相同。接连环是连接各链段的重要元件，同时也是保护圆环链的唯一元件。连接环的极限破断强度稍低于圆环链，一旦过负荷，接链环首先破断，以避免圆环承受过负荷，起到保护作用。接连环的结构很多，有锯齿形接连环、闭锁式接连环、扁平式接连环、开口式接连环和接连器的数种。图2.4 中双链式刮板链2.2.4 紧链装置刮板链安装时，要给予一定的预紧力，使它运行时在张力最小点不发生链条松弛或堆积。给刮板链施加张紧力的装置叫紧链装置。早期是轻型刮板输送机用改变机尾轴位置的办法人力紧链，现在都采用定轴距紧链。目前应用的方式有三种：一种是将刮板链一端固定在机头架上，另一端绕经机头链轮，用机头部的电动机使链轮反转，将链条拉紧，电动机停止反转时，立即用一种制动装置将链轮闸住，防止链条回松；另一种方式与目前一种基本相同，只是不用电动机反转紧链，而用专设的液压马达紧链；第三种方式是采用专用的液压缸紧链。第一种紧链方式使用的紧链器有三种：棘轮紧链器、摩擦轮紧链器、闸盘紧链器。棘轮紧链器装在I型和的减速器二轴的伸出端，棘轮固装在二轴端，手把在运行位置时，弹簧顶杆使插爪脱离棘轮，棘轮任意转动，紧链时将紧链器把手扳到“紧链位置”，插爪被弹簧顶入棘轮的齿跟，然后反向继续开动电机，使机头链轮反转，因棘轮插爪的限制，电机停转时链条不能回松。当链条被拉伸到有足够拉力时，停止电动机，从链条自由端拆除多余的链段，将刮板链接在一起后，在启动电机使链轮反转的同时，将手把复位到“运行位置”，使插爪脱离棘轮，拆除紧链器挂钩即可正常运行。棘轮紧链器机构简单，操作方便，适于轻型刮板输送机。因为用于功率较大的刮板输送机时，紧链后棘轮与插爪之间的压力很大，搬开把手不安全。摩擦轮紧链器如图2.5所示，装在I 型和型减速器二轴的伸出端，制动轮固定装在二轴端闸带环绕在制动轮外缘。制动时使用把手经凸轮和拉杆将闸带拉紧，在制动轮缘上产生摩擦制动力。该紧链操作与棘轮紧链器不同的是，紧链时需由两人配合操作，一人开动电机，一人操作凸轮手把；断电时，立即扳动凸轮，用闸带将制动轮闸住；紧链结束时，仅有一人扳转凸轮并松开闸带即可。摩擦轮紧链器比棘轮紧链器操作安全，它在减速器的安装位置与棘轮紧链器相同。图2.5 摩擦轮紧链器闸盘紧链器由闸盘和制动装置组成，闸盘装在III型减速器的一轴上，制动装置安装在连接筒上。紧链时反转开动电机，链轮反转，刮板链逐渐拉紧到电机堵转为止，立即扳动手轮，用夹钳将闸盘闸住，同时切断电机电源。由于夹钳对闸盘的制动力与刮板链的张紧力有一定的比例关系，链条的张紧力显示在张力指示器上。慢慢反转手轮松开夹钳，放松被拉紧的刮板链，到指示器显示出刮板链需要的张紧力为止，立刻将闸盘闸死。手轮是利用螺旋副和杠杆夹紧或松开夹钳；张力指示器依靠螺旋副一端的液压缸，通过液压作用显示处闸盘制动力或链条张紧力。第二种紧链方式使用的液压器、马达按在连接筒上，减速箱一轴上装紧链齿轮。液压马达紧链装置的液压系统装置的液压系统及机械传动系统。紧链时，将操作手把扳到J位，惰轮将主减速器一轴上的紧链齿轮与紧链减速器上的齿轮啮合。手动换向阀扳到紧链位置，压力液经梭阀进入液控腔，克服弹簧压力，时插爪从齿槽中脱出，与此同时液压马达供压力液，液压马达带动机头链轮反转紧链，紧链力的大小用溢流阀调节，有压力表上的读数经换算得到，紧链运转时，压力表上升到规定的压力值，即表明已达到了规定的紧链力。将手动换向阀扳到中间位置，马达停止，液控锁卸压，在弹簧作用下，插爪插入齿轮的齿槽。刮板链保持张紧状态。拆去多余的链段，接好链子后，将手动换向阀换到运转位置，液压马达带动接好的刮板链运转，紧链挂钩松开后，停止马达运转，卸载紧链挂钩，将操作手把扳到K位，惰轮脱开紧链齿轮，关断截止阀，完成紧链操作。电气闭锁装置的作用是：当惰轮与紧链齿轮啮合时，切断主电机的电源，惰轮脱开时主电机才能接通，以防止误操作。第三种紧链方式是使用单独的液压缸紧链器。这种紧链器是一个带增压缸的液压千斤顶装置，由泵站供给压力液，紧链时需要将它抬到紧链位置使用。上述各种紧链装置中，棘轮紧链器和摩擦紧链器结构简单，使用方便，单它们不能显示出链子张力的大小。其余三种都能显示和准确控制链子的张紧力。液压马达紧链装置的操作简单，安全性高。液压缸紧链器使用虽不方便，但它可以移到任何部位使用。为使刮板输送机安全运行，刮板链内应具有一定的张力。施给刮板链张力的装置叫紧链装置。新安装或运行中的刮板输送机均需要紧链。早期的轻型刮板输送机，用改变机尾轴位置的办法人工紧链。现在全部采用定轴距机械紧链。机械紧链有两种方式：一是将刮板链的一端固定在机头架侧板上或阻力溜槽上，而另一端绕过机头链轮。紧链时电动机和链轮反转，刮板链随即被拉紧。当刮板链张力适当时，紧链装置将链轮制动住，防止刮板链回松。当将两个刮板链头接好后，紧链装置解除制动。目前大部分刮板输送机用的是这种紧链方式，其紧链器有棘轮紧链器、摩擦轮紧链器、闸盘紧链器、液压马达紧链器等；第二种紧链方式是采用液压缸紧链器，它可以在输送机长度上的任何一个位置进行紧链。这种紧链器可以随意搬动。将它放在两个链头中间，用液压缸紧链器两端的挂钩分别钩住两头的刮板，待液压缸收缩后将刮板链拉紧并接好。这种紧链器分低压大行程和高压小行程紧链两个过程。2.2.5 液力联轴器的结构液力联轴器是安装在电动机和减速器之间，应用液力传递能量的一种传动装置，起传递动力、均衡负荷、过载保护和减缓冲击等作用。它主要由泵轮、涡轮和外壳组成。按工作介质的不同，液力联轴器分水介质液力联轴器和油介质液力联轴器。水介质液力联轴器与油介质液力联轴器的主要区别是油封在轴承内侧，防止水浸入轴承，另外增设有易爆塞。液力联轴器的工作原理如图2.5所示。电动机起动后，泵轮旋转。泵轮叶片使工作室中的工作液获得动能，沿圆周方向甩起。开始起动时，工作液还不足以带动涡轮7旋转，相当于电动机空负荷起动。随着电动机转速增加，工作液被甩出的速度和力量增大，并且逐渐冲向涡轮的叶片。当电动机达到某一转速时，在旋转离心力的作用下，工作液沿泵轮工作腔的曲面流向涡轮，同时冲击涡轮叶片，使涡轮旋转，从而使从动轴旋转带动减速器工作。从涡轮流出的工作液，因其离心力较小，又从近轴处流回泵轮，形成循环液流，如图2.5实线箭头所示。由于工作液与叶片等摩擦引起能量损耗，所以泵轮与涡轮之间始终存在一定的转速差（又称滑差），使两腔工作液存在有离心力和流速差，而使其保持有循环液流传递能量。输送机过载超过液力联轴器额定转矩时，液力联轴器滑差增大，涡轮转速降低，即产生的离心力降低，工作腔内的工作液便沿涡轮曲面向轴心方向做较大的向心流动，如图2.5虚线箭头所示。当负荷超过额定转矩的2倍左右时，工作液便经阻流盘6上的孔进入前辅助室7（图中点划线箭头所示），再经前辅助室上的孔（截面较大）进入后辅助室10,然后又在离心力作用下，从后辅助室上的孔（截面较小）进入泵轮工作腔。由于进入后辅助室的液比流出的液多，使工作腔内的工作液逐渐减少，传递力矩降低，涡轮的转速迅速降低，大量工作液则储存在辅助室内，电动机处于轻载运转，从而保护电动机不致过载。当负荷继续增大，最后涡轮停止转动，起到过载保护作用。一旦外负荷减小，后辅助室内的工作液逐渐在离心力作用下又进入工作腔，使循环液流量增大，液力联轴器便又自动恢复正常工作状态。图2.6 液力联轴器循环液流示意图1-泵；2-工作腔；3-外壳；4-涡轮；5-弹性联轴器；6-阻流盘；7-前辅助室；8- 主动轴；9-从动轴；10-后辅助室2.3 推移装置推移装置是在采煤工作面内将刮板输送机向煤壁推移的机械。综合工作面使用液压支架上的推移千斤顶，非综合工作面用单体液压推溜器或手动液压推溜器。单体液压推溜器它实为一个液压千斤顶。为便于在采煤工作面使用，采用内回液结构，即经活塞杆的心部回液，没有外露的回液管。使用时，将推溜器的活塞杆插销连接在中部槽挡煤板上，再将其底座用支柱撑在顶板上。扳动操作阀，向活塞一侧注入压力液，活塞杆就将中部槽推向煤壁；向活塞的另一侧注入压力液，缸体和支座向前收回。单体液压缸推溜器在采煤工作面的布置。间隔一定距离装设一个推溜器；压力液由设在平巷内的泵站经高低压管路循环。如采用外主式的液压推溜器，用注液枪注液，不需要在推溜器上连接固定管路。液压推溜器使用的液体为含35%乳化油的中性水溶液。A、B、C三种形式的区别在供液系统。A、B型都要高压供液管路，A型的低压液体用低压回液管返回油箱，B型排到工作面，可在高压管路上连接注液枪，供外注式液压支柱用液。C型为外注式，与外注式单体液压支柱共用一套供液系统，用注液枪供液，低压排到工作面。2.4 锚固装置锚固装置的刮板输送机在倾角较大的工作面工作有下滑可能时，用以固定、防滑之用。它由单体液压支架和锚固架组成，锚固架与机头架、机尾架连接，使用液压支架的泵站。SGW-250型号刮板输送机设有液压锚固装置，这种液压锚固装置分机头锚固装置和机尾锚固装置两种，其作用主要是锚固输送机的传动部，可以防止刮板输送机在工作中的下滑。此外，在机头传动装置中还设有移动传动部和转载机的液压千斤顶，在机头推移锚固装置的双柱锚固器上还设有连接耳，通过连接件与转载机相连接，可保证转载机与工作面刮板输送机的相对位置，也是为同时推移两机而设的连接机构，锚固装置的动力是由液压支架的泵站提供，机头锚固装置设有CF1型号操纵阀进行单独操作，机尾锚固装置与机尾传动部的横梁用销轴相连接，锚固装置的工作压力为150Kg/mm2，每柱初撑力为47.2t，工作阻力为120t，释放压力为381 Kg/mm2，行程为1050mm，千斤顶拉力为14.5t，行程为660mm，锚固装置的高度，当不装加长柱时为18202870mm，装加长柱时为21703220mm。机头锚固装置的结构;它是由双柱锚固器、立柱、旋转槽、加长柱、千斤顶、各种连接件（长链条、连接头、销轴、接头、槽型螺母、圆柱销、连接卡盘、前立销、螺栓、连接板、连接耳等），它们分别把千斤顶、双柱锚固器、立柱、机头、传动部和转载机连接成一体，以及各种阀部件组成。机尾锚固装置：主要是由销轴、旋转冒、加长柱、立柱、复位橡胶、液力控单向阀、阀板、安全阀、底座等部件组成，此锚固装置与工作面机尾部的液压支架操纵阀接通时，应满足油路系统的要求。3 刮板输送机的设计传统的刮板输送机的静态计算有两种目的，第一种是为设计新产品计算，在这种情况下一般都先定出通用条件，如出厂长度、适应煤层倾角等；其二是根据用户的具体条件，来验算所要选用的刮板输送机是否合适，是否更经济合理，一般称为“选型计算”。两种计算的内容基本相同，包括：运输能力、运行阻力、刮板链张力、电动机功率、牵引链安全系数等。3.1 对刮板输送机的基本技术要求表3-1 对刮板输送机的基本技术要求工作面长度/m300输送量/t/h2500刮板链速/m/s1.3电动机功率/Kw700刮板链型式中双链圆环链规格42146最小破断负荷/KN2220刮板间距/mm920中部段结构型式整体铸焊规格/mm15001000356联接方式哑铃销联接紧链方式液压紧链器3.2 运输能力刮板输送机属于不间断连续工作运输设备，其运动方向一般是单向的，其运输能力取决于它的运行速度和单位长度货载质量，其每秒钟输送能力为Q=qv （3-1） 式中， q-输送机单位长度上的货载质量，Kg/m v-刮板链的运行速度，m/s，取v=1.3m/s每小时的输送能力为Q=3600qvKg/h或Q=3.6qvt/h （3-2）q=1000Ar （3-3） 式中， A-中部槽物料运行时的断面积，m2 -货载装满系数，取=0.8 r-货载的散集密度，t/m3，取r=0.9输送机装载断面积的大小，除了受溜槽及挡煤板结构和尺寸的影响外，还与输送机的铺设倾角、货载的硬度、块度和动安息角有关。因此，实际货载断面积A要比计算断面积小一些。将式（3-3）代入式（3-2）中，得Q=3600 Arv （3-4）通过计算溜槽上的最大货载断面积A=0.175m2，把数据代入式（3-4）中Q=3600 Arv=36000.1750.80.91.3=453.6t/h3.3 运行阻力的计算刮半数送机的运行阻力包括：货载及刮板链在溜槽中运行时的滑动摩擦力；倾斜运输时货载及刮板链经链轮的下滑分力；刮板链绕经链轮时链条的弯曲阻力及链轮的轴承阻力；传动装置的阻力；可弯曲刮板输送机弯曲段的附加阻力；惯性力等。3.3.1 基本阻力基本阻力仅考虑以上提及的运行阻力的前两项，此阻力按重段和空段分别计算。重段运行阻力WZH=（qw+q0w0）Lgcos+(q+q0)Lgsin (3-5)空段运行阻力WK=q0Lg(w0cossin) （3-6) 式中， w、w0-货载、刮板链在溜槽中运行时的运行阻力系数 L-运输机的铺设长度，本次设计的铺设长度为300m -输送机的铺设倾角，=12 q0-刮板链单位长度的重量q0=31.57Kg/mWZH、WK中的“”选择的原则：刮板链向上运行时取“+”，向下运行时取“-”。因此，WZH，WK中的“”是相反的。表3-2 运行阻力系数输送机类型货载w刮板链w0单链刮板输送机0.4-0.60.25-0.4双链刮板输送机0.6-0.80.3-0.4所以将上述数字代入公式（3-5）中，得到重段运行阻力：WZH=（qw+q0w0）Lgcos+(q+q0)Lgsin=（126.00.7+31.570.4）3009.8cos12+（126.0+31.57）3009.8sin12=220876.48将数据代入公式（3-6）得到空段运行阻力：WK=q0Lg(w0cossin) =31.573009.8（0.4cos12-sin12）= 55612.5193.3.2 附加阻力首先考虑刮板链绕经链轮时的弯曲阻力和链轮轴承的转动阻力。转动阻力：可按重段阻力和空段阻力之和的10%考虑，即W=0.1（WZH+WK） (3-7)弯曲阻力：这个阻力主要是刮板链和溜槽侧帮之间的摩擦阻力，弯曲段附加阻力可按重段阻力WZH和空段阻力WK之和的10考虑，即W=0.1（WZH+WK） (3-8)3.3.3 总运行阻力总运行阻力W0为基本阻力和附加阻力之和，可按前述公式分别计算出WZHWKW1W2然后相加，亦可按下式简化计算W0=(WZH+WK)+(W1+W2)=1.2(WZH+WK) (3-9)通过公式（3-9）计算得总运行阻力W0=1.2(WZH+WK) =1.2（220876.48+55612.52） =331786.83.4 电动机功率校核3.4.1 对于炮采和人工采煤对于炮采和人工采煤，刮板输送机一般为满载启动或近似满载启动，其电动机功率为 (3-10) 式中， K-电动机功率备用系数，取K=1.151.2 -传动装置的总效率，可取=0.800.83 V-刮板输送机运行时的速度，m/s W0-刮板输送机牵引力，N通过公式（3-10）可以计算出电动机功率：3.4.2 对于机械化采煤对于机械化采煤或综合机械化采煤工作面与采煤机配套的可弯曲刮板输送机，其货载的长度随着采煤机的移动而变化，如图3.1所示图3.1 机采工作面输送机功率计算示意图当采煤机在下部机头B处采煤时，输送机的负载最小，随着采煤机的向上移动割煤，溜槽上的装煤长度不断增大，输送机的负荷亦随之增大。当采煤机到达工作面上方机尾A处时，输送机的电动机负荷达到最大值。设T为输送机一个循环工作时间，在任意时刻t时电动机功率为N，在周期性变化的情况下，电动机功率按等效功率计算 （3-11） 式中， Nmax-刮板输送机满负荷运行时的最小功率 Nmin-刮板输送机空载运行时的最小功率 （3-12）通过式（3-12）计算处刮板输送机空载运行时的最小功率： =8.357Kw然后通过公式（3-11）计算等效功率=843.57Kw3.4.3 电动机的选择及其性能特点选择电机功率为700Kw的电动机作为驱动，则电动机总功率为2700=1400KwN0=843.57Kw故所选电动机满足要求，由于该电动机在矿井下工作，所以该电动机必须防爆，应选刮板输送机专用电机，即选电机为YSB-700，电机的含义如下：表3-3 电动机主要技术参数型号功率/KW额定电压/V满载转速/r/min电流/A效率/功率因数YBSD-700/350-4/870033001482167.1/116930.87堵转电流堵转转距最大转矩质量/Kg冷却方式绝缘等级额定电流额定转矩额定转矩10.04.64.41580风冷F刮板输送机用电动机躲在带负荷状态下启动，对电动机的要求除在额定电压下直接启动外，又要求有较高的堵转转距倍数、较低的启动电流倍数与较大的过载能力，为适应炮采工艺的需要，小容量刮板输送机采用三相异步电动机驱动。一般要求启动转矩不低于2.5倍额定转矩，对于机采、综合机械化采煤配套的刮板输送机用电动机，其启动转矩也应在2.3倍额定转矩左右。图3.2 电动机转矩-转速、电机转速特性曲线图中纵坐标表示运行转矩比额定转矩的倍数及电流值，横坐标表示转速。3.4.4 电动机烧损原因分析煤炭工业部部颁标准“MT105-85工作面用技术条件”规定：刮板输送机配套单电动机设计额定功率在40千瓦以下（包括40千瓦）为轻型，大于40千瓦小于90千瓦为中型，大于90千瓦为重型刮板输送机。（1）使用液力联轴器后，仍然出现烧毁电动机的事故，是极不正常的现象，这主要是由于缺乏对设备性能的认识和不正确使用造成的。液力联轴器的输入特性确定了电动机的运行工况，即使涡轮被制动时，电动机也不会闷车，而是在i=0的输入特性所确定的工况下运行，一旦出现这种情况时，液力联轴器工作液的温度增高，易熔合金保护塞喷液，从而防止了电动机的长期过载。因此在一般使用情况下，是不会烧电动机的。如果违反操作规程，用其它不易熔化的材料代替易熔合金，就失去液力联轴器对电动机的保护作用，这就是烧损电动机的主要原因。（2）由于匹配不合理，也就是工作液量过多过少，电动机与液力联轴器偏离额定工况长期运行，造成电动机和液力联轴器的发热，这种过载，不像闷车那么直观，不易察觉，在这种情况下，如果没有易熔合金的保护电动机也会烧毁。（3）由于供电线路过长等原因，造成电网电压降过大时，引起电动机特性曲线的较大变化，电动机在较低电压下长期运行，其额定电流增大而造成电动机过热，计算表明，在电压降低10，即由660伏特降为594伏特时，电机额定电流增加11，而液力联轴器泵轮的力矩系数仅增加1，因而液力联轴器发热很少，从而失去了对电动机的保护作用，这是有液力联轴器仍然烧损电动机的另一个原因。（4）电动机长期单向运转，在无单相运转保护装置，又未能及时发现，也易烧损电动机。3.5 刮板链的强度计算进行刮板链的强度计算的一般步骤是，先判定最小张力点的张力，然后根据逐点张力计算方法确定其它各点的张力，最后找出最大张力点进行刮板链的验算。3.5.1最小张力点的张力的确定从理论上讲，刮板链上最小张力点张力为零最好，但由于某些原因，最小张力为零很难保证。为了安全，一般设计时都大于零，其经验数据如下：对于单链刮板输送机，其最小张力点张力Smin=20003000N对于双链刮板输送机，取最小张力点张力Smin=40006000N本次设计选双链刮板输送机取最小张力点张力Smin=5000N。3.5.2 逐点张力计算法和张力图在连续工作的输送机械中，牵引机构在沿程各点所受的张力不同，为了进行各点的计算，特别是导向体的两侧，应该利用下面的计算规则-逐点张力计算法进行计算，即牵引机构某一点的张力，等于沿其运行方向后一点的张力与这两点之间的运行阻力之和。S2=S2后+W12 式中， S2、S2后-分别是牵引机构前后两点的张力 W12-前后两点间的运行阻力3.5.3 最小张力点的判定牵引机构各点张力的计算，一般是从最小张力点开始，如何判断最小张力点的位置，下面介绍几种方法：对于单端驱动的运输机械，可以根据重段阻力和空段阻力的大小直接判定。最小张力点一般出现在主动导向体的分离处，最大张力点在相遇点处。对于如图3.3所示的双端驱动的运输机械，两个导向体的分离点都有是最小张力的可能，究竟是哪一个，有下面两种方法判定。图3.3 双端驱动运输系统方法一：此方法为假设法，任意假定两个分离点中的一个作为最小张力点，其张力点等于Smin然后根据逐点张力计算法求出其它各点张力，如果另一个分离点的张力大于Smin，说明最小张力点的假设是对的，否则，就是错的，应重新选择另一点为Smin，在另行计算其它各点张力。此法也适合于单端驱动。方法二：此方法为数值判定法，双端驱动，两端的功率一般相等，所以S4-S1=S2-S3将S2-S1=WK,S4-S3=WZH代入上式，并整理得 (3-13)可见，最小张力点的位置取决于WZH、WK的大小。当WZHWK时，S1S3,3点为最小张力点；当WZHWK时，S1S3,1点为最小张力点；当WZHWK时，S1S3,两点同为最小张力点。通过上述计算可知WZH220876.48N，WK55612.519N。当WZHWK时，S1S3，3点为最小张力点。S4-S3=1.1WZH=1.1220876.48=267260.54NS2-S1=1.1WK=1.155612.51=61173.761N图3.4 刮板链张力示意图3.5.4 刮板链强度计算以上求出了刮板链的各点张力，选其中最大张力点进行刮板链强度验算。最大张力为最大静张力之和。动张力按最大静张力的20考虑，以安全系数m来衡量。 单链 (3-14) 双链 (3-15) 式中， m-安全系数，刮板输送机要求m3.5 SP-牵引链的破断力，查表的SP=850KN Smax-最大静张力，N K-双链负荷不均匀系数，双边链取0.85，中双链可适当取大些通过公式（3-15）计算得所以该圆环链满足设计要求。3.5.5 刮板链的破坏和寿命问题分析随着高强度圆环链的质量的不断提高，井下断链事故有了显著地减少，我国使用引进产品的经验表明，由于使用了高质量的C级链，锻链事故比较少。但链环的损坏随着使用时间的延长或其它原因，损坏仍是不可避免的，链条的损坏的原因究竟是什么，一条链子的寿命究竟有多长？怎样才能做到预先更换即将损坏的链子，对断链做到防患于未然？到目前为止，国内外虽然做过一些实验和分析，但还没有比较可靠的办法能提前挑出应报废的链子。为了在实践中摸索预防断链的规律，现将链条破坏的基本知识、引起断链的各种原因以及关于鉴别链环寿命的主要标准介绍如下，供参考：（1）对于刮板链断裂情况的分析，刮板链断裂的情况有两种：所受的冲击力超过其静破断载荷而断裂，此时断口呈现某种凸凹状态，链环的直线部分变长，并且断口一般发生在链环弯曲部分的中间部位，或发生于某些有缺陷的部位。受力小于静态破断载荷，但由于反复作用，发生疲劳破坏，此时断口常常发生在链环弯曲部分和直线部分的连接处，其端口有两个部分：灰白色月牙形平台部分，是由疲劳所致；凹凸不平部分，这是当受力超过链环断面的静态破断载荷时由于突然断裂所造成的。当连续受力越小，这种疲劳的月牙部分就越大，相应的说链环寿命就长，这种疲劳破断往往由于链环表面的缺陷，特别是由于毛刺未除去的焊接凸边所造成的，在交变载荷下，裂痕不断扩大，使截面逐渐削弱，以至于最后略受冲击，即突然断裂。（2）矿用刮板链断链的原因，引起断链的因素很多，主要有：它在工作时除去要受到很大的平均载荷外，同时还要传递较大的动载荷，这种动载荷除在启动和突然制动情况下会产生外，在正常运行中也有动载荷存在，这是因为采用链传动时，链条速度有周期性变化，有加减速度存在。前一种动载荷容易使链条造成冲击破坏；后者受力虽小但由于反复作用是造成疲劳破坏的主要原因。井下腐蚀性水使连环产生锈疤、裂缝，致使链环断面减小、强度降低，腐蚀使很难避免的，使链条浸粘一些防腐剂，可在堆放和运输过程中起到防腐作用。图3.5 矿用圆环链与链轮啮合的状态不好，当链条进入连轮时，由于链环之间产生摩擦，每个链环会发生滚动，而且会根据链环各个不同位置的摩擦力的大小产生滑动。这种链环之间的相对滑动必然导致链环的磨损。磨损的快慢和链条进入链轮受力的大小有关。这种连环之间的相对滑动，必然导致链环的磨损。磨损的快慢和链条进入链轮受力的大小有关，受力越大则磨损越快，这种磨损对水平链环和垂直链环的磨损程度也是不同的，根据波兰对链环磨损的观察得知：磨损主要发生在水平链环的两端圆弧部分，我国字啊使用国产SGW-44型号刮板输送机的实践中，摸索出一些办法，就是在圆环链使用一段时间后，把链子卸下，然后转90度，再接上刮板，这样把垂直链环和水平链环来个调换，这就是利用它们在工作过程中磨损的部位不同，以延长链条的寿命。当刮板出现弯曲时，可使双链间距缩小，这不仅会导致链条在回链道掉道，还会在链轮上跳动，使链环在连轮上的啮合条件更坏，链条和链轮都受到损伤，因此必须及时把弯了的刮板换下来。链条的制造质量差，由于材质、工艺，特别是焊接和热处理等多方面的原因，致使链条本身就具有内伤或达不到出厂时的质量要求，它们的寿命当然就低了。与工作面的使用情况有关，国外有些研究单位根据工作面的条件不同，对链条产生的破坏情况不同，而把工作面划分为两个大的类型：其一为A型：输送机动停比较频繁剧烈，同时引起了链环的疲劳和延伸，表面大幅度的蜕变损耗经过一定时间，便造成接二连三的大量断裂；其二是B型：设备受力的振动幅度比较小，因而只引起疲劳而无延伸，这种现象逐渐扩展，断链事故不太频繁。当然这两种类型的特征，在现实的工作面中有时并不太明显，但这种分类方法，还是合理的，以便于我们分析链条破坏的原因。此外与刮板输送机的铺设质量、推溜方法以及操作方式等因素也有关系，因为刮板输送机不直不平都会增加额外的附加载荷，加速链环的磨损，这些都是缩短链环寿命的影响因素。3.5.6 刮板链的更换前面介绍了链环的断裂情况和引起破坏的各种原因，但由于影响链条寿命的因素很多，很难提出一个比较可靠的又能适应各种条件的更换刮板链的标准。国外有的提出定期对链环进行几次抽样尺寸观测和疲劳极限检验，以使人们考虑实行一种预先更换的措施，但这还在试验阶段，对抽样进行疲劳极限检验，在现场很难实行，还有一种办法是根据链环的伸长量提出更换链环的标准，提出这种标准的根据是由于链环间有相互磨损，致使链节距增大，这样链条就会越来越长，伸长量的大小就表明链环的磨损程度，以及它与链轮的啮合性能，因而，我们可以用链环的伸长量来判断连天的使用寿命是否达到期限，这种方法，实行比较简便，但问题是究竟定何数值比较合理，有的厂家规定当伸长量达到1.52.0时，链子就应该更换。究竟是否合适，还需在实践中不断地摸索总结。测定链环伸长量的方法，可做一个磨损测规，它的尺寸比制造的公差大1和2.在输送机停车时，只要链环保持正常的张紧状态，就可用测量规测得两条链子的伸长量，如果我们制定的允许伸长量比较符合实际，就可及时的避免断链事故的发生。3.6 紧链力计算刮板链张力的大小，直接关系到刮板输送机能否正常工作。张力过大，则加剧链条与链轮的磨损，导致链轮和链条的寿命降低；张力过小，则造成松链、跳链，所以应合理的确定刮板链的张力。3.6.1 预紧力的计算刮板链在紧链时，要对链条施加一个力，使链条产生一个预加拉伸变形与运转时产生的拉伸变形相抵销，这个力就叫做预紧力。刮板链预紧力的大小主要取决于输送机上每米长度煤重力和铺设长度，其计算方法习惯于按输送机在水平铺设状态下来确定，即：T0=0.6(q0w+0.5qw)L （3-16）式中， T0-刮板链的预紧力，N q0-单位长度刮板链重力，N/m w-刮板链与溜槽间的摩擦系数 w-煤与溜槽间的摩擦系数 q-单位长度煤炭的重力, N/m L-刮板输送机铺设长度，m故由公式（3-16）可得T0=0.6(q0w+0.5qw)L =0.6(315.70.4+0.50.71260) =102.11KN3.6.2 实际使用中刮板链的松紧度的确定实际使用中，刮板链的松紧程度，是用机头松链的下垂量来确定的，就是当刮板输送机满载运转时，机头链轮的松边链子的下垂量，双链一般在50150mm之间，单链一般在20100mm之间为合适，大于这个下限时，就需要进行紧链。许多资料介绍，在空载时开反车检查机头上部的松弛链链环数不应大于两个，如果大于两个，就要调节链条长度，检查时要借助于紧链器的配合，或在额定满载时检查。对按有盘闸紧链器的刮板输送机，中双链的检查方法，是在空载时不拆开刮板链，用紧链器、阻链器拉紧刮板链，对150m长的施加8/0KN张紧力时，其松弛的链环数应不大于三个，当大于这个数时就要进行调整。3.6.3 液压千斤顶紧链器的结构及其使用液压紧链器是利用综采工作面的乳化液作为动力，使千斤顶拉紧刮板链的直接紧链装置。它主要由软管、液压千斤顶、紧链链条、紧链钩、连接头、销、钩板以及保险链等部件组成。在紧链的过程中，线板紧链器的一头通过钩板与被卡断或松弛的刮板链的一端刮板相连接，然后操纵控制阀，把液压千斤顶的活塞杆推出，通过销、连接头与紧链链条相连接。此后，再操纵液压千斤顶的控制阀使活塞杆收缩，便可达到张紧链条的目的紧链装置中的保险链挂在千斤顶与紧链钩之间，用以防止在操作时万一拉紧链断裂而造成伤人。这种紧链器装置可以实现低压紧链和高压紧链，当液压千斤顶由泵站压力直接供油时，为低压紧链；如果由泵站出来的来的工作夜经过增压缸的作用再进入液压千斤顶油缸，则为高压紧链，此时液压千斤顶能产生更大的紧链力。4 传输系统的介绍与设计4.1 刮板输送机驱动链轮设计刮板链是刮板输送机的主要工作机构，它在工作中的要承受较大的静载荷和动载荷，而且它在工作过程中与溜槽摩擦，故要求它具有较高的耐磨性、韧性和强度。为此刮板输送机的圆环链是用合金钢制造的，并且焊接好以后还要进行热处理，以满足强度、韧性和耐磨等多种性能的要求。这些数量众多的链环中，只要有一环达不到质量要求，就会影响全局。实践经验表明链子本身质量的好坏，对工作面的影响很大，对于综合机械化采煤工作面尤其是这样，因而对小小的链环绝不可轻视。链轮组件是由链轮和两个半滚筒组装而成，它是刮板输送机传动部的重要组件。刮板链就是靠链轮传动的，在链轮轴上要承受整个机器的最大扭矩，刮板输送机的运输能力越大，工作长度越长，要求链轮传递的力矩也是越大的，为了保证刮板链与链轮的正确啮合，减小它们之间的磨损，延长刮板链和链轮的使用寿命，对链轮的几何尺寸、加工精度也提出了更高的要求。鉴于上述原因，要求链轮具有较高的强度和耐磨性能，同时又具有一定的韧性，以承受工作中脉动载荷和附加的冲击载荷，为此链轮均选用优质的锻造钢材制造。SGW-250型号刮板输送机链轮就是选用40Cr优质钢材制造。半滚筒是为了使两链轮形成一个整体，工作中只传递扭矩，没有与刮板链啮合磨损的问题，故选用ZG45Mn铸钢。图4.1 中双链链轮组件SGW-250型号的刮板输送机的链轮组件，其结构与SGW-150、SGW-80型号刮板输送机完全相同，只是尺寸和齿数不同而已，它的两端有两个链轮，链轮的内圈为花键孔，以便与减速器的输出轴及盲轴花键连接。两个半滚筒则用八个M30的螺栓固定在一起，滚筒与链轮连接的一端扣在链轮槽内防止它们轴向窜动，半滚筒则通过两个平键分别与减速器输出轴及盲轴连接，从而使整个链轮组成一体。在安装时必须保证两个链轮的轮齿在相同的相位角上。4.1.1 驱动链轮主要参数的设计根据前面所选圆环链的规格42146，可知，圆环链的公称直径d=42mm，公称节距P=146mm，目前齿数以7个为主，本次设计选择7个，最外宽度b=75mm。根据综采技术手册有以下公式：（1）链轮节距角（2）链轮节圆直径所以取链轮的直径D0=402mm（3）链轮外径DC= D0+2d=402+242=450mm（4）链轮立环槽的直径 （4-1）式中b取值按综采技术手册可知42146规格的圆环链条的b=22mm，所以把已知数据代入公式（4-1）可得 =312.01mm（5）链轮立环立槽宽度BB=d+ （4-2）式中查综采技术手册可知42146规格的圆环链条的=10，所以把已知的数据代入（4-2）可得B=d+=42+10=34mm（6）齿根圆弧半径R1R1=0.5d=0.542=12mm（7）链窝长度LL=1.375p+2d=1.375146+242=140.45mm（8）链轮中心至链窝底平面的距离H =195.09mm（9）链窝平面圆弧半径R2R2值等于接链环圆弧部分的最大外圆半径，圆心在接链环中心线上，此中心线平行链窝平面，距离链轮中心的距离为H=0.5d（10）链窝中心距离A、A=1.375+d=1.375146+42=116.45mm（11）齿形圆弧半径R3R3=p-1.5d=146-1.542=50mm（12）立环槽弧半径R4R4=0.5d=0.542=12mm（13）短齿根部圆弧半径R5R5=0.5d=0.542=12mm4.1.2 驱动链轮牵引速度分析刮板输送机刮板链的速速不是均匀的，因为刮板链由链轮驱动，链轮旋转时，轮齿依次与链环啮合，拖动刮板链连续运动。刮板链绕经链轮时呈多边形，在这种传动方式中，链轮转速虽然不变，但由于链轮与链子的啮合为多边形，而不是圆形，所以刮板链子的运动速度不是均匀的，而是周期性变化的。刮板链链速的的计算：刮板链链速的计算一般都按平均速度来计算，平均速度的计算方法有两种，一种是按刮板链节距计算，另一种用链轮节距计算，前者比较简单，其计算结果都很近似。（1） 用刮板链节距计算链速公式是V=Zln/60 （4-3） 式中， Z-链轮的齿数 l-刮板链绕经链轮时，一个轮齿所对应的链节长度，m n-链轮实际转数，r/min刮板链与链轮轮齿的关系时每一个齿跨两个链环，即l=2t，其中t是指刮板链的节距。由以上公式可得V=2tZn/60 （4-4）（2） 用链轮节圆直径计算刮板链速用链轮节圆直径计算的公式时V=d节n/60 （4-5） 式中， d节-链轮节圆直径，m根据前面计算可知d节=0.401m代入式（4-5）中可得V=d节n/60=3.140.40150.371.3m/s4.2 刮板输送机链轮轴的校核4.2.1 校核许用切应力通过上面的计算，已知该州的功率为78.02Kw，转速为n=50.37r/min，轴的材料为40CrMo调质，毛坯直径为300500mm，硬度为207269HBS。由设计手册可查得=1080MPa,=930MPa,链轮轴示意图图4.2 链轮轴示意图则轴所受的切应力为 式中，WT-轴的抗扭截面系数，对于实心轴来说WT=0.2d3 d-轴径4.2.2 校核许用弯曲应力轴的受力图如图示图4.3 轴的受力简图则轴的传递转矩为链轮上的圆周力F2=2T/d=68801.67N轴上所受到的链轮径向力轴上的轴向力Ft=0所以轴的弯矩图、扭矩图如图示图4.4 轴的弯矩、扭矩图按弯扭合成强度校核该轴的强度 式中， Mca-计算弯矩， -根据转矩所产生的应力性质而定的应力校核系数 W-轴的抗弯截面系数，对于实心轴来说W=0.1d3由以上公式可得 =23.25MPa=930MPa4.3 刮板输送机减速器的设计刮板输送机减速器分为两种：一种为直角布置即垂直布置，它是使用在SGW-150、SGZ-764/246等型号刮板输送机的减速器，其输入轴与输出轴方向是垂直的；另一种是平行布置，它是使用在NP型号刮板输送机的减速器，其输入轴与输出轴的方向是平行的。刮板输送机减速器的一轴大都安装三个轴承，这些轴承在使用过程中靠齿轮飞溅起来的润滑油进行润滑。当工作面倾角角度较大时，减速器安装在工作面下端时，一轴的方向向上，如果减速器油量不足，一轴的轴承得不到充分的润滑，特别是最外层的轴承，润滑就更困难，因此，易造成因润滑不良而损坏轴承。为了彻底解决一轴轴承的润滑，有些刮板输送机在减速器里安装了油泵。SGW-250型号刮板输送机的减速器，在减速器的二轴上装有偏心套，用作对柱塞泵往复加压使油泵向一轴供油。结合前面的假设输入的转速等于电机的转速，即n1=n=1482r/min，输出转速n4=可由v=n4D0/60得n4=60v/D0 （4-6） 式中， v-刮板输送机的链速，有前面可知v=1.3m/s D0-链轮的节圆直径，有前面可知D0=0.401m把已知数据代入式（4-6）中可得n4=60v/D0=601.3/（3.140.401）=47.9r/min所以总的传动比i总为i总=n1/n4=1482/47.9=30.89分配传动比i1=2.93，i2=3.47，i3=2.89，i总=30.89，i理=29.38传动比误差=（i总-i理）/i总=100（30.89-29.38）/30.89=4.1554.4 计算各轴的转速、功率及扭矩（1）各轴的转速计算n1=n=1482r/minn2=n1/i1=1482/2.93=505.12r/minn3=n2/i2=505.12/3.47=145.57r/minn4=n3/i3=145.57/2.89=50.37r/min（2）各轴的功率的计算轴 p1=p1234=91.740.980.980.970.99=84.57Kw轴 p2=p1234=84.570.980.970.99=82.05Kw轴 p3=p2234=82.050.980.970.99=79.60Kw轴 p4=p3234=79.600.980.970.99=78.02Kw 式中， 1-液力联轴器效率，1=0.98 2-平键效率，2=0.98 3-齿轮传动效率，3=0.97 4-滚动轴承效率，4=0.99（3）各轴扭矩的计算T1=9550p1/n1=955084.57/1482=545.71NmT2=9550p2/n2=955082.05/505.12=1551.27NmT3=9550p3/n3=955079.60/145.57=5222.09NmT4=9550p4/n4=955078.02/50.37=14792.36Nm将上述各结果列成表如下表4-1 各轴参数轴号各轴功率p/Kw各轴转速n/ r/min各轴转矩T/ Nm各轴传动比轴84.571482545.712.93轴82.05505.121551.273.47轴79.60145.57522.092.89轴78.0250.3714792.364.5 减速器的选择 减速器是将电动机的动力传给链轮中间传动机构，因此是刮板输送机传动的关键部件，我们可以通过对减速器运行状态的检测，全面了解电机和刮板链的特性和机械性能，提高刮板输送机的维护管理水平。减速器根据传动装置布置的方式、紧链器安装的位置和传动功率的大小等不同的形式。本次设计选择传动装置为平行布置的圆锥圆柱齿轮减速器。我国刮板输送机主要为圆锥圆柱齿轮传动的减速器，其第一级为圆弧圆锥齿轮传动，第二、三级为圆柱齿轮传动，采用JS-形式表示，其中“J”表示减速器，“S”表示输送机，“”表示传动功率千瓦数。这次设计选择型号为JS-700三级圆锥圆柱齿轮减速器。图4.5 JS-700三级圆锥圆柱齿轮减速器（1）主要技术参数表4-2 减速器的主要技术参数减速器型号传动功率Kw第一级第二级第三级模数齿数模数齿数模数齿数Z1Z2Z3Z4Z5Z6JS-7007008.814417175991852输入转速传动比效率润滑方式1482r/min29.3896浸油、飞溅冷却方式三级齿轮传动的中心距三级齿轮传动的中心距水冷279mm315mm（2）箱体及轴组件箱体是由高强度球墨铸铁或普通铸铁材料铸成的上下箱壳体对称的结构。上下箱体用螺栓连接，并用定位销定位，整体加工成型，以保证安装和传动的尺寸精度。箱体侧帮加工有一个定位键槽和四个螺栓孔，以便用键定位和用螺栓将减速器固定在机头架侧板上；另一侧加工有透气塞、磁性塞和放油塞等螺栓安装孔；有的减速器还加工有冷却装置、紧链器罩和油位尺的安装孔；箱体的顶部有观察孔和注油孔，运转时用螺钉紧固观察孔盖；输入端通过法兰盘同连接罩及电动机相连；第二、三、四轴孔为垂直于输入轴孔的平行轴孔。第一组件：第一轴由轴圆弧齿轮和轴承组成。轴圆弧齿轮采用20MnVB、20Cr2Ni4W等优质合金刚材，热处理表面硬度为HRC58-62，并用圆弧齿轮进行对研后，成对组装，以保证齿轮啮合精度，因此，使用更换时应成对更换，第一轴承组一般用一套双列向心球面轴承和二套单列向心推力轴承组成。第二组件：第二轴由大圆弧齿轮、轴斜齿轮和轴承组成，除轴承外其余零件钢材同轴圆弧齿轮，大圆弧齿轮的加工和热处理方法也和轴圆弧齿轮的一样，并且一起对研后，成对组装，一般用平键同轴斜齿轮的轴连接，并用挡圈或轴套固定在轴上。第三组件：第三轴由大斜齿轮、轴直齿轮和两端轴承等组件组成。轴承用两套双列向心球面滚子轴承；其余零件的材料和加工方法等均与第二轴轴齿轮相同。第四轴组件：第四轴是减速器连接链轮的输出轴，通过花键或通过齿轮联轴器使减速器和链轮连接起来，实现传动运转。除带保险销的第四轴部分结构不同外，其余均由大直径齿轮轴、轴承组、密封壳体及内外密封环等组件组成。带保险销式的大直径齿轮通过平键、空心轴、内连接盘、保险销、外连接盘及端盖等同轴连接，空心轴用滚针轴承支撑在轴上。4.6 刮板链可靠度分析刮板输送机是采煤工作面的主要运输机械，而刮板链则是其重要的受力部件它对 材料的强度、韧性、耐磨性和抗腐蚀性能有很高的要求。但由于设计制造、使用维护以及工作面特殊的工作条件等方面的影响，刮板链时常发生断链现象，严重影响了采掘工作面的生产。因此，要想提高刮板输送机的寿命，首先需要提高牵引机构中牵引链的寿命。（1）圆环链传动特点圆环链传动是一种具有中间挠性件的啮合传动，它既有齿轮传动的特点，也有带传动的特点，但与其比较还有它自身的特点。它的显著特点是：圆环链传动的制造与安装精度要求较低；链条对轴的作用力较小；圆环链传动能有缓冲与吸振的性能；它的传动比准确；对环境适应性强。因此它是刮板输送机的关键配件之一，它起到连接各部件成为完整系统的同时，还承受很大的交变载荷。（2）刮板输送机链条强度验算在传统的设计中，根据输送机刮板链最大张力选择链条并确定刮板链的形式。链条强度的验算公式是用链条安全系数大小来衡量刮板链安全运行的程度。安全系数的公式又都以链条允许的破断拉力弹性极限拉力或其它规定的拉力与链条承受的最大张力之比的形式出现。我们可以看出，在设计过程中，链条断裂更多的形式是疲劳断裂。（3）接链环的可靠性分析接链环的特点主要取决于它的服务场合，在刮板输送机中，它都是作为牵引构件，承受载荷的主要形式是随机疲劳载荷，并伴有间或发生的突发冲击载荷。对接链环来说，承载以后应力在结构上的分布往往比较复杂，而且由于各种接链环的结构形式不同，它们的破坏形式也各不相同。在实际运行过程中，接链环主要是承受拉伸载荷，即在两端承受拉力。目前我国是你共产的接链环主要是以齿形节联欢为主，对这种接链环，与同规格的链条相比，其破断负荷比链条低11左右，其循环次数就比链条低10000次，锯齿式接链环的平均寿命仅为标准寿命的1/4，在实际使用中，接链环成了整个牵引链中明显存在的薄弱环节，而且，由于寻找断链处以及接链均须在煤壁侧进行，往往具有相当的危险性，优势甚至造成人身伤害。（4）刮板链跳牙分析刮板链跳牙发生在机头链轮处，它的后果是使链环变形、断裂和使刮板弯曲。刮板链跳牙的主要原因是：刮板链松：刮板输送机在运转中，由于链环磨损、节距增大，而紧链工作又不及时，或新安装的刮板输送机在运行一段时间后，由于溜槽接头越来越紧，新新链条的“毛边”被迅速磨掉，使链环节距增大，造成链条松弛，松弛的链条会使分链器失去作用，从而使链环跳出链轮造成跳牙；链节距伸长：链环节距伸长过限，破坏了与链轮正常啮合关系，可引起跳牙；链轮与链条间嵌入煤矸石或硬物时，使连环被顶起而造成跳牙。边双链长度不同：使用旧链条时两根链条长度不同，或未成对更换长度不同造成跳牙;刮板弯曲：刮板弯曲的结果，使链条间距缩短，造成链环在链轮上的啮合条件变坏，产生跳牙；链轮轮齿严重磨损：这使得其与链环啮合不稳，形成“打滑”而产生跳牙；检查疏忽：因铺设安装时检查疏忽，或将链环装错或因链环扭拧麻花而引起条链。4.7 链轮与中双链啮合特性分析刮板具有放置链环的窝，使两个平环能用螺栓紧固在其内，链环和刮板之间连接方式不同，测得值也不尽相同。连接方式对垂直于运输方向力的阐释呢个起决定性的作用。按照结构的不同，刮板链窝侧面与平环直边之间形成接触连接，或者通过链环与刮板之间的螺栓连接形成力紧固连接。在刮板链窝中放置的平环与刮板一起啮入链轮的链窝中，由于平环在刮板链窝中原来位置的不同，在链轮链窝中平环具有下列鸡枞不同的位置。标准位置：在此位置时，平环与链轮链窝底部完全接触，该标准位置确定了外侧尺寸和内侧尺寸。在最大侧位置和最大内侧位置时，平环支撑在链齿弧的侧面上。当平环以最大的外侧尺寸啮入链轮链窝时，它将受到一个附加作用力，该附加力的大小取决于平环与链轮齿弧接触点的位置、接触点处的链轮齿形倾角、以及链条传动力。5 刮板输送机的工作特性刮板输送机广泛应用于煤矿井下以及其他工作条件恶劣、运输负荷变化较大的场所。由于刮板输送机自身结构和工作环境与条件的原因，刮板输送机具有较大的启动动负荷，动负荷的产生主要原因如下：(1)自身结构：由于刮板输送机是采用链传动，链轮与链条啮合过程中，链条产生变化的速度，即多边形效应，因而会在链条中产生动应力，其值取决于链速、链节距、链轮半径、齿数等；如果存在制造、设计、安装误差，通常为链节距误差、链轮直径、齿形误差等，这种动载荷会大大降低链条的寿命，加剧链轮的磨损。(2)工作环境：由于刮板输送机是和采煤机与液压支架配套使用的，采煤机在刮板输送机上行走，支架推动刮板中部槽移动，工作中会出现工作面煤片帮、刮板链被卡死、输送机上煤量过大、满载启动等情况，这就会产生很大的动负荷，除此之外，采煤机行走、震动、支架推移使输送机曲线运行等也会产生动负荷。刮板输送机是以在牵引构件上固定的刮板沿着斜槽运动而推动构件移动的输送机械。刮板输送机在输送过程中，常因加料过多或大型煤块的阻塞而造成的突然过载以及启动时因输送线上堆存煤层过厚，形成较大的启动过载而损坏机构，因此安全可靠的过载保护对刮板输送机相当重要。由于刮板输送机在输送物料过程中需要较高的启动力矩，启动过载系数通常为2.53.0，因此满载启动难的问题不能很好地解决。刮板输送机的主要特点是频繁启动和过载启动，且负载在空载、满载、超载甚至严重超载之间不断变化且持续时间无规律。目前我国煤矿用刮板输送机的传动系统广泛采用液力联轴器传动。在大型刮板输送机上双速电机的应用也越来越广。刮板输送机运行品质和可靠性是影响工作面生产的最主要因素，而其运行品质和可靠性又与驱动装置的功能和特性密切相关。因此应对传动装置进行不断改进和完善。刮板输送机在生产中时常发生断链和烧毁电机的事故。为了抑制事故的发生，过去人们更多地注重增加链子强度和电机功率，却没有从拖动特性上去进一步研究解决问题的办法。为了改善刮板输送机传动系统的拖动特性，软启动已成为研究的重点。所谓软启动是相对刚性启动而言的。从传动上说就是尽量使电机在空载下启动，达到额定转速后，再使系统无冲击而慢慢运转起来转入正常运行。能作为软启动或近似软启动的装置很多，但不论何种类型其共同特点是：使电机在无载工况下启动；在运转中能吸收动负载；缩短大电流对电网的冲击时间；在链子突然卡住时能使电机和系统脱开起到保护作用。5.1液力联轴器5.1.1液力联轴器的工作特性液力联轴器是一种能量转换装置，它将电动机输入的机械能转换为液力能，通过泵轮和透平轮的相互作用，又将液力能转换为机械能输出，在液力联轴器的传递功率范围内，根据不同的传递功率，注入相应的液体后，在电机带动泵轮旋转时，液体便被泵轮叶片驱动，液体在离心力的作用下形成环流，并沿泵轮工作腔曲面流向透平轮，同时冲击透平轮叶片，使之带动从动轴旋转，由透平轮流出的液体，在离心力的作用下，又从透平轮的近轴处流回泵轮，能量的传递完全由液体形成的闭合环流来完成。关于液力联轴器力矩方程的理论推导也有详细的论证。但由于理论分析是在较多的假定条件下进行的，与实际特性曲线有很大差别。工程上通常采用静态逐点测试的试验方法测定，绘制出液力联轴器的输入、输出特性曲线，有了这些曲线，再根据电动机的机械特性曲线便可以得出电动机、液力联轴器的联合特性曲线，即为驱动系统的特性曲线，液力联轴器可以分为以下几类：（1）标准型：标准型液力联轴器结构简单，特性曲线随传动比的降低已被淘汰；（2）限矩型：限矩型液力联轴器特性是随传动比的降低，力矩M值的增长受到一定限制，一般不超过电动机额定力矩的22.5倍，因此可有效的保护电机，故亦称安全型液力联轴器。其理想的特性曲线图如图示：图5.1液力联轴器理想特性曲线（3）调速型：调速型液力联轴器在以前的刮板输送机中应用很少，在近几年开始试用。它属于软启动的一种，靠设计特性来控制起动曲线，靠滑差自动实现功率平衡。液力联轴器在刮板输送机上应用的优点：能提高设备的使用寿命：由于液力传动的介质是液体，出入轴与输出轴非刚性联接，故能将外载荷突然骤增或骤减造成的冲击和振动消除或部分消除，转化为连续渐变载荷，从而延长设备的使用寿命。这对处于恶劣条件下工作的刮板输送机具有重要意义；有良好的启动性能：由于泵轮扭矩与其转速的平方成正比，故电动机启动时其负载很小，起动较快，冲击电流延续时间短，减少电机发热，这对需频繁启动的刮板输送机来说非常重要；良好的限矩保护性能；使多电机驱动的设备各台电机负荷分配趋于均匀。5.1.2液力联轴器在刮板输送机上应用的缺点液力联轴器本身具有过载保护功能，它是通过使易熔塞溶化及防爆片爆破来实现过载保护，重新充液和更换易熔塞及防爆片将会降低生产率，影响设备潜能的充分发挥，此外，还有以下缺点：（1）传动效率低，不可控：联轴器中的泵轮和涡轮是靠滑差来实现扭矩传递，因此输入转速和输出转速不可能同步，输出转速和输入转速之比一般传递效率为0.950.97，对大功率刮板输送机来说存在着较大的功率损失；（2）启动功率平衡及停机不可控，完全由联轴器本身的结构和冲液量来决定；为了达到高品质的启动性能，对冲液量的要求比较严格。在实际使用中井下刮板输送机用液力联轴器从油介质向水介质向前发展了一大步。长期工作在高温下的油介质，一旦达到燃点将燃烧，这给矿井的安个构成严重的威胁，改用水介质后，虽然解决了安全问题，可是又带来了新的问题，如水在加热之后会产生水蒸气等。（3）联轴器的壳体强度要求提高了，寿命也降低了，这给本来拆卸困难的联轴器增加了更换次数，从而降低了生产率，影响了设备的正常使用。5.2双速电机5.2.1双速电机的工作原理及其特性刮板输送机使用了液力联轴器，能使电动机启动平稳、节省电能、提高电动机启动能力，对电动机可以起到过载保护等优点。但是液力联轴器的应用也存在降低传动系统的效率、增加传动装置的体积以及用油做工作液时，喷油着火的不安全因素，因此，有必要应进一步寻求解决这些问题的措施。双速电动机驱动的刮板输送机是就是一个解决启动问题和液力联轴器喷油着火的有效途径。所谓双速电动机，就是在一般笼型电动机的定子槽内安装两个不同极数的独立绕组，一组是用于启动的低速即高力矩绕组，另一组为正常运转的高速绕组。在配套开关的控制回路上设有两个预先给定的电子定时器，使低速先启动，然后切断低速电源，启动高速。重载启动一直是刮板输送机运行中的普遍问题，而解决这个问题，就意味着要达到两个要求，一是要为输送机刮板链提供高启动力矩的牵引力；二是要限制矿井中电气系统的电压降，即降压启动电流。在刮板输送机传动系统中使用液力联轴器，这是目前解决启动问题使用最广泛的办法，他能使电动机平滑的加速，降低启动电流，改善启动性能，但也带来了新的问题，即电动机与液力联轴器联合运行的合理匹配。常用的方法是改变液量，由于使用场地的客观条件，操作困难，当液力联轴器喷油后重新注液时亦如此。另外，额定工况的转速损失了35，降低了系统的效率。解决启动问题的另一个方法就是60年代出现的双速电机，首先是德国在刨煤机上使用，70年代开始应用于刮板输送机，现在普遍应用，我国从1988年开始研制，并已投入井下使用，效果良好。双速电机是双绕组变极双速电动机的简称，与普遍单速电动机不同的是在定子中有两套绕组系统，通过转换开关，可分为接通高、低速绕组，使电动机在相应的高、低速工况下工作。刮板输送机常用的是高速极为4级绕组，低速极为8级绕组。这样低速极的同步转速正好是高速极的一半。由于刮板输送机属近似恒转矩负载，所以低速极的功率应等于或稍大于高速极功率的一半。而低速极的启动力矩可以等于或大于高速极的启动力矩，这样启动电流大为减少，使电网压降显著减少，使电网压降显著减少，双速电机的转矩-转速和电流-转速特性曲线如图所示。5.2.2双速电机在刮板输送机上应用的优点根据双速电机的特性和刮板输送机的工作条件，当采用双速电动机拖动时，具有如下特点：(1)采用机械联轴器，体积小、维护简单消除了喷油着火的不安全因素，同时取消了液力联轴器，也提高了电动机的传动效率。减少启动电流，提高启动转矩：低速极的启动电流为高速极60左右，而启动力矩却稍大于高速极。这样，即可满足刮板输送机重载启动要求，又使得电网系统压降减少；(2)提高运行功率因数及效率：单速电机由于兼顾获得较好的启动性能，往往功率因数及效率偏低。而双速电机设计时高、低速极是分开考虑的。低速极只负责启动，运行时间短，所以着重考虑获得优良的启动性能，即较大的启动力矩和较小的启动电流，而对功率因数及效率不作特殊要求；对于高速极则正好相反，它不承担启动任务，启动性能可略差一些，设计时尽可能求得较高的功率因数和效率，同时采用双速电动机拖动后，可取消液力联轴器，避免由此引起的速度损失，使得系统效率提高；(3)启动平稳，有利于减少机械故障：刮板输送机启动时需要克服静摩擦力，所以必须有较高的启动转矩。但一旦启动，静摩擦力转为动摩擦力，阻力矩迅速下降。如果电动机的转矩不相应下降，必然会导致系统的加速度太大，容易造成机械部件的冲击。而双速电动机的转矩不相应下降，必然会导致系统的加速度太大，容易造成机械部件的冲击。而双速电机的低速绕组的启动力矩较大，特性较软，虽然效率较低，但可以消除启动太猛之弊；(4)由于去掉液力联轴器，减少了投资和夜里联轴器喷液的事故以及恢复而引起的停机时间。5.2.3双速电机在刮板输送机上应用的缺点(1)用双速电机，电动机尺寸较大，控制系统复杂，初期投入较高；(2)多电机驱动时，电动机需同时启动，且亦发生负载荷分配不匀；(3)在较高的启动力矩的条件下，降低了传动部件和牵引部件的安全系数及寿命。5.3可控软启动在刮板输送机的应用前景目前，国内外的刮板输送机都向大功率、大运量、长距离方向发展。功率从最初的13kW发展到现在的800kW，从槽宽250mm发展到现在的1000mm，铺设长度也由最初的22m发展到现在的250m，链速由0.152m/s发展到现在的1.106m/s，圆环链由10mm发展到现在的38mm，在输送能力上有明显的增加，同时对驱动装置的要求也提高了。采用可控驱动装置是从根本上改善刮板输送机运行品质、提高其运行可靠性的一项重要措施。5.3.1 CST可控制驱动装置及其驱动原理CST可控驱动装置由行星差速器及其内置湿式多片摩擦离合器、环形油缸、电液控制系统和测控系统等组成。内置片式摩擦离合器(以下简称离合器)和环形油缸是实现可控驱53动功能的机械执行机构。离合器由静片、动片组成。环形油缸(固定在减速箱体内)作用在离合器静片上，离合器静片和动片沿轴向相间布置。这样，调节环形油缸压力即可调节离合器的结合力，控制内齿圈的转速。当机器启动时，环形油缸不对离合器施压，离合器摩擦片脱离结合，内齿圈处于浮动状态，行星架则由负载所制动。此时电机将只带动太阳轮、行星轮和内齿圈旋转，从而实现空载启动。电机启动完毕后，相应信号输入控制系统，该系统即根据设定程序指令液控系统和环形油缸工作，并通过离合器减速直至最后制动内齿圈。与此同时，行星架带动负载启动。只要合理地控制环形油缸压力，即可控制负载加速度。因此，CST装置具有良好的软启动功能，能有效地实现多机驱动中负载均衡。CST装置的内置式离合器是一种可靠的的过载保护机构，它可实现被动式保护，也可实现主动式保护。CST装置的离合器还具有循环冷却系统。因此，即使在被动保护状态，也允许较长时间打滑而不致损坏，（1）CST装置的优点是：减少输送机停车时间，使工作面连续生产；输送机短时间停机时电机可继续运转减少启动次数，从而提高电机寿命；软启动功能降低了载荷冲击，延长传动部件的寿命；电机和其它元部件可按正常工作载荷设计，从而降低了设备成本。（2）CST装置的缺点是：在软启动和调速过程中，发热量极大，传动效率低；对润滑油的质量要求高，液压及控制系统复杂；投资高，备件难以供应。CST装置调控功能基本上满足了刮板输送机和刨煤机的使用要求。但由于CST传动的本身特点和刮板输送机井下使用条件恶劣，CST很难较好地使用在刮板输送机上。5.3.2 BEST系统可控驱动装置及驱动原理这类装置主要有主电机、行星差速减速箱，内齿圈驱动装置及电控制系统组成并通过调节减速箱内齿圈转速实现可控驱动。BEST系统的特点：(1)传动效率高，有效地节省电能；(2)机械结构简单紧凑，体积小，重量轻；(3)没有明显的易损部件，大大地提高软启动的工作可靠性；(4)纯机械和电子系统，安装和维护简单；(5)在功能上，能够在相当大的范围内实现无级调速。(6)启动电流小，可以做到在接近额定电流启动。鉴于国内刮板输送机在启动方面存在的问题，结合BEST软启动传动的特点。刮板输送机采用这一软启动装置，将实现以下驱动功能：(1)实现主电机空载启动和负载平缓启动。让内齿圈处于自由浮动状态，主电机和负载的联系被切断，便可实现其空载启动。主电机启动后，负载未启动前，行星架转速Hn为零；(2)实现驱动装置间的负载均衡和输送机空载低速运行；(3)可以最大限度地利用电机功率驱动，减少设备投资。6 刮板输送机性能指标及经济技术分析（1）刮板输送机性能指标“刮板输送机通用技术条件”规定：刮板输送机的性能有两个指标。轻型、中型和重型刮板输送机在水泥地面水平直线铺设至设计长度时的整机空载运行消耗功率应分别不超过设计计算满载额定功率的35、30、30.刮板输送机在水平、直线状态下满载运行时，功率消耗、机头机尾传动的功率分配、刮板链速度和减速器温升应符合产品设计文件的规定。中部槽槽宽小于420mm的刮板输送机满载单位能耗一般应不大于0.065千瓦/千牛，槽宽等与或大于420mm的刮板输送机一般应不大于0.045千瓦/千牛。计算满载单位能耗的公式：n=300p/（LQ） 式中， n-满载单位能耗，KWh/KN 300-铺设长度，m p-刮板输送机满载运行时电动机接线端测得功率，Kw L-刮板输送机设计长度，m Q-刮板输送机设计最大运输能力，Kn/h（2）技术可行性分析：本次设计通过对工作需求，工作情况，工作能力与工作量的分析，合理的选择了刮板输送机的型号。对刮板输送机中的一些关键部位经行了选型计算，其中刮板链、链轮、链轮轴的结构及强度都基本达到要求。对于重要的启动方式运用了一些先进的工作原理，能达到合理、高效的目的。（3）经济合理性分析刮板输送机作为迄今为止综采工作面的唯一运输装备，它与采煤机、液压支架很好的配合，相互配合工作，所以选择刮板输送机是毋庸置疑的。本次刮板输送机的选型，刚好能够满足所需的工作量，并且能顺利地运行。所以在达到工作需求的条件下，达到了投入的最小化的目的下，实现了经济合理的投入.（4）对于本次刮板输送机的设计，遵循着先进适用性原则，安全可靠性原则与系统优化原则来设计。与同类产品相比，本次刮板输送机关键部位强度到达要求，保证了工作运行的安全性。在启动方面，采用了相对先进的启动方式，工作系统运行也能在一个相对稳定的状态运行。7 刮板输送机的安装对于工作面刮板输送机的铺设安装，需结合各个矿井下的运输条件和工作面特点制定安装程序和有关规程，这里对安装要求、程序和注意事项仅提出一般要求。7.1 安装前的准备工作及安装要求（1）参加安装、试运行的工作人员应熟悉该输送机的结构、动作原理和注意事项，并始终严格遵守安全操作规程，注意人身安全；（2）按照制造厂的发货明细表，对各个不见、零件、附件、备件以及专用工具进行校对核查，应完整无缺；（3）安装前应对各部件进行检查，如有变形等应修复，对各主要部件尽量要做到心中有数，如减速器对齿侧间隙、接触斑点和滚珠轴承以及油封等应符合要求，对刮板链、接链环也应特别仔细的进行检查，因为它是输送机承受负荷最大的零件，至少要有直观检查，检查有无裂纹烧伤严重磨损，检查他们的伸长量是否超过标准，若有条件可利用超声波检查链环和接链环的裂纹。经过检查后的刮板链应配对安装好，并做好标记；（4）装备好安装工具及润滑油脂；（5）为了检验输送机的机械性能，使安装、维修和操作人员熟练地掌握操作技术，应在地面进行安装和试运转，没问题后方能下井安装；（6）做好输送机下井的各项准备工作，整体下井的部件，紧固螺栓应连接牢固，对于传动装置仅靠减速器与机头架连接的刮板输送机，当矿井田间允许时，应以联轴器连接罩将减速器、液力联轴器和电动机组装成一体下井，否则井下组装较困难，各零部件下井前，应清楚的表明运送地点；（7）工作面应严格按照测量线重新检查，并去掉多余的煤，以保证工作面是直的；底板必须适当清扫，若发现有底鼓，安装之前应找平。7.2 工作面刮板输送机的铺设安装 工作面刮板输送机的铺设方法应根据各个矿井下运输条件和工作面特点从实际出发，决定其安装方法，由于大部分配合采煤机生产的可弯曲刮板输送机适用于倾角较小的工作面，因此不管采取那种方法安装，都应把机尾部、机尾传动装置先运到上顺槽，机头部、机头传动部、机头过渡槽以及全部溜槽和刮板链组件都运到下顺槽，然后运进工作面进行组装，铲煤板、挡煤板以及其他附件，都是在输送机安装调整好后，开动输送机，由上顺槽运往安装地点，但必须注意，
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