R180柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计【含12张CAD图纸】
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0目录1 前言 .12 组合机床总体设计 .32.1 总体方案论证 .32.1.1 加工对象工艺性的分析.32.1.2 机床总体布局的确定.32.1.3 定位基准的选择 .32.1.4 滑台型式的选择 .42.2 切削用量的确定及刀具选择 .42.2.1 切削用量选择 .42.2.2 切削力、切削扭矩及切削功率的计算 .62.3 组合机床总体设计三图一卡.72.3.1 被加工零件工序图.72.3.2 加工示意图 .82.3.3 机床尺寸联系总图.102.3.4 机床生产率计算卡 .133 组合机床主轴箱设计 .163.1 主轴箱原始依据图的绘制 .163.2 主轴结构型式的选择和动力计算.173.3 主轴箱传动系统的设计与计算 .173.3.1 根据原始依据图对坐标尺寸的计算 .183.3.2 主轴箱传动路线的拟订 .183.3.3 传动轴位置及齿轮齿数的确定 .193.4 主轴箱坐标计算、坐标检查图的绘制 .213.4.1 传动轴的坐标的计算.213.4.2 坐标检查图的绘制.233.5 轴、齿轮、轴承、键的校核.233.5.1 轴的校核.233.5.2 齿轮的校核.243.5.3 轴承的寿命校核.263.5.4 键的强度计算.263.6 主轴箱前、后盖及箱体设计 .273.7 附件的选择.274 结论 .29参考文献 .30致谢 .31附录 .32R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 11 前言本小组的课题是 R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床设计，课题来源于盐城市江动集团。为了到达加工要求，在机床的精度、性能等方面有以下的要求：机床要求运转平稳，结构简单，工作可靠，装卸方便，维修及调整便利；加工精度应符合零件图要求；主轴箱能满足机床总体方案的要求。由于该课题比较大，且难度深，总体设计有我们四人合作完成，我主要负责后主轴箱的设计。整个设计过程是比较辛苦的，在设计过程中必须考虑各方面的问题。由于所学知识只是一些最基本的机械常识。因此，在设计过程中，必须还要查阅大量的相关资料。首先，要有丰富的实践经验。整个设计，仅靠一些参考资料是远远不够的，这样设计出来的组合机床只是结构完美，外形美观，但实用性差，因此，在设计工作开始前，指导老师特地带我们到江淮动力集团、盐城恒力机床厂等企业进行了实地参观考察，积累了一些宝贵的实践经验。其次，运用四年来所学的专业知识，针对现实中遇到的实际情况，做到举一反三。整个设计过程不仅涉及到以前所学的知识，还涉及到一些新的概念，这就要求我们一面巩固以前的知识，一面还要学习新的知识。最好，通过自身的努力，理论联系实际，从合理性、经济性、工艺性、实用性及对被加工零件的具体要求对现有机床进行研究和分析，找出可以进行改进的地方，通过反复推敲对比，拟订合理的三面钻削组合机床的总体方案。根据“三图一卡” 1，绘制主轴箱设计原始依据图；确定主轴结构、轴颈及齿轮模数；拟定传动系统；计算主轴、传动轴坐标，绘制坐标检查图23；绘制主轴箱总体图，零件图及编制组件明细表45。最后完成主轴箱的设计。组合机床的设计，目前基本上有两种情况：其一，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”这种组合机床不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具和刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。组合机床的发展思路是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。一方面，加强数控技术的应用，提高组合机床产品数控化率；另一方面，进一步发展新型部件，尤其是多坐标部件，使其模块化、柔性化，适应可调可变、多品种加工的市场需求。复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。然而更关键的是现代通信技术在机床装备中的应用，信息通信技术的引进使得现代机床的自动化程度进一步提高。在这些方面组合机床装备还有相当大的差距，因此组合机床技术装备高速度、高精度、柔性化、模块化、可调可变、任意加工性以及通信技术的应用将是今后的发展方向。目前，我国组合2机床的研究涉及机床设计研究、加工工艺 、加工质量改进67等，在机床自动化、柔性化等方面的研究与国际发展水平相比还有不小的差距。当今世界机床发展的两大趋势是高速化和低价化。高速化是电子科技成果的推动和新刀具材料、新型刀具的开发, 使机床以其切削高速、进给高速来满足市场需求。低价化是市场的激烈竞争,为赢得市场,机床制造业所采取的营销策略。组合机床行业适应机床技术发展趋势必加大高效、低价位的新产品开发力度, 以提高组合机床的市场竞争力。在工序集中方面, 开发了回转主轴箱、移动主轴箱结构,发展了十字滑台, 开发了转塔式组合机床在提高效率方面, 开发了高速加工组合机床, 如大连机床集团为朝阳柴油机厂制造的柴油机缸体缸孔正反钻削组合机床,其钻孔的切削速度达 500m/min。目前,组合机床行业为汽车发动机主要零件加工开发的组合机床自动线的生产节拍时间已缩短至 3040s。组合机床及其生产线,是专用于大批量机械产品生产的高效自动化技术设备,是汽车、拖拉机、内燃机等工业不可替代的主要加工设备. 近年来随着数控技术、电子技术、计算机技术等的发展,组合机床的机械结构和控制系统也发生了翻天覆地的变化。因此,研究组合机床及其生产线的技术现状和发展趋势,使传统的组合机床及其自动线具有柔性,是拖拉机和汽车生产企业为满足市场需求所必须解决问题。由此可见组合机床向数控化、模块化、高速化和精密化等特点发展。 R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 32 组合机床总体设计组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按工序集中的原则设计的一种高效率专用机床。在设计组合机床时，要采用先进的加工工艺，制定最佳的工艺方案。合适地确定机床工序集中程度。合理地选择组合机床的通用部件。选择恰当的组合机床的配置形式和合理的切削用量。设计高效率的夹具、工具、刀具及主轴箱。针对 R180 柴油机气缸体，在确定加工工艺的基础上进行总体方案对比论证。设计组合机床“三图一卡” ，其内容包括：绘制被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸总图和编制生产率计算卡等。2.12.1 总体方案论证2.1.12.1.1 加工对象工艺性的分析加工对象工艺性的分析A.被加工零件特点被加工零件材料是 HT225,硬度 HB190250，共计有 13 个孔需要加工，在本工序之前各主要表面、主要孔已加工完毕。B.本机床的加工内容及加工精度本道工序：钻左、右及后面共计 13 个孔，由本组合机床完成，具体加工内容及加工精度如下：a)钻气缸体左面：钻 38；钻 5，标准公差等级为 IT9。b)钻气缸体右面：钻 58；钻 6，标准公差等级为 IT9。c)钻气缸体后面：钻 37.5；钻 6，标准公差等级为 IT9。各孔的具体位置精度及具体要求详见 R180 柴油机气缸体加工工序图。2.1.22.1.2 机床总体布局机床总体布局的确定的确定根据任务书的要求：设计的组合机床要满足加工要求、保证加工精度；尽可能用通用件、以降低成本；各动力部件用电气控制、液压驱动。因此根据任务书要求和汽缸体的特点初定两种设计方案： 卧式组合机床 特点：卧式组合机床重心低、振动小运作平稳、加工精度高、占地面积大。立式组合机床 特点：立式组合机床重心高、振动大、加工精度低、占地面积小。方案比较：根据被加工工件和两种组合机床的特点比较可知：R180 型柴油机汽缸体的结构为卧式长方体，从装夹的角度来看，卧式平放比较方便，也减轻了工人的劳动强度。通过以上的比较，考虑到卧式振动小，装夹方便等因素，选用卧式组合机床。2.1.32.1.3 定位基准的选择定位基准的选择组合机床是针对某一个零件或一个零件的某道工序而设计的。正确选择定位基准，是保证加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的工序集中。4A.定位基准的选择本机床为工件一次安装，同时对 13 进行加工，其定位基准选择为：机体的底面定位限制 3 个自由度，侧面定位限制 2 个自由度，端面定位限制 1 个自由度，这种定位方法的特点是：a)可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得可靠的定位；b)能够同时加工工件三个端面上的孔，既能高度集中工序，又有利于提高三端面孔的位置精度；c)本定位基准有利于保证柴油机气缸体的加工精度，使机床的许多部件实现通用化，有利于缩短设计制造周期、降低成本。B.确定夹紧位置在选择定位基准的同时，要有相应的夹紧位置。确定夹紧位置要考虑两个因素：一是保证零件夹压后的稳定；二是尽量减少和避免零件夹压后变形。针对 R180 柴油机气缸体我们采用了液压夹紧，夹紧部位为刚性较好的筋板上，即气缸体的上表面，以减少气缸体夹紧变形误差。 2.1.42.1.4 滑台型式的选择滑台型式的选择与机械滑台相比较，液压滑台的进给量可以无级调速；可以获得较大的进给力；零件磨损小，使用寿命长；工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现；过载保护简单可靠；工作可靠。但采用液压滑台的不足之处在于进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定；液压系统漏油影响工作环境，浪费能源；调整维修比较麻烦。本课题的加工对象是 R180 柴油机气缸体，为了提高加工效率，降低生产成本，所以选用了液压滑台。2.22.2 切削用量的确定及刀具选择2.2.12.2.1 切削用量切削用量选择选择 在被加工的 13 中，既有钻孔加工又有镗孔加工，所以选择切削用量时应综合考虑，钻孔切削用量从文献1表 6-11 中选取，镗孔切削用量从文献1表 6-15 中选取。由于钻孔的切削用量与钻孔深度有关，随孔深的增加而逐渐递减，其递减值按文献1表6-12 选取。钻孔时，降低进给量的目的是为了减小轴向切削力，以避免钻头折断，降低切削速度主要是为了提高刀具寿命8。所有刀具都采用硬质合金。A.对后面上 4 个孔的切削用量的选择a)钻孔 10 轴：7.5 通孔，h=7m 加工材料为铸铁，由 d6-12,硬度大于 190-240HBS，选择v=1018m/min,f0.10.18mm/r,取定 v=10.597m/min,f=0.120mm/r,则由文献1P43 的公式， （2-1）dvn1000得： n=100010.597/(7.5)450r/minR180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 5b)钻孔 11 轴：7.5 通孔，h=7m加工材料为铸铁，由 d6-12,硬度大于 190-240HBS，选择v=1018m/min,f0.10.18mm/r,取定 v=10.597m/min,f=0.120mm/r,则由文献1P43 的公式， dvn1000得： n=100010.597/(7.5)450r/minc)钻孔 12 轴：7.5 通孔，h=7m 加工材料为铸铁，由 d6-12,硬度大于 190-240HBS，选择v=1018m/min,f0.10.18mm/r,取定 v=10.597m/min,f=0.120mm/r,则由文献1P43 的公式， dvn1000得： n=100010.597/(7.5)450r/mind)钻孔 13 轴：6 孔，h=14m加工材料为铸铁，由 d1-6,硬度大于 190-240HBS，选择v=1018m/min,f0.050.1mm/r,取定 v=11.304m/min,f=0.009mm/r,则由文献1P43 的公式， dvn1000得： n=100011.304/(6)600r/minB.对左面 4 孔的切削用量选择： a)钻孔 1 轴：8 孔，h=12mm 加工材料为铸铁，由 d6-12,硬度大于 190-240HBS，选择v=1018m/min,f0.10.18mm/r,取定 v=10.048m/min,f=0.104mm/r, 得： n=100010.048/(8)400r/minb)钻孔 2 轴：8 孔，h=12mm加工材料为铸铁，由 d6-12,硬度大于 190-240HBS，选择v=1018m/min,f0.10.18mm/r,取定 v=10.048m/min,f=0.104mm/r, 得： n=100010.048/(8)400r/minc)钻孔 3 轴：8 孔，h=12mm加工材料为铸铁，由 d6-12,硬度大于 190-240HBS，选择v=1018m/min,f0.10.18mm/r,取定 v=10.048m/min,f=0.104mm/r, 得： n=100010.048/(8)400r/mind)钻孔 4 轴: 5 孔，h=12mm加工材料为铸铁，由 d1-6,硬度大于 190-240HBS，选择v=1018m/min,f0.050.1mm/r,取定 v=10.048m/min,f=0.065mm/r, 得： n=100010.048/(5)640r/minC.对右侧面上 5 个孔的切削用量的选择：6a)钻孔 5，6，7，8 轴：8 孔，h=10mm加工材料为铸铁，由 d6-12,硬度大于 190-240HBS，选择v=1018m/min,f0.10.18mm/r,取定 v=10.556m/min,f=0.107mm/r,得： n=100010.556/(8)420r/minb)钻孔 9 轴：6 孔，h=12m加工材料为铸铁，由 d1-6,硬度大于 190-240HBS，选择v=1018m/min,f0.050.1mm/r,取定 v=10.556m/min,f=0.080mm/r, 得： n=100010.556/(6)560r/min2.2.22.2.2 切削力、切削扭矩及切削功率切削力、切削扭矩及切削功率的计算的计算根据文献1表 6-20 中公式计算钻孔 （2-6 . 08 . 026HBDfF 2） （2-6 . 08 . 09 . 110HBfDT 3） （2-DTvP97404）其中中：F -切削力（N） ；T-切削转矩（N） ；P-切削功率（kW） ；v-切削速度（m/min） ；f-进给量（mm/r） ；D-加工（或钻头）直径（mm） ； HB-布氏硬度， 得HB=225。则根据上述公式可得：A.左面： 钻孔 1,2,3 轴 8：N.HBDfF.78876266080 mmN.HBfDT.29219110608091DTvP97400.090kW钻孔 4 轴 5：NHBDfF39.376266 . 08 . 0mmNHBfDT23.616106 . 08 . 09 . 1kWDTvP041. 09430B.右面： 钻孔 5，6，7，8 轴 8：NHBDfF39.892266 . 08 . 0R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 7mmNHBfDT39.2230106 . 08 . 09 . 1DTvP97400.090kW钻孔 9 轴 6：NHBDfF70.531266 . 08 . 0 mmNHBfDT71.1025106 . 08 . 09 . 1kWDTvP059. 09740C.后面： 钻孔 10,11,12 轴 7.5：N.HBfDF.919210.12572626806080mmN.HBfDT.06217410608091W.DTvPk1009740钻孔 13 轴 5： N.HBfDF.915852250906262660806080 mmN.HB.HBfDT.29113009061010608091608091kW.DTvP070097402.3 组合机床总体设计三图一卡2.3.12.3.1 被加工零件工序图被加工零件工序图A.被加工零件工序图的作用和内容被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示所设计的组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前加工余量、毛坯或半成品情况的图样。除了设计研制合同外，它是组合机床设计的重要依据，也是制造、使用、调整和检验机床精度的重要文件。被加工零件工序图是在被加工零件的基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要的说明而绘制的。其主要内容包括：a)被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。当需要设置中间导向时，则应把设置中间导向临近的工件内部肋、壁布置及有关结构形状和尺寸表示清楚，以便检查工件、夹具、刀具之间是否相互干涉。b)本工序所选用的定位基准、夹压部位及夹紧方向。以便据此进行夹具的支承、定位、夹紧和导向等机构设计。c)本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技术要求以及对上8道工序的技术要求。d)注明被加工零件的名称、编号、材料、硬度以及加工部位的余量。 B.绘制被加工零件工序图的规定及注意事项a)绘制被加工零件工序图的规定：应按一定的比例，绘制足够的视图以及剖面；本工序加工部位用粗实线表示；定位用定位基准符号表示，并用下标数表明消除自由度符号；夹紧用夹紧符号表示，辅助支承用支承符号表示。b)绘制被加工零件工序图注意事项本工序加工部位的位置尺寸应与定位基准直接发生关系。对工件毛坯应有要求，对孔的加工余量要认真分析。在钻孔时，其大孔单边余量应小于相邻两孔半径之差，以便钻头能通过。当本工序有特殊要求时必须注明。如精钻孔时，当不允许有退刀痕迹或者允许有某种形状的刀痕时必须注明。有如薄壁或孔底部壁薄，加工螺纹时螺纹底孔深度不够及能否钻通等1。图 2-1 所示为被加工零件工序图。2.3.22.3.2 加工示意图加工示意图零件加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来。加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具、辅具的布置状况以及工件、夹具、刀具等机床各部件间的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。A.导向结构的选择组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用是：保证刀具相对工件的正确位置；保证刀具相互间的正确位置；提高刀具系统的支承刚性。B.确定主轴、尺寸、外伸尺寸在本课题中，主轴是用于钻孔的，钻孔选用滚珠轴承主轴。钻孔时采用刚性连接，主轴采用长主轴。根据由选定的切削用量计算得到的切削转矩 T，由文献1P43 页公式 （2-9）410TBd R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 9图 2-1 被加工零件工序图 式中，d 表示轴的直径（） ；T 表示轴所传递的转矩（Nm） ；B 表示系数，本课题中钻孔主轴为非刚性主轴，取 B=6.2。由公式可得：左面 轴 1 d13.42mm 取定 d=20 轴 2 d13.42mm 取定 d=20 轴 3 d13.42mm 取定 d=20 轴 4 d9.77mm 取定 d=15 右面 轴 5 d13.47mm 取定 d=20 轴 6 d13.74mm 取定 d=20 轴 7 d13.74mm 取定 d=20 轴 8 d13.74mm 取定 d=20轴 9 d11.10mm 取定 d=15 后面 轴 10 d13.39mm 取定 d=20 轴 11 d13.39mm 取定 d=20 轴 12 d13.39mm 取定 d=20 轴 13 d11.37mm 取定 d=15根据主轴类型及初定的主轴轴径，文献1表 3-6 可得到主轴外伸尺寸及接杆莫氏圆锥号。滚珠长主轴轴径 d=20时，主轴外伸尺寸为：D/d1=32/20,L=115；接10杆莫氏圆锥号为 2。滚珠长主轴轴径 d=15时，主轴外伸尺寸为：D/d1=25/16,L=1815；接杆莫氏圆锥号为 1。C.选择接杆、浮动卡头在钻、扩、铰、锪孔及倒角等加工小孔时，通常都采用接杆（刚性接杆） 。各主轴的外伸长度和刀具均为定值，为保证主轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完成孔的要求。 为提高加工精度、减少主轴位置误差和主轴振摆对加工精度的影响，在采用长导向或双导向进行钻孔时，一般孔的位置精度靠夹具保证。为避免主轴与夹具导套不同而引起的刀杆“别劲”现象影响加工精度，均可采用浮动卡头连接。所以钻孔一般采用刚性连接。D.动力部件工作循环及行程的确定a)工作进给长度 L 工的确定工作进给长度 L 工，应等于加工部位长度 L（多轴加工时按最长孔计算）与刀具切入长度 L1 和切出长度 L2 之和。切入长度一般为 510，根据工件端面的误差情况确定。镗孔时，切出长度一般为 510mm；钻孔时，切出长度一般为。mmd8331当采用复合刀具时,应根据具体情况决定。所以得出以下结果:左主轴箱：工进长度： 8 1220Lmm工右主轴箱：工进长度： 8 1220Lmm工后主轴箱：工进长度： 6 1420Lmm工b)快速进给长度的确定快速进给是指动力部件把刀具送到工作进给位置，其长度按具体情况确定。初步选定三个主轴箱上刀具的快速进给长度分别为 210mm,210mm,210mm。c)快速退回长度的确定快速退回长度等于快速进给和工作进给长度之和。由已确定的快速进给和工作进给长度可知，三面快速退回长度分别为 230mm,230mm,230mm。d)动力部件总行程的确定动力部件总行程除了满足工作循环向前和向后所需的行程外，还要考虑因刀具磨损或补偿制造、安装误差，动力部件能够向前调节的距离（即前备量）和刀具装卸以及刀具从接杆中或接杆连同刀具一起从主轴孔中拿出时，动力部件需要后退的距离（刀具退离夹具导套外端面的距离应大于接杆插入主轴孔内或刀具插入接杆孔的长度，即后备量） 。因此，动力部件的总行程为快退行程与前后备量之和。图 2-2为被加工零件的加工示意图。R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 11图 2-2 加工示意图2.3.32.3.3 机床尺寸联系总图机床尺寸联系总图机床联系尺寸总图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定的专用部件的总体结构而绘制的。1绘制机床联系尺寸总图之前应确定的主要内容A.选择动力部件a)动力箱型号的选择动力箱规格要与滑台匹配，其驱动功率主要依据多轴箱所需传递的切削功率来选用。由切削用量计算得到的各主轴的切削功率的总和，根据文献1P47 公式切削P （2-10）主主主主主PP式中, 消耗于各主轴的切削功率的总和（kW） ；切削P 多轴箱的传动效率,加工黑色金属时取 0.80.9，加工有色金属时取0.70.8；主轴数多、传动复杂时取小值，反之取大值。本课题中，被加工零件材料为灰铸铁，属黑色金属，又主轴数量较多、传动复杂，故取。0.85h=左主轴箱： 0.0900.0900.0900.0410.311PkW切削则kW.P365908503110主主主12右主轴箱： 4 0.0960.0590.443PkW切削则kW.P52108504430主主主后主轴箱： 0.1004 30.06960.3708PkW 切削则kW.P436085037080主主主b)动力滑台型号的选择根据选定的切削用量计算得到的单根主轴的进给力，按文献1的 62 页公式 (2-11)niFiF1主主主计算。 式中，Fi各主轴所需的轴向切削力，单位为 N。则:左主轴箱 N.F73300639376788763主主主主右主轴箱 N.F26410270531398924主主主主后主轴箱 N.F63335190585919213主主主主实际上,为克服滑台移动引起的摩擦阻力，动力滑台的进给力应大于 F。又考虑到所需的最小进给速度、切削功率、行程、主轴箱轮廓尺寸等因素，为了保证工作的稳定性，由文献1表 5-1，左、右、后面都选用液压滑台 1HY40IA 型，台面宽400mm，台面长 800mm，滑台及滑座总高为 320mm，允许最大进给力为 20000N；其相应的侧底座型号为 1CC401I。根据液压滑台的配套要求，滑台额定功率应大于电机功率的原则，查文献1表5-38 得出动力箱及电动机的型号,见表 2-1。c)配套通用部件的选择侧底座 1CC401I 型号，其高度 H=560mm，宽度 B=600mm，长度 L=1350mm。表 2-1 动力箱及电动机的型号 主轴箱动力箱型号电动机型号电动机功率(KW)电动机转速(r/min)输出轴转速(r/min)后主轴箱1TD16Y90s-41.11400920右主轴箱1TD16Y90s-41.11400920左主轴箱1TD16Y90s-41.11400920B.确定机床装料高度 H装料高度是指机床上工件的定位基准面到地面的垂直距离。在确定之前，首先要考虑工人操作的方便性，还要考虑车间运送共建的滚到高度，工件最低孔的位置，主轴箱最低主轴高度和通用不见的高度尺寸的限制。本课题中，工件最低孔位置R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 13h2=103，主轴箱最低主轴高度 h1=142.95，所选滑台与滑座总高 h3=320，侧底座高度 h4=560，夹具底座高度 h5=330，中间底座高度 h6=560，综合上述因素，该组合机床装料高度取 H=940。C.确定夹具轮廓尺寸主要确定夹具底座的长、宽、高尺寸。工件的轮廓尺寸和形状是确定夹具底座轮廓尺寸的基本依据。具体要考虑布置工件的定位、限位、夹紧机构、刀具导向装置以及夹具底座排屑和安装等方面的空间和面积需要。夹具底座的高度尺寸，一方面要保证其有足够的高度，同时考虑机床的装料高度、排屑的方便性和便于设置定位、夹紧机构。一般不小于 240 mm。本机床夹具的长度为 750mm，宽度为 700mm，高度为 330mm。D.确定中间底座尺寸中间底座的顶面安装夹具或输送部件，侧面与侧底座或立柱底座相连接，并通过端面键或定位销定位。根据机床配置形式不同，中间底座有多种形式，如：双面卧式组合机床的中间底座，两侧面都安装侧底座；三面卧式组合机床的中间底座为三面安装侧底座；立式回状工作台式组合机床，除了安装立柱外，还需安装回转工作台。总之，中间底座的结构，尺寸需根据工件的大小、形状以及组合机床的配置形式等来确定。因此，中间底座一般按专用部件进行设计，但为了不致使组合机床的外廓尺寸过分繁多，中间底座的主要尺寸应符合国家标准规定。确定中间底高度尺寸时，应考虑铁屑的储存及排除电气接线安排，中间底座高度一般不小于 540mm。本机床确定中间底座高度为 560mm。E.确定主轴箱轮廓尺寸主要需确定的尺寸是主轴箱的宽度 B 和高度 H 及最低主轴高度 h1。主轴箱宽度B、高度 H 的大小主要与被加工零件孔的分布位置有关，可按文献1P49 公式计算： （2-12bbB12） （2-11bhhH13）式中：b工件在宽度方向相距最远的两孔距离（） ；b1最边缘主轴中心距箱外壁的距离（） ；h工件在高度方向相距最远的两孔距离（） ；h1最低主轴高度（） 。其中，h1 还与工件最低孔位置（h2=142.95） 、机床装料高度（H=940） 、滑台滑座总高（h3=320） 、侧底座高度（h4=560）等尺寸有关。对于卧式组合机床， h1 要保证润滑油不致从主轴衬套处泄漏箱外，通常推荐 h185140，本组合机床按文献1P50 公式 （2-432150hh.Hhh14）14计算，得： 。mm.h452021b=110mm,h=82mm,取，则求出主轴箱轮廓尺寸：mmb1001 mmbbB310100210021mm.bhhH45384100452028211根据上述计算值,按主轴箱轮廓尺寸系列标准，左,右主轴箱轮廓尺寸都预定为BH=400mm400mm，后主轴箱轮廓尺寸预定为 BH=400mm400mm 。2.3.42.3.4 机床生产率计算卡机床生产率计算卡A.理想生产率(单位为件/h)是指完成年生产纲领 A(包括备品及废品率)所要求Q的机床生产率。它与全年工时总数 tk有关,一般情况下,单班制 tk取 2350h,两班制tk取 4600h,由文献1的 51 页公式 （2-ktAQ 15）得： 50000/235021.28/Qh件B.实际生产率(单位为件/h)是指所设计机床每小时实际可生产的零件数 1Q （2-16）单TQ601式中:生产一个零件所需时间(min)，可按下式计算：单T （2-17）装移快退快进停辅切单ttVLLtVLVLttTkfff2211式中:分别为刀具第、工作进给长度,单位为 mm;21LL 、分别为刀具第、工作进给量,单位为 mm/min;21ffVV 、当加工沉孔、止口、锪窝、倒角、光整表面时，滑台在死挡铁上的停留停t时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转 转所需的时间，单位 min; 分别为动力部件快进、快退行程长度，单位为 mm; 快退快进、LL动力部件快速行程速度。用机械动力部件时取 56m/min;用液压动力部kfV件时取 310m/min;直线移动或回转工作台进行一次工位转换时间，一般取 0.1min;移t工件装、卸（包括定位或撤销定位、夹紧或松开、清理基面或切屑及吊装卸t运工件）时间。它取决于装卸自动化程度、工件重量大小、装卸是否方便及工人的熟练程度。通常取 0.51.5min。如果计算出的机床实际生产率不能满足理想生产率要求,即,则必须重新选QQ 1择切削用量或修改机床设计方案。已知: 钻左面孔 20;400 0.10441.2/minfLmm Vnfmm工R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 15 210Lmm快进230Lmm快退钻右面孔 ;mmLx20431 0.10444.8/minfVnfmm 210Lmm快进230Lmm快退钻后面孔 20;444 0.11952.8/minfLmm Vnfmm工 210Lmm快进230Lmm快退左面孔 200.0650.55min41.2fLttV机工进停 2102300.1 1.51.688min5000kfLLtttV快进快退移辅装卸 0.55 1.6882.238minttt辅单机右面孔 200.0550.501min44.8fLttV机工进停 2102300.1 1.51.688min5000kfLLtttV快进快退移辅装卸 0.501 1.6882.189minttt辅单机后面孔 200.0660.445min52.8fLttV机工停 2102300.1 1.51.688min5000kfLLtttV快进快退移辅装卸0.445 1.6882.133minttt辅单机 对多面和多工位加工机床，在计算时应以所有工件单件加工最长的时间作为单件工时，所以选择，2.238minT单实际生产率: 1606026.81/2.238QhT单件C.机床负荷率a)当时候，机床负荷率为二者之比。1QQ组合机床负荷率一般为 0.750.90,自动线负荷率为 0.60.7。典型的钻、镗、攻螺纹类组合机床，按其复杂程度确定；对于精度较高、自动化程度高或加工多品种组合机床，宜适当降低负荷率。b)由文献1的 51 页公式得机床负荷率: 16 （2-18）1QQ 21.2879.37%26.813 组合机床主轴箱设计本人的设计任务是 R180 柴油机气缸体三面钻孔组合机床总体及后主轴箱部分的设计。 后轴箱是组合机床的重要专用部件。它是根据加工示意图和主轴类型设计R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 17的运动的动力部件，其动力来源于通用的动力箱。它与传动箱一起安装在进给滑台上，可完成钻孔镗孔等加工工序。由总体设计部分可知，我所需要设计的主轴箱轮廓尺寸为 400400，属于大型通用主轴箱，结构典型，能利用通用的箱体和传动件；采用标准主轴，借助导向套引导刀具来保证被加工孔的位置精度。通用主轴箱设计的顺序是：绘制主轴箱设计原始依据图；确定主轴结构、轴径及齿轮 模数；拟订传动系统；计算主轴、传动轴坐标，绘制坐标检查图；绘制主轴箱总图，零件图及编制组件明细表1。3.1 主轴箱原始依据图的绘制主轴箱原始依据图是根据“三图一卡”绘制的。图 3-1 所示为 R180 柴油机气缸体三面钻镗孔组合机床左主轴箱设计原始依据图,表3-1 所示为各主轴外伸尺寸及各孔的切削用量。图 3-1 原始依据图注：1.被加工零件编号及名称：R180 柴油机材料及硬度：HT225 190-240HBS。 2.动力部件 1TD16 IA，Y90S-4，P 主=1.1Kw,n=920r/min。表 3-1 主轴外伸尺寸及孔的切削用量轴 号D/dL工序内容n(r/min)v(m/min)f(mm/r)132/20115钻 840010.0480.10418232/20115钻 840010.0480.104332/20115钻 840010.0480.104425/1675钻 564010.0480.0653.2 主轴结构型式的选择和动力计算A.主轴结构型式的选择主轴结构的选择包括轴承型式的选择和轴头结构的选择。轴承型式是主轴部件结构的主要特征。主轴进行钻削加工，轴向切削力较大，用推力球轴承承受轴向力，用深沟球轴承承受径向力。又因钻削时轴向力是单向的，因此推力球轴承应安排在主轴前端，主轴采用滚珠主轴,前支承为推力球轴承、深沟球轴承，后支承滚锥轴承，主轴进行钻削时，前后支承均为滚锥轴承。钻孔采用滚珠轴承长主轴是因为长主轴其轴头内孔较长，可增大与刀具尾部连接的接触面，从而增强刀具与主轴的连接刚度，减少刀具前端下垂。B.主轴直径和齿轮模数的确定主轴直径已在总体设计部分初步确定，见 2.3.2。按同一主轴箱中的模数规格最好不多于两种的原则，用类比法确定齿轮模数，也可按公式估算。据文献1P62 页公式估算： （3-3)3230(znPm 1）式中，P齿轮所传递的功率，单位为 kW；z一对啮合齿轮中的小齿轮齿数；n小齿轮的转速，单位为 r/min。主轴箱中的齿轮模数常用 2、2.5、3、3.5、4 几种。为了便于生产，同一主轴箱中的模数规格不要多于两种1。确定本次设计的模数均为 2.5。3.3 主轴箱传动系统的设计与计算主轴箱传动设计，是根据动力箱驱动轴位置和转速、各主轴位置及其转速要求，设计传动链，把驱动轴和各主轴连接起来，使各主轴获得预定的转速和转向。多轴箱传动系统的一般要求：a)在保证主轴的强度、刚度、转速和转向的条件下，力求使传动轴和齿轮的规格、数量为最少。为此，应尽量用一根传动轴带动多根主轴，并将齿轮布置在同一排上。当中心距不符合标准时，可采用齿轮变位或略微改动传动比的方法解决。b)尽量不用主轴带动主轴的方案，否则会增加主轴负荷，影响加工精度。c)为使结构紧凑，多轴箱内齿轮副的传动比一般要大于(最佳传动比)，21111.5后盖内传动比允许取至；避免用升速传动。1133.5d)用于粗加工主轴上的齿轮，应尽可能设置在第排，以减少主轴的扭转变形；R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 19精加工主轴上的齿轮，应设在第排，以减少主轴端的弯曲变形。e)多轴箱内具有粗加工主轴时，最好从动力箱驱动轴齿轮传动开始，就分两条传动路线，以免影响加工精度。f)刚性镗孔主轴上的齿轮，其分度圆直径应尽可能大于被加工孔的孔径，以减少振动，提高运动平稳性。g)驱动轴直接带动的转动轴数不能超过两根，以免给装配带来困难。3.3.13.3.1 根据原始依据图对坐标尺寸根据原始依据图对坐标尺寸的计算的计算根据原始依据图 3-1，计算驱动轴、主轴的坐标尺寸，如下表 3-2 所示： 表 3-2 驱动轴、主轴坐标值坐标销 O1驱动轴 O主轴 1主轴 2主轴 3主轴 4X0.000175.000120.200122.434227.566227.566Y0.00080.000219.000175.488175.488224.5123.3.23.3.2 主轴箱传动路线主轴箱传动路线的拟订的拟订主轴箱有 4 根主轴，这 4 根主轴分别为：1、2、3、4，传动轴分别为 5、6，油泵轴 7 由传动轴 6 带动。具体传动路线见图 3-2。图 3-2 主轴箱传动树形图3.3.33.3.3 传动轴位置及齿轮齿数传动轴位置及齿轮齿数的确定的确定传动方案拟订之后，通过“计算、作图和多次试凑”相结合的方法，确定齿轮齿数和中间传动轴的位置及转速。20A.由各主轴和驱动轴转速求驱动轴到各主轴之间的传动比。各主轴转速见表 3-3所示。 表 3-3 主轴箱主轴转速（r/min）主 轴 0 1 2 3 4转 速920600450450450主轴箱总传动比 ： 65092060010.i49092045020.i49092045030.i49092045030.iB.各轴传动比分配主轴箱中轴的分布有同心圆分布及任意分布，同时为满足主轴上齿轮不过大的要求，最后一级齿轮取升速。a)后轴箱各轴传动比分配：轴 1 9310292760.i7840372956.i8710312715.i 轴 2 9310292760.i7840372956.i6570352325.i轴 3 9310292760.i7840372956.i6570352335.i轴 4 9310292760.i7840372956.i6570352345.ib)确定中间传动轴的位置并配对各对齿轮传动轴转速的计算公式：文献1P6165 （3-主从从主nnzzu2） （3-zSmzzmA2)(2从主3） （3-主从从从主zznunn4）R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 21 （3-从主主主从zznunn5） )1 (2)1 (22umAunnmAzmAz从主从主（3-6） （3-uAunnmAzmAz12)1 (22主从主从7）式中， 啮合齿轮副传动比；u啮合齿轮副齿数和；zS分别为主动和从动齿轮齿数；从主、zz分别为主动和从动齿轮转速，单位为 r/min；从主、nn齿轮啮合中心距，单位为 mm；A齿轮模数，单位为 mm。mC.确定主轴箱内中间传动轴的位置：确定中间传动轴 5 的位置，与传动轴 5 相配对的有主轴 1、2、3、4，与之相配对的齿轮有 Z5/Z1,Z5/Z2,Z5/Z3,Z5/Z4，四对齿轮。 通过公式（2-2）及传动比 i5-1=0.87、 i5-2=0.66 、i5-4=0.66、i5-4=0.66,取m=2.0，可得到齿轮齿数 Z5=37,Z5=27 ,Z1=31,Z2=Z3=Z4=35,Z5=28。后主轴箱：min/r.n7255843127372929279201min/r.n1744413523372929279202min/r.n1744413523372929279203min/r.n1744413523372929279204转速相对损失在 5%以内，符合设计要求。由于该主轴箱上有较多的刀具，为了便于更换和调整刀具，以及装配和维修时检查主轴精度，所以在主轴箱上设置一个以便于手动回转主轴，为了扳动起来轻便，手动轴的转速应尽可能高些，且其所处位置要靠近机床操作者的一侧，并留有扳手作用位置活动空间，所以本主轴箱的手柄设置在紧靠驱动轴 O 的位置，即 5 轴为手柄轴。D.采用 B-ZIR12-2 型叶片液压泵，由轴 2 经一对齿轮传动22 min/r.n563531232927920主叶片液压泵转速在 400800r/min 范围内，满足要求。3.4 主轴箱坐标计算、坐标检查图的绘制坐标计算就是根据已知的驱动轴和主轴的位置及传动关系，精确计算各中间传动轴的坐标。其目的是为主轴箱箱体零件补充加工图提供孔的坐标尺寸，并用于绘制坐标检查图来检查齿轮排列、结构布置是否正确合理。3.4.13.4.1 传动轴的坐标传动轴的坐标的计算的计算计算传动轴坐标时，先算出与主轴有直接传动关系的传动轴坐标，然后计算其它传动轴坐标。根据传动轴的传动形式，传动轴的坐标计算可分为三种类型：与一轴定距的坐标计算；与两轴定距的坐标计算；与三轴等距的坐标计算。在本主轴箱 2 根传动轴与 1 根油泵轴，传动轴、油泵轴之间可按与一轴定距的坐标计算方法计算，在计算传动轴 5 和传动轴 6 的坐标时采用与三轴等距的方法求得。计算公式见文献1P172 （3-8）222111abL222222abL （3-9） 1BAaXX2CAaXX （3-10）1BAbYY2CAbYY （3-11）2221()()2()()()()BACAACABACABAYYLYYLXXXXYYYYXX （3-12）2221()()2()()()()CABAACABACABAXXLXYLYYXXYYYYXX传动轴 5 的坐标计算：R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 23图 3-3 与三轴等距传动轴坐标计算图 43421.XXaAB1321052.XXaAC 512431.YYbAB024492.YYbAC 6611058212121.baL654296222222.baL 78519922122.XXYYYYXXLYYLYYXXABACABACACABA 7501742Y2122.XXYYYYXXLYYLYYYABACABACACACA理论中心距 050 5()1042m zzA实际中心距 220 5()()103.998ABABAXXYY 0.002AAA理实 中心距在允差范围内，所以此处要使用标准齿轮。 mm.00900010理论中心距 5825151zzmA实际中心距 99985572251.YYXXABABA000150.AAA主主中心距在允差范围内，所以此处要使用标准齿轮。 mm.00900010理论中心距 5825454zzmA实际中心距 9988572254.YYXXABABA2400120.AAA主主中心距在允差范围内，所以此处要使用标准齿轮。 mm.00900010传动轴 6 的坐标计算 199BAaXX 234.96CAaXX 143.435BAbYY229.57CAbYY 22211111687.600Lab2222222096.5849Lab 97818522122.XXYYYYXXLYYLYYXXABACABACACABA 9271342Y2122.XXYYYYXXLYYLYYYABACABACACACA理论中心距 5626060zzmA实际中心距 00016562260.YYXXABABA000160.AAA主主中心距在允差范围内，所以此处要使用标准齿轮。 mm.00900010表 3-4 主轴箱传动轴坐标计算结果坐标传动轴 5传动轴 6X175.000185.975Y200.000134.9263.4.23.4.2 坐标检查图坐标检查图的绘制的绘制在坐标计算完成后，绘制坐标及传动关系检查图，用以全面检查传动系统的正确性。坐标检查图的主要内容有：通过齿轮啮合，检查坐标位置是否正确；检查主轴转速及转向；检查液压泵、分油器等附加机构的位置是否合适。绘制出的坐标检查图，如图 3-4 所示。R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 25图 3-4 左主轴箱坐标检查图3.5 轴、齿轮、轴承、键的校核因为传动轴 5 受力最大，最容易受到破坏，所以对传动轴 5 及其上面的齿轮和键为例，进行轴、齿轮、轴承和键的校核。3.5.13.5.1 轴的校核轴的校核 由于传动轴主轴 1，2，3，4 的转矩为,mmd255m/N.T2911301m/N.TTT062174432 148151.i 5221545352.iii 根据 P668, m/N.UTUTUTTnn5112115211217431481311302211主 40调质，由表 11.2 可知许用剪切应力，抗扭截面模数rC aMP313102 . 0 dW apMP.WT5932520511211326 故可验证传动轴 5 满足要求受轴向力 N.FFFa633519585919213312 25141dFSFaa得 aMP.8361 材料为 40调质,由表 11.2 查得 rC11170,MPa3.5.23.5.2 齿轮的校核齿轮的校核已选定齿轮采用 45 钢，锻造毛坯，软齿面，齿轮 T 调质 HBS280350，齿轮精度 8 级，轮齿表面粗糙度为 1.6。mm以传动轴 5 及驱动轴 O 上的一对啮合为例进行齿轮的强度校核，大、小齿轮齿数分别为，传动比。372956z ,z7840372956.zziA.设计准则按齿面接触疲劳强度设计，再按齿根弯曲疲劳强度校核。B.按齿面接触疲劳强度设计 其中， ，2761293765.zzu由文献9的表 6.5 得，0.4d由文献9表 6.3 得， (3-13)aEMPZ8 .189mmN.np.T41721885480111055910559661由文献9的图 6.8 选择材料的接触疲劳极限应力为： lim1560HMPalim2650HMPa由文献9的图 6.9 选择材料的弯曲疲劳极限应力为： MPaF230lim1MPaF210lim2应力循环次数 N 由文献9的公式（6.3）计算可得 (3-14) 9111016181230016716060.tjLnNk则 991210910276110161.uNNR180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 27由文献9的图 6.6，查得接触疲劳寿命系数,10.9H NK20.95HNK由文献9的图 6.7，查得弯曲疲劳寿命系数，弯曲疲劳120.88,0.90FNFNKK安全系数,又，试选。1.4FS 0 . 2STY1.5tK 许用接触应力： (3-15) lim112lim2225600.950416500.95617.51HHHNHHHHNHKMPaSKMPaS B.校核齿根弯曲疲劳强度由文献9的图 6.7 查得弯曲疲劳寿命系数，弯曲疲劳安120.88,0.90FNFNKK全系数,又。 。1.4FS 0 . 2STY (3-16)11lim1/0.88 2 230/1.4289.14FFNSTFFKYSMPa 22lim1/0.9 2.0 210/1.4270FFNSTFFKYSMPa由文献9的表 6-4 查得， ， 12.76FaY22.53FaY11.56SaY21.62SaY由文献9的公式（6.12）校核两齿轮的弯曲强度 (3-17)aSaFad!FMP.YYmzKT561762223404221885531223232011345170FaMP. (3-18)2121290176561621345170FaSaSaFFMP.YY所以齿轮完全达到要求。传动轴 5 上其余齿轮均用此方法进行校核，其结果均符合要求。3.5.33.5.3 轴承的寿命校核轴承的寿命校核a)确定 30205 轴承的主要性能参数查10表 18-4 得: e=0.37 Y=1.6012.5KN.Cr232KNCor37b)计算并确定 e 值。raCF0 09103700033520.CFra根据查参考文献9查表 8.10，得09100.CFra330.e 28d)确定系数 1X2X1Y2Y 1110.11250.14768.93arFeF22503.0215.5432.36arFeF查参考文献9表 8-10 11X 10Y 20.4X 20.4cot1.8Ye)计算当量动负荷 1P2P (3-10)1111168.93raPX FY FN N.FYFXPAr6244613528136324022222f)计算轴承寿命 hL查参考文献9表 8.7 、8.8 得 又知1.5pf 11f 10/3hh.pfcfnLptn288003460562446513220016711666716667310所以该轴承合适。3.5.43.5.4 键的强度计算键的强度计算 校核主轴上的键 B8 22，键的受力如图 3-6 所示，该键的主要失效形式为工作面的压溃，按工作面上的挤压力进行强度校核计算。图 3-6 键受力图 (3-19)2pTdkl式中: T传递的转距，单位；N mm K键与轮毂的接触高度，k=h/2,h 为键的高度，单位为 mm； d轴的直径，单位为 mm； l键的工作长度，单位为 mm。A 型键 l=L-b。 (3-20)aFMP.dklT31622522551121122查文献表 12.1 中选取 9324P100paMP pp所以键的强度符合要求。R180 柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及后主轴箱设计 293.6 主轴箱前、后盖及箱体设计多轴箱设计中，大多数零零件工作图应参照同类通用零件图，结合专用要求设计绘图。对于齿轮，专用轴等零件，应设计零件图，对于多轴箱体类通用件，多轴箱体，前盖，后盖等通用零件，应根据多轴箱总图要求，绘制出需要补充加工的部位，通常习惯用粗实线画出补充加工部位的结构，其尺寸，形位公差，表面粗糙度等需按机械制图国际规定格式标记；通用铸件的原有部分的轮廓等一律用细实线表示。箱体的补充加工图坐标是由轴的坐标决定的，由于箱体的补充加工是由轴的位置确定而进行加工的，其直径是由轴上所安装轴承和轴承套的的外径所决定的。在加工箱体时要注意以下问题：由于箱体上孔的特殊性、孔要求较高，为了保证孔的同轴度和平行度，所以要在一次定位中加工，因而，在加工箱体的上端面的孔时，是用普通镗刀进行加工，而下端面的孔，是先卸下镗杆上的原有镗刀，然后镗刀杆伸出下端面的孔后，再装上镗刀，反向镗削而成，加工结束后先卸下刀具，然后镗杆上移，如此往复，直至加工完毕。虽然生产效率很低，但对于这种单件加工，同轴度要求较高的也不失为一个好的加工方法。3.7 附件的选择A.润滑系统的设计润滑系统的设计在设计润滑系统时，应对机械设备各部分的润滑要求作全面的分析，确定所使用润滑剂的品种，尽量减少润滑剂和润滑装置的类别在保证主要总值件的良好润滑条件下，综合考虑其他润滑点的润滑，要保证润滑质量应使润滑系统既满足设备运转中对润滑的需要，又应与设备的工况条件和使用环境相适应，以免产生不适当的摩擦、温度、噪声及过早的失效。由于我们设计的是镗床主轴箱，主轴、传动轴、轴承和齿轮的润滑用 30 号机械油；由装在主轴箱内的润滑油泵供油，经分油器和油管分别将油送入主要啮合区润滑，并且用油盘淋油的方法全面润滑各齿轮及轴承。在主轴箱的箱体上安装油标，发现油量低于最低线时，加油。每两个月更换一次油。a)油盘，分油器油盘是用来润滑不在油管喷游范围内的齿轮和轴承，由于多轴箱为 500500，我们就选用长度为 200mm 的油盘。据文献1P189 选用圆形分油器，型号为 ZIR31-2。b)油管、管接头、管夹的选择尼龙管可用于中、低压液压系统中，因此我们选择尼龙管。在输油进入分油器过程中，由于流量较大，选油管直径为 12mm，从分油器输出时，流量小些，选油管直径为 6mm。在选择管夹头时，我们选用扩口紫铜管管接头，其规格分别为60.75,121 两种。由于管的规格有 6 和 12 两种，因而管夹也选 6 和 12 两种。c)放油口30为了换油及清洗箱体时排出油污，因而在箱座底部油池最低处设有排油孔，平时排油孔用螺塞及封油垫封住。排油孔螺塞材料一般采用 Q235，封油垫材料可用防油橡胶、工业用革或石棉橡胶纸，我们选用 M221.5 的塞子。同时要注意放油孔设在便于排油的一侧。d)油标油标用来指示箱内油面高度，其种类很多，我们选用压配式圆形油标（GB1160.1-89） ，视孔 d=32mm。B.前盖与箱体、箱体与后盖、后盖与动力头定位联接的设计据1P140，对于 1TD32 动力箱与多轴箱后盖连接用定位销选用 22-ZHBQ45-3-31,而多轴箱体与前盖、后盖连接用定位销则选 25ZIQ45-4，其有关尺寸见上述手册。下面以后盖与动力头的定位销为例，说明一下公差配合的选择。定位销与后盖要求定位准确，可装卸，因而选择过渡配合 H7/n6，动力头与衬套的配合与之相似，因而也选用 H7/n6 配合。而定位销与衬套之间则选择间隙配合H7/h6，零件可自由装拆，而工作时一般相对静止不动。其他定位销与此类似，为方便起见，取
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