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CA1092 汽车 连杆 机械 加工 工艺 规程 专用 夹具 设计

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文献综述CA1092汽车连杆机械加工工艺规程及专用夹具设计文献综述在做毕业设计之前要了解蜗轮箱的具体形状，发展现状如何，预计今后在做设计的时候遇到的困难，这就需要查找大量的的资料，为解决这些困难做准备。1 国内外工艺和夹具设计的现状和发展趋势随着设计水平和制造技术的提高，零件的加工工艺和夹具设计也有很大的发展。在最早的工艺设计中，工艺设计就是一项技术性和经验性的工作，长期以来，都是依靠工艺设计人员个人积累的经验完成的，这种设计方法要花费相当多的时间，其实质的技术工作可能只占5%-10%，大部分时间都是重复性劳动而后填写表格等事物工作，这样编写的工艺规程没有通用性，每个零件的工艺都要重新编写，这样的落后技术是跟不上现代先进制造技术，在20世纪60年代，人们开始在工艺过程设计领域应用计算机技术，进行计算机辅助工艺过程设计CAPP的研究与开发工作，1976年美国的国际性组织CAM-I开发的CAPP系统。国内最早开发的CAPP系统是同济大学的TOJICAPP系统和西北工业大学的CAOS系统，这以后CAPP技术飞速发展，在设计对象上，在涉及的工作范围上，在系统功能上和系统设计，系统开发上都有很大的开发和发展。夹具是装夹工件的一种装置，使工件相对于机床和刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持位置不变。然而夹具的设计是由工艺的制订来设计的，只有这样才能保证工件的加工精度和提高生产效率。现在由于工艺的安排的改进，夹具也越来越先进，随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度对夹具的制造精度要求更高高精度夹具的定位孔距精度高达5m，夹具支承面的垂直度达到0.01mm/300mm，平行度高达0.01mm/500mm。比如德国demmeler（戴美乐）公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在5m以内；夹具重复安装的定位精度高达5m；瑞士EROWA柔性夹具的重复定位精度高达25m。机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。2 蜗轮箱结构的特点蜗轮箱属于箱体零件，而箱体零件的加工属于典型零件加工，由于蜗轮箱的结构比较复杂， 加工工艺也相对复杂,通常都是采用铸铁材料。先铸造成毛坯,然后经过时效处理后,进行机加工。本课题蜗轮箱体积不是很大，但是有两个较大的孔需要很好的配合精度，一个是70的孔，一个是110的孔，因为这两个孔都较大，需要镗孔，这就要求设计出镗孔的专用夹具，在安排工艺上也要注意保证这两个孔的的相互位置精度。在箱体的主体上有和端盖配合的螺纹孔，在加工的时候可以用组合机床一起加工，这就要求设计一套组合夹具进行夹紧。再一个就是箱体的表面需要上漆，因为是铸铁，要防止生锈。总的来说蜗轮箱的设计还是要注意工艺的安排，这要有利于夹具的设计和加工的精度。3 总述鉴于以上这些特点，对于该课题设计以机床夹具设计为主要的参考资料，该书的主要内容是：工件在夹具中的夹紧以及各种夹紧机构，并讲到典型夹具的结构分析与设计的要点，对于加工一个箱体要保证工件的加工精度措施有以下几点：1 孔的尺寸精度有镗杆和镗套的高尺寸精度与高形状精度保证。2 两个孔系的同轴度由镗套的位置精度保证，两孔系的位置精度由设计在底座上的两个侧面作为找正夹具在机床的基准，因这两个面的垂直精度很高。3 孔系与工件上的其他表面位置精度由定位元件之间，定位元件与镗套之间，镗套与底座上所设计的基准之间都有高的位置精度来保证。这和本科题设计的蜗轮箱有很大的相似，对本课题设计有相当大的启示，比如在镗本课题的的孔时，就要保证和孔的垂直度，在钻螺纹孔的时候就要保证各个孔之间的位置精度。 另一个参考资料是机械加工工艺基础，对我有用的内容是箱体零件的工艺安排，叙述如下：1 定位基准的选择（1）粗基准的选择，一般选重要的孔为主要粗基准，而辅以内腔或其他毛胚孔为次要的基准面，对分离式箱体，因其支撑孔分布在箱体的两个不同部分上，很不规则，无法以孔的毛面定位，一般选对合面法不加工面为粗基准。（2）精基准的选择，箱体有较大的平面，且孔系加工的要求较高，需经多次装夹，因此尽可能采用统一的精基准。一般选箱体底面或者底面与底面上的两个定位销孔作为精基准。2 工艺路线的安排安排箱体零件加工时，一般遵循下列原则：（1）先面后孔 这是因为箱体多采用平面做精基准，而精 基准是应该先加工出来。这也符合基准统一和基准重合原则。另外平面先加工可以为随后孔系的加工提供有利的条件。（2）粗精分开 箱体零件壁薄，刚性差，而孔系加工精度要求一般都高，为了减少粗加工对精加工的影响，通常主要面的粗精加工分开。（3）工序尽可能集中 因为箱体的体积一般较大，重量较中，且孔与孔，孔与面之间相互位置精度要求高，所以要工序集中。根据以上的原则，可以知道箱体零件的工艺路线一般为：铸造毛胚，退火，划线，粗加工平面，粗加工孔，划线，精加工平面，精加工孔，钻小孔，攻丝等，然后设计出使用的夹具。 参考文献1 吴宗泽主编.机械设计实用手册（第二版）.化学工业出版社，20032 何玉林 沈荣辉 贺元成主编.机械制图.重庆大学出版社，20003.纪名刚主编 机械设计 西工大出版社. 20004.黄云清主编 公差配合与测量技术 机械工业出版社. 20005.谢家瀛主编 组合机床设计简明手册 机械工业出版社. 19926.纪名刚主编 机械设计 西工大出版社. 20007.刘鸿文主编 材料力学 高等教育出版社. 19918.李天无主编 简明机械工程设计手册 云南科技出版社. 19889.李元奇主编 计算机辅助设计多孔钻主轴箱 机械工业自动化. 198310.李庆余等编 机械制造装备设计 机械工业出版社. 200311汪万清 曾庆享 郝建华编 机械加工工艺基础 重庆大学出版社199412余光国 马俊 张兴发主编 机床夹具设计 重庆大学出版社1997本科生毕业设计（论文）文献综述评价表毕业设计（论文）题目CA1092汽车连杆机械加工工艺规程及专用夹具设计综述名称CA1092汽车连杆机械加工工艺规程及专用夹具设计文献综述评阅教师姓名 职称副教授评 价 项 目优良合格不合格综述结构01文献综述结构完整、符合格式规范综述内容02能准确如实地阐述参考文献作者的论点和实验结果03文字通顺、精练、可读性和实用性强04反映题目所在知识领域内的新动态、新趋势、新水平、新原理、新技术等参考文献05中、英文参考文献的类型和数量符合规定要求，格式符合规范06围绕所选毕业设计（论文）题目搜集文献成绩综合评语： 评阅教师（签字）： 年 月 日本科毕业设计（论文）文献综述院 （系）： 机电工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 04级机制1班 学生姓名： 学 号: 2009 年 6 月 8 日XX大学本科学生毕业设计（论文） 中文摘要本科学生毕业设计（论文）CA1092汽车连杆机械加工工艺规程及专用夹具设计学 生：学 号：指导教师：专 业： 机械工程学院二O 年六月摘 要该文首先进行了连杆的零件分析，通过对参考文献进行的分析与研究，阐述了工艺、和制造技术等的相关内容；在技术路线中，论述连杆工艺的加工工艺，加工顺序的安排。为毕业设计写作建立了进度表，为以后的设计工作提供了一个指导。最后，给出了一些参考文献，可以用来查阅相关的资料，给自己的设计带来方便。该设计根据所给的连杆的零件图、技术要求和加工批量及设备、设计出适合于该连杆的加工工艺和端面铣夹具。为了实现大批量生产，机床按连杆的机械加工工艺过程连续排列，且多为专用机床。毛坯由模锻获得，采用连杆体和连杆盖合锻，提高了材料的利用率，有利于组织和生产管理。加工时装夹也比较方便，论文还根据零件特征设计了专用夹具。整个设计的指导思想是“简便、高效、经济”地生产出符合要求的产品。关键词：连杆，加工工艺，专用夹具VXX大学本科学生毕业设计（论文） ABSTRACTABSTRACTThis paper first analyzed the connecting rod, through parts of the reference for analysis and research, this paper expounds the process, and manufacturing technology related content; In technical route, discusses linkage process processing technology, processing order arrangement. Writing for the graduation design for later established schedules, the design work provides a guidance. Finally, we give some reference, can be used to access relevant information, to give their design, bring convenience. This design according to the connecting part drawings, technical requirements and processing batch and equipment, design a suitable for the connecting rod processing technology and end milling fixture. In order to realize the mass production, machine machining process according to the process of connecting, and more for continuous arranged a special machine. Blank, the connecting rod won by forging close connecting head bodies and forging, improve the material utilization, be helpful for organization and production management. Processing fashion clip is more convenient, this paper also according to the special jig design part features. The whole design is the guideline of the simple and efficient, economy to produce to meet the requirements of products. Key words：Connecting rod ，Processing technology，Special jig XX大学本科学生毕业设计（论文） 目录目 录中文摘要IABSTRACTII1 绪论11.1机床夹具的现状11.2现代机床夹具的发展方向21.3 问题的提出21.4基本概念和理论基础31.4.1加工工艺31.4.2机床的夹具应满足的要求32 连杆的加工工艺设计42.1连杆的功用与结构分析42.2连杆的工艺特点42.3.定位及夹紧52.4连杆的主要技术要求52.5连杆的材料与毛坯62.6连杆的加工工艺过程72.6.1定位基准的选择82.6.2加工阶段的划分和加工顺序的安排82.6.3主要表面的加工92.6.4确定各工序的加工余量，计算工序及公差92.6.5 各个加工数据的计算113 夹具设计203.1铣削面夹具设计203.1.1夹具的问题注意203.1.2夹具设计203.2铣大头孔夹具设计223.2.1夹具的注意问题223.2.2夹具设计224 PRO-E软件对夹具三维图的设计255 结论29参 考 文 献30致谢31附录A：连杆体加工工艺过程32附录B：连杆盖的加工工艺过程37附录C：连杆总成加工工艺过程39重庆大学本科学生毕业设计（论文） 3XX大学本科学生毕业设计（论文） 1 绪论301 绪论一件产品能否制造出来，制造出来的产品质量如何，产品性能达到什么水准，外观造型怎么样，使用起来是否方便等等。都与工艺信息息息相关。工艺是生产中最活跃的因素，既是构思和想法，又是实在的方法和手段。工艺设计是生产加工中的核心内容之一。与此联系，一个企业的产品是否具有竞争力，在很大程度上也取决与产品工艺是否精湛，制造技术是否精良。材料、设备、工艺是企业生产的基本要素，是反映技术水平的主要标志。其中，工艺技术是诸要素中的核心。工艺技术决定了产品的加工路线、零件的加工方法，从而决定了采用什么样的设备及工装。零件在工艺规程制定以后，就要按工艺规程顺序进行加工。加工中除了要机床、刀具、量具之外，大批量生产时还要用机床夹具。它们是机床和工件之间的联、联接装置。使工件相对与机车或刀具获得正确的位置。机床夹具的好坏直接影响工件加工表面的位置精度。夹具最早出现在18世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。1.1机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔34年就要更新5080左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为1020左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本；能装夹一组具有相似性特征的工件；能适用于精密加工的高精度机床夹具；能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率；提高机床夹具的标准化程度。1.2现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。（1）标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148T225991以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。（2）精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达0.1；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5m。（3）高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。（4）柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展的主要方向。1.3 问题的提出设计的依据：连杆体的零件图、连杆盖的零件图、连杆总成图、大批量生产。机床多为专用机床。设计的要求：设计该连杆的加工工艺及端面粗铣夹具设计。1.4基本概念和理论基础1.4.1加工工艺加工工艺是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。1.4.2机床的夹具应满足的要求机床夹具应满足的基本要求包括下面几个方面：保证加工精度 这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案。夹具制造的技术要求，定位误差的分析和计算。夹具的总体方案应与生产纲领相适应 在大批量生产时，尽量采用快速、高速的定位夹紧机构和动力装置。提高自动化程度，符合生产结构要求。安全方便、减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置，要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。排屑顺畅 机床夹具中积集切屑会影响到工作的位置精度，切屑热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。因此，夹具设计中要给予排屑问题的重视。机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时，要方便制造、检验，调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。大学本科学生毕业设计（论文） 2 连杆的加工工艺设计2 连杆的加工工艺设计2.1连杆的功用与结构分析连杆是发动机的五大件之一，是发动机重要的安全件。其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞削与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小、强度高。连杆杆身是工字型截面，而且从大头到小头逐步变小。连杆的质量直接影响发动机的使用性能和安全性能。从结构上看连杆并不复杂，但连杆属于典型的不规则件且精度要求高，所以加工工艺比较复杂：磨削、钻、铰、镗、铣、衍磨等多种加工方法。连杆由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成。连杆大头是分开的，一半为连杆盖，另一半与杆身为一体，通过连杆螺栓连接起来。连杆大头孔内分别装有轴瓦。由于连杆与连杆盖的结合面是与大、小头孔轴线所在平面垂直，故称为直剖式连杆。2.2连杆的工艺特点连杆体和盖厚度一样，改善了加工工艺性。盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。带止口平结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。该连杆为带止口平结合面。2.3.定位及夹紧粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在粗铣连杆大小头端面定位面时，采用连杆的工艺凸台粗基准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。2.4连杆的主要技术要求连杆技术条件是根据其功用和工作制定的，从连杆零件简图可以看出，连杆的大、小头孔为连杆的装配基准，因此技术条件各项精度指标以大小头孔为基准确定的。今将连杆的装配精度和主要技术要求列于表1-1所示。连杆的主要技术要求表1-1技术要求项目具体要求或数字满足的主要性能大、小孔精度尺寸公差等级为IT6，圆柱度为0.0040.006保证与轴瓦的良好配合两孔中心距0.030.05气缸的压缩比两孔轴线在两个相互垂直方向上的自由度在连杆大、小头孔所在的平面内的平行度为（0.020.05）：100，在垂直连杆大、小头孔轴线所在的平面内的平行度为（0.040.09）：100使气缸壁磨损均匀和使曲轴颈边缘减少磨损大小孔两端面对其轴线的垂直度100：0.1减少曲轴边缘磨损两螺孔（定位孔）的位置精度在两个垂直方向上的平行度为（0.020.04）：100保证正常承载能力和大小孔轴瓦与轴颈的良好配合连杆组内各连杆的质量差2%保证运转平稳2.5连杆的材料与毛坯连杆的材料为45钢。45钢为中碳钢，因钢中珠光体含量多，其强度和硬度较高，淬火后的硬度可显著增加。它不仅强度、硬度较高，其兼有较好的塑性和韧性，既综合性能优良。因钢制连杆都是用模锻制造毛坯。连杆毛坯的锻造工艺方案有两种：其一是将连杆体和连杆盖分开锻造；其二是将连杆体和连杆盖整体锻造。整体锻造或分开锻造的选择取决于锻造设备的能力，整体锻造需要有较大的锻造设备。从锻造后的材料组织来看：分开锻造的连杆盖金属纤维是连续的（图11a）,因此具有较高的强度；而整体锻造的连杆，铣切后连杆盖的金属纤维是断裂的（图11b）,因而削弱了强度。整体锻造要增加切开连杆的工序，但整体锻造可以提高材料的利用率，减少结合面的加工余量，加工时装夹也较方便。整体锻造只需要一套锻模，一次便可锻成，也有利于组织和生产管理，尤其是整体精锻连杆盖的应用。故一般只要不受连杆盖形状和锻造设备的限制，均尽可能采用连杆的整体锻造供应。图12.6连杆的加工工艺过程图1-2是汽车的连杆盖零件简图，图1-3是其连杆体的零件简图，这两个零件用螺栓联接，用定位套定位，连杆的生产属于大批量生产，采用流水线加工，机床按连杆的机械加工工艺过程连续排列，设备多为专用机床。图1-2连杆盖零件简图 图1-3连杆体结构简图2.6.1定位基准的选择 在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。在精镗小头孔（及精镗小头衬套孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销”。当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合：即在粗加工大、小头孔前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。2.6.2加工阶段的划分和加工顺序的安排 由于连杆体本身的刚度差，切削是应产生残余应力，易产生变形。故此，在安排工艺过程时，把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求。在工序安排上先加工定位基准，然后再加工孔，符合先孔后面的机械加工工序的安排原则。连杆的工艺过程分析为一下三个阶段粗加工阶段粗加工阶段也是连杆体和连杆盖合并前的加工阶段，基准面的加工，包括辅助基准面的加工，准备连杆体及盖合所进行的加工，如两者对口面的拉、磨等。半精加工阶段 半精加工阶段也是连杆体和连杆盖合并后的加工阶段，如精磨两平面，半精镗大头孔及倒角等。总之，是为精加工大、小头孔做准备的阶段。精加工阶段精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面大、小头孔全部达到图样要求的阶段，如衍磨大头孔、精镗小头孔活塞轴承孔等。2.6.3主要表面的加工两端面的加工 连杆的两端面是连杆加工过程中主要的定位基准，而且在许多的工序中使用，所以应先加工它，且随着工艺过程的进行要逐渐精化，以提高定位精度。大批量生产中，连杆两端面多采用磨削加工。大、小头孔的加工 连杆大、小头孔的加工是连杆加工过程关键的工序，尤其是大头孔的加工是连杆各部位加工中要求最高的部位，直接影响连杆成品的质量。 先加工小头孔，后加工大头孔，合装后再同时精加工大、小头孔，坐化光整加工大、小头孔。小头孔直径小，锻坯上不锻出预孔，所以小头孔首道工序为钻削加工，加工方案为锪平端面扩中心孔钻扩孔口倒角精镗。大头孔直径大，在锻坯前锻出预孔，所以大头孔首道工序是精镗。大头孔加工方案为粗镗半精镗孔口倒角精镗。在大、小头孔的加工中，镗孔是保证精度的主要方法，因为镗孔能够修正毛坯和上道工序的造成的孔的歪斜，易于保证孔与其他孔或平面的位置精度。虽然镗杆尺寸受孔径大小的限制，但连杆的孔径不是太小，且空深与孔径比在一左右，这个范围镗孔工艺性最好，镗杆悬伸短，刚性好。大、小头孔的精镗在专用的双轴镗床同时进行。大、小头孔的光整加工是保证的尺寸、形状精度和表面粗糙度不可缺少的加工工序，采用衍磨机床加工。2.6.4确定各工序的加工余量，计算工序及公差确定加工余量用查表法确定机械加工余量：（根据机械加工工艺手册第一卷 表3.225 表3.226 表3.227）1）平面加工的工序余量（mm） 单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯4312.5粗铣1.5IT12()40()12.5精铣0.6IT10()38.8()3.2粗磨0.3IT8()38.2()1.6精磨0.1IT7()38()0.8 则连杆两端面总的加工余量为：A总= =（A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨）2=（1.5+0.6+0.3+0.1）2=mm2）连杆铸造出来的总的厚度为H=38+=mm 确定工序尺寸及其公差（根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表229 表234）大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为55 mm）工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度珩磨0.0865.565.50.4精镗0.465.465.40.8半精镗165651.6二次粗镗264646.3一次粗镗2626212.5扩孔56059小头孔各工序尺寸及其公差（根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表229表230）工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗0.21.6铰0.26.4扩912.5钻钻至12.52.6.5 各个加工数据的计算铣连杆大小头平面选用X52K机床根据机械制造工艺设计手册表2.481选取数据铣刀直径D = 100 mm 切削速度Vf = 2.47 m/s切削宽度 ae= 60 mm 铣刀齿数Z = 6切削深度ap = 3 mm则主轴转速n = 1000v/D = 475 r/min根据表3.1-31，按机床选取n = 500 /min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 2.67 m/s 粗磨大小头平面选用M7350磨床 根据机械制造工艺设计手册表2.4170选取数据砂轮直径D = 40mm 磨削速度V = 0.33 m/s切削深度ap = 0.3 mm fr0 = 0.033 mm/r Z = 8则主轴转速n = 1000v/D = 158.8 r/min根据表3.1-48，按机床选取n = 100 r/min则实际磨削速度V = Dn/（100060） = 0.20 m/s 加工小头孔1)钻小头孔 选用钻床Z3080 根据机械制造工艺设计手册表2.438(41)选取数据钻头直径D = 20 mm 切削速度V = 0.99 mm切削深度ap = 10 mm 进给量f = 0.12 mm/r则主轴转速n = 1000v/D = 945 r/min根据表3.1-30，按机床选取n = 1000 r/min则实际钻削速度V = Dn/（100060） = 1.04 m/s 2）扩小头孔 选用钻床Z3080根据机械制造工艺设计手册表2.453选取数据扩刀直径D = 30 mm 切削速度V = 0.32 m/s切削深度ap = 1.5 mm 进给量 f = 0.8 mm/r则主轴转速n =1000v/D = 203 r/min根据表3.1-30，按机床选取n = 250 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.39 m/s 3）铰小头孔 选用钻床Z3080根据机械制造工艺设计手册表2.481选取数据铰刀直径D = 30 mm 切削速度V = 0.22 m/s切削深度ap = 0.10 mm 进给量f = 0.8 mm/r则主轴转速n = 1000v/D = 140 r/min根据表3.1-31，按机床选取n = 200 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.32 m/s 铣大头两侧面选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.477(88)选取数据铣刀直径D = 20 mm 切削速度V = 0.64 m/s铣刀齿数Z = 3 切削深度ap = 4 mm af = 0.10 mm/r则主轴转速n = 1000v/D = 611 r/min根据表3.1-74，按机床选取n=750 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.78 m/s 扩大头孔选用钻床床Z3080 刀具:扩孔钻根据机械制造工艺设计手册表2.454选取数据扩孔钻直径D = 60 mm 切削速度V = 1.29 m/s进给量f = 0.50 mm/r 切削深度ap =3.0 mm 走刀次数I = 1则主轴转速n = 1000v/D=410 r/min根据表3.1-41，按机床选取n=400 r/min则实际切削速度V=Dn/（100060）=1.256 m/s 铣开连杆体和盖选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.479(90)选取数据铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.34 m/s切削宽度ae = 3 mm 铣刀齿数Z = 24 切削深度ap = 2 mm af = 0.015 mm/r d = 40 mm则主轴转速n = 1000v/D = 103 r/min根据表3.1-74，按机床选取n=750 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 2.47 m/s 加工连杆体1)粗铣连杆体结合面 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.474（84）选取数据铣刀直径D = 75 mm 切削速度V = 0.35 m/s 切削宽度ae = 0.5 mm 铣刀齿数Z = 8 切削深度ap=2 mm af = 0.12 mm/r则主轴转速n = 1000v/D = 89 r/min根据表3.1-74，按机床选取n = 750 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 2.94 m/s 2）精铣连杆体结合面 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.484选取数据铣刀直径D = 75 mm 切削速度V = 0.42 m/s铣刀齿数Z = 8 切削深度ap = 2 mmaf=0.7 mm/r 切削宽度ae=0.5 mm则主轴转速n = 1000v/D =107 r/min根据表3.1-74，按机床选取n = 750 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 2.94 m/s 3）粗锪连杆两螺栓底面 选用钻床Z3025根据机械制造工艺设计手册表2.467选取数据锪刀直径D = 28 mm 切削速度V = 0.2 m/s锪刀齿数Z = 6 切削深度ap = 3 mm 进给量f = 0.10 mm/r则主轴转速n = 1000v/D = 50.9 r/min根据表3.1-30，按机床选取n = 750 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 2.94 m/s 4）铣轴瓦锁口槽 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.490选取数据铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.31 m/s铣刀齿数Z = 24 切削深度ap = 2 mm 切削宽度ae = 0.5 mm af = 0.02 mm/r 则主轴转速n = 1000v/D = 94 r/min根据表3.1-74，按机床选取n=100 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.33 m/s 5）精铣螺栓座面 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.490选取数据铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.47 m/s铣刀齿数Z = 24 切削深度ap = 2 mm 切削宽度ae = 5 mm af=0.015 mm/r 则主轴转速n = 1000v/D = 142 r/min根据表3.1-31，按机床选取n = 150 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.49 m/s 6）精磨结合面 选用磨床M7130根据机械制造工艺设计手册表2.4170选取数据砂轮直径D = 40 mm 切削速度V = 0.330 m/s 切削深度ap = 0.1 mm 进给量fr0 = 0.006 mm/r则主轴转速n = 1000v/D = 157 r/min根据表3.1-48，按机床选取n = 100 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.20 m/s 铣、磨连杆盖结合面1)粗铣连杆上盖结合面 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.474（84）选取数据铣刀直径D = 75 mm 切削速度V = 0.35 m/s切削宽度ae = 3 mm 铣刀齿数Z = 8 af = 0.12 mm/r则主轴转速n = 1000v/D = 89 r/min根据表3.1-74，按机床选取n = 100 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.39 m/s 2）精铣连杆上盖结合面 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.484选取数据铣刀直径D = 75 mm 切削速度V = 0.42 m/s切削宽度ae = 0.5 mm 铣刀齿数Z = 8 进给量f = 0.7 mm/r则主轴转速n = 1000v/D = 107 r/min根据表3.1-74，按机床选取n = 110 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.43 m/s 3）粗铣螺母座面 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.488选取数据铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.34 m/s铣刀齿数Z = 24 切削宽度ae = 5 mm af = 0.15 mm/r 则主轴转速n = 1000v/D = 103 r/min根据表3.1-74，按机床选取n = 100 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.39 m/s 4）铣轴瓦锁口槽 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.4-90选取数据铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.31 m/s铣刀齿数Z = 24 切削深度ap = 2 mm 切削宽度ae = 0.6 mm af = 0.02 mm/r 则主轴转速n = 1000v/D = 94 r/min根据表3.1-74，按机床选取n = 100 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.33 m/s 5）精磨结合面选用磨床M7350根据机械制造工艺设计手册表2.4-170选取数据砂轮直径D = 40 mm 切削速度V = 0.330 m/s 切削深度ap = 0.1 mm 进给量fr0 = 0.006 mm/r则主轴转速n = 1000v/D = 157 r/min根据表3.1-48，按机床选取n = 100 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.20 m/s 铣、钻、镗总连杆体1) 精铣连杆盖上两螺母座面 选用铣床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.4-90选取数据铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.47 m/s切削宽度ae = 5 mm 铣刀齿数Z = 24切削深度ap = 2 mm af = 0.015 mm/r 则主轴转速n = 1000v/D = 142 r/min根据表3.1-74，按机床选取n = 150 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.49 m/s 2）从连杆上方钻、扩、铰螺栓孔a.钻螺栓孔 选用钻床Z3025根据机械制造工艺设计手册表2.4-38（41）选取数据切削速度V = 0.99 m/s 切削深度ap = 5 mm进给量f = 0.08 mm/r 钻头直径D = 10 mm则主轴转速n = 1000v/D = 1910 r/min根据表3.1-30,按机床选取n = 910 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.99 m/sb.扩螺栓孔 选用钻床Z3025根据机械制造工艺设计手册表2.4-53选取数据扩刀直径D = 10 mm 切削速度V = 0.40 m/s切削深度ap = 1.0 mm 进给量f = 0.6 mm/r则主轴转速n = 1000v/D = 764 r/min根据表3.1-30,按机床选取n=764 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 0.40 m/s c.铰螺栓孔根据机械制造工艺设计手册表2.4-81选取数据铰刀直径D = 12.2 mm 切削速度V = 0.22 m/s切削深度ap = 0.10 mm 进给量f = 0.2 mm/r则主轴转速n = 1000v/D = 140 r/min根据表3.1-31,按机床选取n = 200 r/min则实际切削速度V =Dn/（100060） = 0.127 m/s 3) 从连杆盖上方给螺栓孔口倒角根据机械制造工艺设计手册表2.4-67选取数据切削速度V = 0.2 m/s 切削深度ap = 3 mm 进给量f = 0.10 mm/r Z = 8 根据表3.1-30,按机床选取n = 750 r/min粗镗大头孔 选用镗床T68根据机械制造工艺设计手册表2.4-66选取数据铣刀直径D = 65 mm 切削速度V = 0.16 m/s进给量f = 0.30 mm/r 切削深度ap = 3.0 mm 则主轴转速n = 000v/D = 47 r/min根据表3.1-41,按机床选取n = 800 r/min则实际切削速度V = Dn/（100060） = 2.72 m/s 大头孔两端倒角选用机床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.4-67选取数据切削速度V = 0.2 m/s 切削深度ap = 3 mm进给量f = 0.10 mm/r Z = 8 根据表3.1-30,按机床选取n = 750 r/min精磨大小头两平面（先标记朝上） 选用磨床M7130根据机械制造工艺设计手册表2.4-170选取数据切削速度V = 0.413 m/s 切削深度ap = 0.10 mm 进给量f = 0.006 mm/r 半精镗大头孔及精镗小头孔选用镗床T21151）根据机械制造工艺设计手册表2.466选取数据镗刀直径D = 65.5 mm 切削速度V = 0.20 m/s进给量f = 0.2 mm/r 切削深度ap = 1 mm 根据表3.1-39,按机床选取n = 1000 r/min2）根据机械制造工艺设计手册表2.466选取数据镗刀直径D = 30 mm 切削速度V = 3.18 m/s进给量f = 0.10 mm/r 切削深度ap = 1.0 mm根据表3.1-39,按机床选取n = 2000 r/min精镗大头孔选用镗床T2115根据机械制造工艺设计手册表2.4-66选取数据镗刀直径D = 65.4 mm 切削速度V = 0.20 m/s进给量f = 0.2 mm/r 切削深度ap = 1 mm根据表3.1-39,按机床选取n = 1000 r/min钻小头油孔选用钻床Z3025根据机械制造工艺设计手册表2.438（41）选取数据切削速度V = 1.18 m/s 切削深度ap = 3 mm 进给量f = 0.05 mm/r根据表3.1-30,按机床选取n = 1000 r/min小头孔两端倒角 选用机床X62W根据机械制造工艺设计手册表2.4-67选取数据切削速度V = 0.2 m/s 切削深度ap = 3 mm 进给量f = 0.10 mm/r Z = 8 根据表3.1-30,按机床选取n = 750 r/min镗小头孔衬套 选用镗床T2115根据机械制造工艺设计手册表2.466选取数据镗刀直径D = 30 mm 切削速度V = 0.25 m/s进给量f = 0.2 mm/r 切削深度ap = 0.2 mm 根据表3.1-39,按机床选取n = 1000 r/min珩磨大头孔 根据机械制造工艺设计手册表2.466选取数据切削速度V = 0.32 m/s 进给量f = 0.05 mm/r 切削深度ap = 0.05 mm 根据表3.1-39,按机床选取n = 1000 r/minXX大学本科学生毕业设计（论文） 3 夹具设计3 夹具设计在机床上加工工件时，必须用夹具装好夹牢工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹牢，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。机床夹具的主要功能就是完成工件的装夹工作。工件装夹情况的好坏，将直接影响工件的加工精度。3.1铣削面夹具设计3.1.1夹具的问题注意本夹具主要作来铣剖分面，剖分面与小头孔轴心线有尺寸精度要求，剖分面与螺栓孔有垂直度要求和剖分面的平面度要求。由于本工序是粗加工，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。3.1.2夹具设计由连杆工作图可知，工件材料为45钢，年产量20万件。根据设计任务的要求，需设计一套铣剖分面夹具，刀具为硬质合金端铣刀。定位基准的选择由零件图可知，在铣剖分面之前，连杆的两个端面、小头孔及大头孔的两侧都已加工，且表面粗糙要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则选29.49H8小头孔与连杆的端面为基准。连杆上盖以基面（无标记面）、凸台面及侧面定位，连杆体以基面和小头孔及侧面定位，均属于完全定位。夹紧方案由于零件小，所以采用开口垫圈的螺旋夹紧机构，装卸工件方便、迅速。夹具体设计夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时，能承受一部分切削力。夹具体图如图：夹具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。切削力及夹紧力的计算切削力的计算：，由组合机床（表7-24）得：P= =1902.538N夹紧力的计算：由机床夹具设计手册（表1-2-25）得：用扳手的六角螺母的夹紧力：M=12mm, P=1.75mm，L=140mm,作用力：F=70N，夹紧力：W0=5380N由于夹紧力大于切削力，即本夹具可安全使用。定位误差的计算: 由加工工序知，加工面为连杆的剖分面。剖分面对连接螺栓孔中心线有垂直度要求（垂直度允差0.08）；对连杆体小头孔有中心距1900.1要求；对剖分面有0.025的平面度要求。所以本工序的工序基准：连杆上盖为螺母座面，连杆体为小头孔中心线，其设计计算如下：1）确定定位销中心与大头孔中心的距离及其公差。此公差取工件相应尺寸的平均值，公差取相应公差的三分之一（通常取1/51/3）。故此尺寸为190.30.010。2）确定定位销尺寸及公差本夹具的主要定位元件为一固定销，结构简单，但不便于更换。该定位销的基本尺寸取工件孔下限尺寸29.49。公差与本零件在工作时与其相配孔的尺寸与公差相同，即为29.49。3）小头孔的确定考虑到配合间隙对加工要求中心距1900.1影响很大，应选较紧的配合。另外小头孔的定位面较短，定位销有锥度导向，不致造成装工件困难。故确定小头定位孔的孔径为29.49。4) 定位误差分析a.对于连杆体剖分面中心距1900.1的要求，以29.49的中心线为定位基准，虽属“基准重合”，无基准不重合误差，但由于定位面与定位间存在间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值为：Dw=D+d+min=0.033+0.012+0=0.045 mmDw剖分面的定位误差D工件孔的直径公差d定位销的直径公差min孔和销的最小保证间隙此项中心距加工允差为0.2mm,因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求。b.连杆上盖剖分面的尺寸要求，螺母座面（工艺基准）为加工面的工序基准，同时亦为第一定位基准，对加工剖分面来说，它与工序基准的距离及相应的平行度误差只取决于基准在夹具中位置。因为工序基准同时为定位基准，即基准重合，没有基准不重合误差。基准位置误差为零。所以对加工剖分面来说，定位误差为零。即当基准重合时，造成加工表面定位误差的原因是定位基准的基准位置误差。3.2铣大头孔夹具设计由连杆工作图可知，连杆材料为45钢，年产量20万件。根据指导老师的要求，需设计一套扩大头孔夹具。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。3.2.1夹具的注意问题本夹具主要用来扩65.5的大头孔，大头孔的轴心线相对于小头孔轴心线有一定的尺寸精度要求。由于本工序是粗加工，在加工本道工序时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。3.2.2夹具设计定位基准的选择 由零件图可知，在粗加工大头孔之前，连杆的两个端面，小头孔及大头孔的两侧面都已加工，且表面粗糙度要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则选29.29h7定位销与基面为定位基准，定位销限制2个自由度，基面限制工件3个自由度，大头孔的外侧面限制工件1个自由度，属完全定位。由于生产批量大，为了提高加工效率，缩短辅助时间，准备采用手动式滑柱钻模，采用了常用的圆锥自锁装置，装卸工件方便、迅速。夹紧方案由于所加工的零件比较小，夹具的夹紧力与加工零件时的轴向力方向相同，为了装卸工件方便，采用手动式滑柱钻模。加工的大头孔为通孔，沿Z方向的位移自由度可不予限制，但实际上以工件的端面定位时，必须限制该方向上的自由度。故应按完全定位设计夹具。滑柱式是一种带有升降钻模板的通用可调夹具，它由钻模板、三根滑柱、夹具体和传动、锁紧机构所组成。使用时，转动手柄，经过齿轮齿条的传动和左右滑柱的导向，便能顺利的带动钻模板升降，将工件夹紧或松开。钻模板在夹紧工件或升降至一定高度后，必须自锁。自锁机构的种类很多，但用得最广泛的是圆锥锁紧机构。夹具体设计夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时，能承受一部分切削力。 夹具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。切削力及夹紧力的计算由于本工序主要是粗加工大头孔，所以只对夹具的定位稳定性进行计算，及夹紧力和钻削力的计算。扩孔时的切削力计算：根据（机械加工工艺手册 李洪 主编 ）表2.4-69 扩孔时的切削力为： N.m夹紧力的计算：根据（机床夹具设计手册 第三版 王光斗 王春福 主编）表1-3-11 =90526 N在计算切削力时，必须考虑安全系数。 安全系数 式中：基本安全系数；取1.5 加工性质系数；取1.1 刀具钝化系数；取1.1 断续切削系数；取1.1则 N钻削力小于夹紧力 ，所以该夹紧装置可靠。定位误差分析1)定位元件尺寸及公差的确定：本夹具的主要定位元件为一固定定位销，结构简单，但不便于更换。该定位销尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相配孔的尺寸公差相同，即为 29.49h7.2)对于连杆体剖分面中心距1900.1的要求，以29.49的中心线为定位基准，虽属“基准重合”，无基准不重合误差，但由于定位面与定位间存在间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值为：Dw=D+d+min=0.033+0.012+0=0.045 mmDw剖分面的定位误差D工件孔的直径公差d定位销的直径公差min孔和销的最小保证间隙此项中心距加工允差为0.2mm,因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求。3)大头孔两侧面对中心距的要求：扩大头孔时，限制Z轴的转动是一挡板（工序基准），同时亦为第一定位基准，对加工大头孔来说，它与工序基准的距离49及相应的平行度误差只取决于工序基准在夹具中的位置。因为工序基准同时为定位基准，即基准重合，没有基准不重合误差。即基准位置误差为零，定位误差为零。XX大学本科学生毕业设计（论文） 4 PRO-E软件对夹具的三维图的设计4 PRO-E软件对夹具三维图的设计Pro/E是美国PTC公司旗下的产品Pro/Engineer软件的简称。Pro/E（Pro/Engineer操作软件）是美国参数技术公司（Parametric Technology Corporation，简称PTC）的重要产品。是一款集CAD/CAM/CAE功能一体化的综合性三维软件，在目前的三维造型软件领域中占有着重要地位，并作为当今世界机械CAD/CAE/CAM领域的新标准而得到业界的认可和推广，是现今最成功的CAD/CAM软件之一。用Pro/E对断面铣夹具的三维图绘制过程如下：先画出夹具底座，再画出各个部分零件图，最后组装。XX大学本科学生毕业设计（论文） 5 结论5 结论在这次毕业设计中，我以求实、严谨的态度，踏实认真地完成了连杆的加工工艺及端面铣夹具三维图设计。毕业设计是我学习阶段最后一个重要的学习环节，是培养我们综合运用所学