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连杆部件加工工艺设计、数控仿真及夹具设计,连杆,部件,加工,工艺,设计,数控,仿真,夹具
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连杆部件加工工艺设计、数控仿真及夹具设计Machining process design、numerical control simulation and fixture design for connecting rod parts 摘要机械制造业是衡量一个国家技术水平的指标之一。随着社会文明的进步和国家科技水平的提高，现如今的各行各业都离不开机械装备。制造业也越来越追求高质量、低成本、短时速的产品。此篇论文主要针对是对连杆部件的工艺、夹具和数控仿真三大方面进行设计。企业通过改进机械加工工艺，保障其产品的上品种、上质量、上水平；促进加速产品更新；提高经济效益。夹具的设计是制造系统的一个重要部分，随着工艺对夹具的要求的逐步提高，各式各样的夹具都逐渐朝着柔性化、标准化、高效化、通用化、和自动化方向发展，以此满足加工的要求。所以连杆的工艺过程和工装夹具的合理设计对生产加工极为重要。关键词 连杆；加工工艺；夹具；数控仿真Abstract Machinery manufacturing industry is one of the indicators to measure the technical level of a country. With the progress of social civilization and the improvement of the level of national science and technology， now all walks of life can not be separated from the mechanical equipment. Manufacturing is also increasingly pursuing high quality， low cost， short speed of the product.This paper is mainly aimed at the connecting rod parts of the process， fixture and numerical control of the three aspects of the design. Enterprises through the improvement of mechanical processing technology， to protect the products on the variety， quality， on the level; to promote the acceleration of product updates; improve economic efficiency. Fixture design is an important part of manufacturing system， along with the gradual improvement of the process of the fixture， all kinds of fixture gradually toward flexible， standardized， efficient， universal， and automated direction， in order to meet the processing requirements. So the process of connecting rod and the reasonable design of the fixture is of great significance to the production and processing.Keywords Connecting rod machining technology fixture numerical control simulation目 录摘要IAbstractI1 绪论11.1连杆的概述11.2连杆的选题背景和选题的意义11.2.1 选题的背景11.2.2 选题的意义11.3连杆发展趋势及存在问题11.3.1汽车连杆发展的国内外发展趋势11.3.2技术难题及攻克方法11.4研究范围、拟解决的问题及技术要求21.4.1 研究范围21.4.2 拟解决的问题22 连杆组的工艺设计32.1 连杆部件的组成32.2 连杆组的结构工艺性分析42.3 生产类型的确定52.4 毛坯的种类及制造方法的确定62.5加工阶段的划分72.6 工艺路线的拟定72.6.1 连杆盖工艺路线的拟定72.6.2 连杆体工艺路线的拟定82.6.3 连杆整体加工工艺过程92.7各道工序相关参数的确定112.7.1 加工余量的选取112.7.2 切削用量的选择及时间定额的计算142.8 填写连杆组工艺过程卡片273.1大头孔扩孔夹具设计283.1.1 机床夹具概述283.1.2 定位基准的选择283.1.3 夹具体的设计303.1.4 夹具的总体设计304 连杆的数控仿真设计324.1 仿真软件的选择324.1.1 CAD支撑软件的选型324.1.2 UG仿真软件的优势324.1.3 连杆组的三维建模334.1.4 连杆的仿真加工34结论38致谢39参考文献40附录41附录1 连杆盖结合面粗铣工序仿真加工的NC代码41451 绪论1.1连杆的概述连杆是汽车发动机中的零部件，发动机连杆的总成产品多种多样。随着发动机型号的改变，连杆总成的形状也在不断地变化。在日趋激烈的商业竞争中，对连杆的设计和生产也提出了更高的要求。不仅要缩短连杆的设计开发周期，更要获得良好的经济效益。总体来说，连杆总成的形状、材质、尺寸、热处理、精度要求等大多相似，因此它的工艺、毛坯制备和计算机应用等也有一定的规律性、相似性、延伸性。1.2连杆的选题背景和选题的意义1.2.1 选题的背景目前在寰球的所有工业产品中，中国制造的身影随处可见，这反映出我国机械制造业的迅猛发展。连杆作为发动机中不可或缺的零部件，随着市场需求量的增加，其生产量也逐渐增加。连杆部件一般是由连杆体、连杆盖、小头衬套、大头轴瓦、螺栓等组成。本课题要求学生根据连杆的结构特点，对连杆工艺及工装夹具、数控仿真三大方面进行设计。1.2.2 选题的意义连杆是发动机中不可或缺的零部件，在生产中正确解决零件的定位、夹紧、安排工艺路线、确定工艺尺寸、计算公差值、设计完整的工装夹具、数控仿真技术的运用等生产技术问题，有利于保证零件加工质量，提升效率，减少成本。本课题的设计内容具有较高的经济意义和实际意义。本课题涉及机械制图、三维造型、模拟仿真等知识，将这些理论知识和实际动手能力结合起来，对个人知识的丰富和能力的提高有重要作用，对专业素质的训练和经验的积累也有重大意义。1.3连杆发展趋势及存在问题1.3.1汽车连杆发展的国内外发展趋势目前，随着消费者群体对于汽车的油耗及排量要求的逐渐提高，大功率、小排量发动机已逐渐受到热捧。由于目前对连杆的改进设计逐渐增加，人们也更加关注连杆的整体质量，国内外的技术人员也在对连杆的选材进行深入研究。1.3.2技术难题及攻克方法目前汽车发动机连杆选材更多地倾向于金属基复合型材料。因为它的成本、质量、强度都优于其他材料。但是由于材料稀缺，所以现阶段待解决的问题是它的工艺及生产成本问题。目前都采用粉末烧结的方式，将金属复合粉末经预成型压制后，再进行加热烧结、随后锻造出所需毛坯，最后在压力机上锻造成型。这种方式生产的连杆能减少约40%的总体材料及10%左右的生产总成本。除此之外，还能降低50%左右的能源消耗，使连杆最大程度地实现整体轻量化。当然，在实际生产过程当中，需结合实际情况，科学地设置相关性能参数，提高基体金属内部的均质性，进一步提高连杆的强度。1.4研究范围、拟解决的问题及技术要求1.4.1 研究范围本次设计首先要对连杆的组成部件、结构特点、工作原理等进行分析和掌握。在此基础上，首先要对连杆的工艺进行设计，其中主要包括生产类型及生产批量的确定、毛坯的材料的选择、初始毛坯的制造方法、加工工艺路线的确定、加工余量的选择、设计和确定各工序的工序尺寸、公差的计算、刀具和量具的选择、切削用量的选择和相关计算等内容。其次是对连杆的夹具进行设计，其中涉及到设计工件的定位方式、选取定位基准、设计合理的导向方式及夹紧装置、夹具体的基本设计、标准元件的选用等内容。最后，根据设计好的工艺路线及夹具装夹，在仿真软件中进行仿真运行，仿真过程中要考虑坐标原点的设定，毛坯的设置，刀具的选用，切削用量三要素的相关参数的数值设置。1.4.2 拟解决的问题通过对研究范围及研究内容的确定，拟定下列需解决的问题：（1）生产类型的确定及生产批量相关数值的计算；（2）毛坯选用及制造；（3）加工余量的计算；定位误差的分析；工序尺寸的计算与校核、切削用量的选择等；（4）机床型号的选择，刀具、量具的选用；（5）确定定位基准并选择合适的定位元件；（6）夹紧装置的设计、标准元件的选用及强度校核计算；（7）夹具体的设计及校核计算；2 连杆组的工艺设计2.1 连杆部件的组成一个完整的连杆主要由连杆盖、连杆体、大头盖及轴瓦、小头衬套、螺栓组成。连杆体又可划分为以下三个组成部分：连杆小头：即与活塞销连接的部分；连杆大头：与曲轴连接的部分；连杆杆身：大头和小头的连接部分。其截面称“工”字型，这样可以减少连杆自身的重量以降低惯性力，并且使得连杆具有足够的刚度和强度。为了减少连杆的小头和活塞销互相摩擦的损耗，同时也考虑到后期维修的便捷，会在大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。在小头和衬套上钻孔或铣槽，便于油沫流入润滑衬套与活塞销的配合间隙。连杆盖和连杆体的结构示意图如下图2-1和图2-2所示。图2-1 连杆盖零件图图2-2 连杆体零件图2.2 连杆组的结构工艺性分析连杆在机构中负责连接曲轴和活塞，并把活塞受到的力传给曲轴。发动机在做功时，活塞推动连杆，继而传动曲轴；在吸气压缩排气时，曲轴带动连杆，连杆推动活塞。连杆的工艺特点是：外形结构复杂，定位困难；杆身连接连杆的大、小端头孔，则相对而言弯曲刚性较差，导致连杆容易产生变形1。根据所给的连杆图纸可以看出，连杆的尺寸、位置、形状精度要求和Ra等要求较高。所以，在设计连杆时应满足质量轻、刚度大、抗疲劳强度好、有良好的冲击韧性等基本要求；选择定位基准时要最大程度地降低定位误差；在设计夹具时，要考虑夹紧点的位置和夹紧力的方向，尽量减少夹紧变形。大、小头孔及端面、螺栓孔等几个主要表面的加工需划分成各个阶段进行，逐步减少加工余量，降低切削力和内应力对加工造成的影响，并在后续工序中修正前道工序造成的工件变形，以提高加工精度。通过对图纸的分析，得出连杆的加工技术要求和一些主要加工表面的相关要求：连杆工件图的技术要求：1) 锻造抽模角7；2) 连杆全部表面上不得有裂缝、迭缝、痕皮、发裂、碰痕、毛刺、氧化皮及腐蚀现象；3) 连杆上不得有缺陷；4) 不允许用焊补修整；5) 连杆纵向剖面内金属纤维应显示沿着连杆中心线的纵面，金属纤维方向与连杆外廓形状相符，无环曲及断裂情况，不得有缩孔、气泡、分层裂缝及非金属夹渣；6) 毛坯经调质处理硬度223-262HB，在指定处检验硬度；7) 连杆成品的金相显微组织应为细致均匀索氏体组织，铁素体仅允许以细微颗粒状态存在2；8) 连杆表面脱碳层厚度不大于0.4mm；9) 连杆应经磁力探伤，探伤后退磁；10) 喷丸处理；连杆主要加工表面的技术要求如下表2-1所示表2-1 连杆的主要表面的技术要求2.3 生产类型的确定，生产类型分大量、成批、单件生产三种。，生产纲领指企业在计划期内产品的产值和进度计划，年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量3。年生产纲领N为：N=Qm（1+a%）（1+b%） （1-1）式中 N；Q；m；a%；b%；根据公式（1-1）可计算得出连杆的生产纲领N，再通过查询相应表格，确定生产类型。经查询，发动机连杆的质量一般为1Kg，年产量为10000台/年，m=1件/辆，a%=3%，b%=0.5%，则N=Qm（1+a%）（1+b%）=10000*1*（1+3%）*（1+0.5%）=10351.5台/年。求出生产纲领后，因为连杆属于轻型零件，故通过查下表2-2，确定其生产类型为大批量生产。表2-2 机械加工零件生产类型的划分零件特征年生产纲领生产类型型产品类型重型零件中型零件轻型零件单件生产5以下20以下100以下成批生产小批 5-1020-200100-500中批100-300200-500500-5000大批300-1000500-50005000-50000大量生产1000以上5000以上50000以上2.4 毛坯的种类及制造方法的确定在生产制造时，毛坯的材料选择决定了零件后续的刚度、硬度、塑性及韧性。故在生产之前，根据零件的具体要求，选择合适的毛坯材料及成型方法尤为重要。毛坯的制备方法有很多种，常用的有铸件、型材、锻件、焊接件、冲压件、挤压件等。考虑到连杆在工作过程中会承受多向的交变载荷和一定的弯曲应力，所以连杆必须具有较好的强度、硬度和冲击韧性，以适应其复杂的工作环境。根据零件图可知，连杆盖的材料是#45钢，所以毛坯的材料为#45钢，#45钢是中碳钢，珠光体含量相对较多，所以其强度、硬度较高，淬火后可以显著增加自身硬度。除此之外，#45钢具有良好的塑性、韧性，综合性能良好。连杆的整体尺寸小，生产类型属于大批量生产，所以毛坯的锻造方法选择模锻。连杆的锻造一般有两种方法：第一种是连杆盖和连杆体分开锻造；第二种是连杆盖和连杆体进行整体锻造，在后续的加工中切开。因为整体锻造需要使用大型锻造设备，所以锻造设备的能力决定其锻造方式是其整体锻造还是分开锻造。锻造后，通过对材料的金属组织结构分析，得到图2-3所示的金属纤维组织图，从图中可以看出，连杆分开锻造后，连杆盖金属纤维是连续的，所以具有较高的强度、硬度；整体锻造的连杆在剖分后，连杆盖的金属纤维组织是不连续的，这样就降低了其强度。a）纤维连续 b）纤维断裂图2-1 连杆盖的金属纤维组织因此，在不受连杆盖的形状和锻造设备限制的情况下，应选择整体锻造的方法锻造毛坯。2.5加工阶段的划分本阶段中鉴于对象是刚度相对较差的连杆，整个切削加工过程中残余应力的存在会引起变形，因此各个外表面的粗精加工的工序得分开，以便于在前一道粗加工工序中导致的变形能在后一道半精或精加工工序过程中得到修整，符合整个零件的技术要求。从工序安排上看来，原则上还要遵循基准统一、基面先行、先主后次、先面后孔、先粗后精。综其所述，对于连杆的加工工艺过程应该划分为粗加工半精加工精加工三个阶段。2.6 工艺路线的拟定工艺路线的拟定主要包括：选择定位基准、划分加工阶段、确定工序集集中与分散、安排加工顺序等3。定位基准是指零件在加工时确定其安装位置的标准。定位基准一般分为粗基准、精基准两部分。正确的选择定位基准，对保证零件的技术要求、确定加工先后顺序有极其重要的作用。定位基准的选择分别有几个原则3。粗基准的选择原则：a) ；b) ；c) ；d) ；：a) ；b) ；c) ；d) ；2.6.1 连杆盖工艺路线的拟定（一）、选择定位基准粗基准的正确选择及其定位夹具的合理性设计是加工工艺中至关重要的一步4。在切分后，连杆盖的单独加工面仅有磨削结合面。在磨削结合面的时候，以未标记的基面和螺栓孔的一个侧面和工艺凸台面作为定位基准。在连杆大、小端面的加工中采用统一基准定位；在连杆盖的螺栓孔到止口斜接合面的加工工序中，采用以端面、螺栓孔一个侧面、螺栓座面的定位方法。这种定位方法精度高且夹紧可靠，加工中零件变形小，且在工序中可重复利用。由于各基准统一，使得各工序中的定位点大小、位置都保持一致。精加工时的定位基准采用无间隙定位方法3。（二）、表面加工方法的选择及加工阶段的划分根据连杆盖的零件图可知，代加工表面主要有：大头孔的上下端面、螺栓孔的两侧面、大头孔的内孔表面、螺栓座面、连杆切分后的结合面等。不同的表面，其加工要求都不一样。a) 大头孔上、下端面的加工方法分析连杆盖的零件图得出相关加工要求：上下端面的粗糙度要求为Ra0.8，且上下表面之间的尺寸精度要求为 ，所以，大头孔表面的加工方法拟定为：粗铣粗磨精磨。b) 大头孔的内孔表面的加工方法大头孔的的Ra要求为0.4，而镗孔工艺既能够满足尺寸精度，又能使孔之间的位置精度满足要求，所以对大头孔进行的加工路线拟定为：扩大头孔粗镗半精镗精镗珩磨。c) 大头孔侧面的加工方法螺栓孔侧面的加工精度要求不高，Ra6.3，两侧面之间的距离为108。所以粗铣即可达到要求。d) 螺栓座面的加工结合零件图分析，螺栓座面与螺栓孔有0.08的垂直度要求，所以，在保证垂直度的情况下，该平面的加工方式拟定为锪平面。因为Ra=6.3，所以一次锪平面即可达到要求。e) 结合面的加工结合面的粗糙度要求为Ra1.6，其平行度为0.025，与螺栓孔的垂直度要求为0.08，所以，结合这几个要求，结合面的采用磨削的加工方法。加工路线为：粗铣粗磨精磨。2.6.2 连杆体工艺路线的拟定（一）、定位基准的拟定因为连杆体大多数工序的加工在切分之前的整体加工中进行，所以连杆体加工时采用统一定位基准。这样有利于保证其加工精度。此外，将端面小头孔作为定位基准，符合统一基准原则，定位也相对稳定。由于连杆的外形不规则，在定位过程中，为了满足定位需要，会在连体大头处做出工艺凸台作为辅助的基准面。（二）、表面加工方法的选择及加工阶段的划分a) 大、小头孔上、下端面的加工加工连杆的过程中由于两个端面是定位基准，同时会在其他工序中被多次应用，因此应该最早加工这两个端面。通过分析连杆盖的零件图得出：上下端面的粗糙度要求为Ra6.3，且上、下端面之间的尺寸精度要求为 ，所以，小头孔表面的加工方法拟定为：粗铣粗磨。b) 大、小头孔的加工连杆加工中最关键的工序是大、小头孔的加工，由于小头孔的直径较小，所以在锻坯时不留预孔。根据图纸上对于小头孔的粗糙度要求为Ra3.2，确定小头孔的加工路线：钻孔扩孔精镗。因为加工大头孔是连杆盖和连杆体装配在一起的时候完成的，所以连杆体大头孔的加工跟连杆盖大头孔的加工一样。c) 大头孔两侧面的加工大头孔侧面的加工精度要求不高，Ra6.3，两侧面之间的距离为108。所以粗铣即可达到要求。d) 加工小头油孔根据零件图的要求小头孔粗糙度要求为Ra12.5，一次钻孔即可达到该精度要求。e) 结合面的加工连杆体结合面的技术要求跟连杆盖的结合面要求一致，所以加工路线同连杆盖的结合面的加工，加工路线为：粗铣粗磨精磨。2.6.3 连杆整体加工工艺过程因为毛坯是进行整体锻造的，所以在进行机加工时，连杆盖的和连杆体是一起加工的，所以上述几个加工工序应归为一道工序。所以连杆整体的加工工艺过程如下表2-3所示。表2-3 连杆部件的机械加工工艺规程续表2-3续表2-32.7各道工序相关参数的确定2.7.1 加工余量的选取所谓加工余量是指毛坯设计时预留给机加工时切削的材料层厚度。一般来说，若是余量值给定得过小，则不能够将上道工序留在加工表面的缺陷层和各种误差完全切除；反之，若是余量值预留过大，会增加机械加工的工作量、降低加工效率、磨损刀具，还会造成材料的浪费。所以正确、合理地确定加工余量，对确保零件加工质量、提高生产效率和降低总生产成本有重要意义。工序余量按查表法确定，其确定原则如下：1）、为缩短加工时间降、低生产成本，加工余量应尽可能地选取最小值；2）、所选的加工余量应保证能够满足工序图上标注的尺寸精度和表面粗糙度要求。各道工序加工余量的选取根据机械制造工艺设计简明手册5中相应表格确定。（1）连杆部件大、小头两端面的工序余量及对应公差值的确定如下表2-4所示：表2-4连杆大、小头两端面的工序余量表根据上表求出总加工余量为：A总= =（A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨）2=（1.5+0.6+0.3+0.1）2=mm则连杆大头处上下两端面的厚度为H1=38+=mm，小头处两端面的厚度为：H2=39+=44mm，公差同大头处尺寸公差。（2）连杆部件螺栓孔两侧面的加工余量的确定因为这两个侧面的加工精度要求不高，所以粗铣即可到达相关要求，单边余量为1.5mm，总余量3mm，所以两侧面的毛坯尺寸为108+3=111mm。（3）连杆部件大头孔各工序的加工余量及公差值的确定，如表2-5所示：表2-5 连杆部件大头孔各工序参数表根据上表求出总加工余量为：A总=A扩孔+A一次粗镗+A二次粗镗+A半精镗+A精镗+A珩磨 =3+2+2+1+0.4+0.08=6.48mm所以毛坯尺寸为59.02mm。（4）连杆小头孔各工序加工余量及公差的确定如表2-6所示：表2-6 小头孔各工序尺寸及其公差表毛坯锻造时小孔不预留孔。（5）连杆小头油孔各工序加工余量的确定因为小头油孔的尺寸分别为8.5mm和10mm，且粗糙度要求不高，故直接钻孔完成。（6）螺栓孔座面加工余量的确定螺栓孔座面要求保证与结合面间的长度尺寸：，表面粗糙度Ra=6.3，所以粗铣即可满足。总余量0.5mm，所以毛坯尺寸27.5mm。（7）螺栓孔座面加工余量的确定如下表2-7所示：表2-7 螺栓孔座面加工各工序尺寸及其公差表螺栓孔的毛坯中不留预孔。在确定完各工序的总加工余量后，算出毛坯对应的各个尺寸，并绘制出相应的毛坯零件图如下2-2、2-3、2-4所示。图2-2 连杆整锻毛坯图主视图图中打十字形剖面线的部分即为各工序确定下来的总加工余量，因为一个主视图不能够完全表示连杆的所有尺寸，所以辅以左视图和俯视图，全方位的表达毛坯的各项尺寸。图2-3为俯视图。图2-3 连杆整锻毛坯图俯视图图2-3 连杆整锻毛坯图俯视图2.7.2 切削用量的选择及时间定额的计算在完成毛坯的工序尺寸确定后，即可选择相关的切削用量参数。切削用量的正确选择，有利于提高加工过程中的切削效率以及工件质量，减少刀具的磨损并保持生产的经济性。1）、在粗加工阶段选择切削用量的原则在粗加工过程中对工件的加工经济精度和Ra要求不高，余量较大。所以，为了提高加工效率同时减少成本要尽量保证单位时间内金属切除率较高。金属切除率的计算方法如式（2-1）所示：Zw V.f.ap.1000 （2-1）式中：Zw-单位时间内的金属切除量（mm3/s）；V -切削速度（m/s）f -进给量（mm/r）ap切削深度（背吃刀量） （mm）根据上式可得出结论：切削速度、进给量和切削深度对金属切除率都有一定的影响。其中影响最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是背吃刀量。所以粗加工先确定背吃刀量ap，再选择进给量f，最后选择切削速度VC。（1）选择切削深度的原则：粗加工时，切削深度的确定依据系统的刚度和预留的余量。在保证后续工序一定余量的情况下，粗加工的余量应尽量一次切除。如果一次不能切除，则需要考虑走刀的次数。（2）进给量的选择原则：考虑到切削力对进给量的影响，在选择进给量时应考虑工艺系统的刚度、强度，刀具尺寸及零件自身参数等方面。当工艺系统的刚性和强度较高时，进给量可以相对较大；反之需减小进给量。（3）选择切削速度的原则：在确定切削速度时要考虑机床的许用功率。如果在机床的许用功率之外，则应选取小的Vc。2）、精加工时选择切削用量的基本原则在确定切削用量时，首先要保证零件的加工质量，其次是生产效率的考虑。因为精加工对于零件精度和Ra要求较高，所以加工余量应取小。（1）选择切削深度：精加工的切削深度一般选值较小，因为若背吃刀量增大，切削力也随之增加，不利于加工精度和加工质量的保证。（2）选择进给量：精加工时进给量根据Ra值确定，增大进给量有利于断屑，降低表面粗糙度。反之，残留面积高度变大，切削力也会变大，表面质量就不能得到保证。（3）选择切削速度：在刀具的耐磨性高的和切削性能好的情况下，切削速度应尽可能取大。一般而言，提高切削速度，会减小工件的切削力和切削变形，这样不利于产生积屑瘤和鳞刺。因此，精加工是背吃刀量和进给量的取值偏小，而为了满足交较高的加工精度和Ra要求，切削速度V尽取大值，还能符合生产率的要求。遵循以上原则，根据机械加工工艺手册中相关表格，分别选取各道工序的切削用量。1.粗铣连杆组大、小头两端面时的参数选择及铣削工时的计算如表2-8所示：表2-8 切削用量的选择及时间定额的计算2.粗磨大、小头平面的参数选择及时间定额计算如下表2-9所示：表2-9 切削用量的选择及时间定额的计算3. 小头孔各加工工序的参数选择及时间定额计算(1)钻孔相关参数见表2-10。表2-10 切削用量的选择及时间定额的计算续表2-10 (2)扩孔相关参数见表2-11。表2-11 切削用量的选择及时间定额的计算 (3)铰孔 相关参数见表2-12.表2-12 切削用量的选择及时间定额的计算4.大头孔两侧面的铣削参数选择如表2-13所示表2-13 切削用量的选择及时间定额的计算5.扩大头孔根据表2.454选取数据如下表2-14所示：表2-14 切削用量的选择及时间定额的计算6. 铣削连杆体和连杆盖选取数据如下表2-15所示：表2-15 切削用量的选择及时间定额的计算7.加工连杆体(1)粗铣连杆结合面根据表2.474(84)选取数据如下表2-16所示： 表2-16 切削用量的选择及时间定额的计算续表2-16(2)精铣连杆体结合面根据表2.484选取数据如下表2-17所示：表2-17 切削用量的选择及时间定额的计算(3)粗锪连杆两螺栓底面根据表2.467选取数据如下表2-18所示： 表2-18 切削用量的选择及时间定额的计算(4)铣轴瓦锁口槽根据表2.490选取数据如下表2-19所示： 表2-19 切削用量的选择切削用量的选择及时间定额的计算续表2-19 (5)精铣螺栓座面根据表2.490选取数据如下表2-20所示： 表2-20 切削用量的选择及时间定额的计算 (7)精磨结合面根据表2.4170选取数据如下表2-21所示： 表2-21 切削用量的选择及时间定额的计算8. 连杆盖结合面的铣削和磨削(1)粗铣连杆上盖结合面根据表2.474选择数据如表2-22所示： 表2-22 切削用量的选择及时间定额的计算(2) 精铣连杆上盖结合面根据表2.484选取数据如下表2-23所示： 表2-23 切削用量的选择及时间定额的计算 (3) 粗铣螺母座面根据表2.488选取数据如下表2-24所示： 表2-24 切削用量的选择及时间定额的计算续表2-24 (4) 铣轴瓦锁口槽根据表2.490选取数据如下表2-25所示： 表2-25 切削用量的选择及时间定额的计算 (5)精磨结合面根据表2.4170选取数据如下表2-26所示： 表2-26 切削用量的选择及时间定额的计算9.铣、钻、镗（连杆总成体）(1) 精铣连杆盖上两螺母座面根据表2.490选取数据如下表2-27所示： 表2-27 切削用量的选择及时间定额的计算续表2-27（2）从连杆上方钻、扩、铰螺栓孔1) 钻螺栓孔根据表2.438（41）选取数据如下表2-28所示表2-28 切削用量的选择及时间定额的计算2) 扩螺栓孔根据表2.453选取数据如下表2-29所示：表2-26 切削用量的选择及时间定额的计算3）铰螺栓孔 根据表2.481选取数据如下表2-30所示表2-30 切削用量的选择及时间定额的计算续表2-30 (3)螺栓孔口倒角根据表2.467选取数据如下表2-31所示：表2-31 切削用量的选择及时间定额的计算10.粗镗大头孔 根据表2.466选取数据如下表2-32所示：表2-22切削用量的选择及时间定额的计算11.大头孔的倒角 根据表2.467选取数据如下表2-33所示：表2-33 切削用量的选择及时间定额的计算12.精磨大小头两平面（先标记朝上） 根据表2.4170选取数据如下表2-34所示：表2-34 切削用量的选择及时间定额的计算13.半精镗连杆大头孔、精镗小头孔（1）半精镗大头孔根据表2.466选取数据如下表2-35所示：表2-35 切削用量的选择及时间定额的计算（2）精镗小头孔根据表2.466选取数据如下表2-36所示：表2-36 切削用量的选择及时间定额的计算14.精镗大头孔 根据表2.466选取数据如下表2-37所示：表2-37 切削用量的选择及时间定额的计算续表2-3715.钻小头油孔 根据表2.438（41）选取数据如下表2-38所示：表2-38 切削用量的选择及时间定额的计算16.小头孔两端倒角 根据表2.46712选取数据如下表2-39所示：表2-39 切削用量的选择及时间定额的计算17.镗小头孔衬套根据表2.466选取数据如下表2-40所示：表2-40 切削用量的选择及时间定额的计算18.珩磨大头孔 根据表2.466选取数据如下表2-41所示：表2-41 切削用量的选择及时间定额的计算2.8 填写连杆组工艺过程卡片在完成连杆盖和连杆体的所有工艺路线确定、加工余量选择、时间定额计算、切削参数选择等内容的分析计算后，完成连杆盖和连杆体加工工艺过程卡片的填写。详细内容见附录。3 连杆部件夹具设计3.1大头孔扩孔夹具设计3.1.1 机床夹具概述机床夹具按应用范围可以分为以下五种：通用夹具、专用夹具、组合夹具、成组夹具、随行夹具。通用夹具指的是结构已经标准化并且适用范围广泛的夹具。专用夹具则是为零件在某一道工序上的定位装夹而特地设计、制造出来的夹具。组合家具是用一套预先制定好的标准件和组合件组装而成的。成组夹具大多应用于多品种、中小批量的生产。专用夹具的优点是定位准确、装夹方便，缺点是设计和制造的耗时较长切只能应用于特定的零件装夹，缺乏广泛性，生产成本也比较高。组合夹具的特点是结构灵活多变，设计组装的时间相对较短，重复使用率高，主要适用于小批量、多品种、新产品试制等生产的场合。机床夹具的设计要求主要有以下几点：1.夹具结构要与零件的生产用途和规模相适应；2.相关元件的选用尽量标准化；3.夹具的结构要具有足够的强度刚度和优良的稳定性；4.在使用过程中符合生产实际，且使用安全、便捷；5.结构工艺性优良。专用夹具的设计，一般遵循几个步骤：相关资料的收集和研究夹具的定位基准、对刀元件、夹紧方案、夹具体的结构等方面的设计相关装配图的绘制夹具零件图的绘制编写专用机床夹具说明书。本次夹具的设计主要是针对连杆65.5大头孔的扩孔工艺进行设计的。3.1.2 定位基准的选择根据上述对连杆工艺过程及对图纸的分析，连杆的材料是45钢，且属于大批量生产。在连杆的大头孔部分，精度要求相对较高，Ra要求为0.4，对大头孔的内表面要求也高，所以，本次的夹具是针对大头孔的加工工艺进行设计的。为了使定位误差减小，且符合基准重合的原则，在确定定位基准时，选取基面、29.29h7的小头孔、及一个螺栓孔侧面为定位基准。在限制自由度方面，一个基面限制了X、Y轴方向的转动自由度和Z轴方向的移动自由度，而小头孔的定位则限制了X、Y轴两个方向的移动自由度，最后，螺栓孔的侧面限制了Z轴的转动自由度，所以，在两面一孔的定位中，连杆的六个自由度已被全部限制，实现了完全定位。3.1.3 导向装置的设计因为扩孔工序选择的加工设备是Z3080钻床，在钻床上夹具的导向元件一般为钻套。钻套在整个夹具中的作用是引导刀具到达正确的加工位置，防止发生偏斜。根据连杆的生产类型可知，在大量生产中，专用夹具既要能够保证加工质量，又要能够提高生产效率，所以选择的钻套形式为可换钻套。3.1.4 夹紧机构的设计夹紧装置一般是由动力装置、夹紧元件和中间传动机构组成。动力装置用于产生夹紧力的装置，而夹紧装置通过跟工件受压面的直接接触完成夹紧动作，传动机构则是介于力源和夹紧力之间的传递机构。1）、夹紧装置的设计要求（1）、夹紧时不能破坏工件在家具中占有的正确位置；（2）、夹紧力适中，既要保证零件夹紧时的稳定性，又要防止夹紧力过大而引起工件的变形；（3）、夹紧机构的操作要便捷、安全；（4）、夹紧装置的结构要尽量简单，且便于生产制造和后期的维护操作。除此之外，夹紧装置的复杂程度、工作效率要和生产类型相互适应。由于连杆是小型零件，为了满足快速更换零件的原则，比较各种夹紧机构的优缺点，最后选择螺旋压紧的方式完成连杆的夹紧。螺旋压紧的作用面是未用作定位的螺栓孔侧面。2）、切削力、夹紧力的计算本道工序是扩大头孔，是大头孔加工的第一道粗加工工序，所以只计算校核夹具定位的稳定性、夹紧力、钻削力。切削力的计算：=5194.136 N.m夹紧力的计算：=90526 N计算切削力时，需考虑安全系数K： 其中，指，取1.5；为，取1.1；指系数，取1.1；指数，取值1.1则=10370.093 N经校核，钻削力小于夹紧力 ，能够满则设计的需求，所以此设计方案是安全可行的。3）、定位误差的分析 确定定位元件的尺寸和公差本夹具的定位元件选取了一个固定定位销，其特点是结构简单，但是更换不方便。定位销是与小头孔作配合，所以它的尺寸公差应和小头孔一致，定为 29.49h7。 连杆的大小头孔有1900.1的精度要求，可以分析得知，在加工时选择的工序基准是29.49的中心，正好与拟定的工艺基准一致，所以后续误差中不存在基准不重合误差。由于定位面与定位基准之间存在配合间隙，所以会造成的一定的定位误差，其误差根据公式求得：Dw=0.045mm。经校验，在本道加工工序中，定位误差的允许范围是-0.1至+0.1，总误差值为0.2mm，而该工序中的总误差值为0.045mm，在0.2mm的允叉范围内，所以该定位方案可行。3.1.3 夹具体的设计夹具体是夹具的基础部件，它将装夹机构和夹紧机构相连接，最终固定在机床上进行零件加工。在加工的过程中，夹具体会受到一部分切削力的作用。所以在此对夹具体的设计提出了如下几个要求：（1）、夹具体要有足够的强度及外力作用下不产生过大的变形和刚度，以保证在外力的作用下不产生震动。（2）、夹具体安装稳定（3）、良好的结构工艺性（4）、切屑应便于清除夹具体制备方法为铸造，铸造件的有点事安装稳定，缺点是制作时间较长。结合已选定的定位基准和夹紧方式，为了更进一步实现零件的迅速装夹和更换，决定在连杆Z轴方向的压紧采用升降滑动式实现。滑动装置的传递通过齿轮与齿条之间的啮合完成，用手柄控制齿轮的啮合，齿轮传动带动夹具的升降功能额实现。所以夹具体的基本结构如下图3-1所示。图3-1 大头孔扩孔夹具体示意图3.1.4 夹具的总体设计滑柱式钻模夹具是的组成有夹具体、垫块、压紧螺钉、钻模板、衬套、滑柱等机构组成。在使用过程中，通过转动手柄，驱动齿轮啮合，从而实现钻模板在Z轴方向的升降。通过旋紧或旋松压紧螺钉，实现对工件的夹紧或松开。该夹具体在完成工件的夹紧和升降之后，通过圆锥锁紧机构实现自身的自锁，防止滑落影响正常加工。4 连杆的数控仿真设计4.1 仿真软件的选择4.1.1 CAD支撑软件的选型目前，国内外适用的三维CAD软件种类很多，其中主流软件主要有MDT、Solid Works、Solid Edge、UG、CATIA、Pro/EN等，我们在选择时应注意以下几点：(1) 。(2) ；(3) ；(4) ；(5) 。4.1.2 UG仿真软件的优势UG是目前国内外面向制造行业最先进的CAD/CAM/CAE综合软件。UG让用户能够用数字去定义和设计三维产品。UG软件现已被应用于概念设计、工业设计、机械设计、工程仿真和数控加工模拟等多个领域。 UG对企业具有一定的价值，它能够提升新产品开发周期、简化复杂产品的设计，同时，它也是企业在产业竞争中的技术支撑。当然，UG除了三维实体造型、曲面造型、出具工程图和虚拟装配等功能外，还能实现仿真模拟、机构运动分析、动力学分析、有限元分析等功能。UG的数控仿真是对已建好的三维模型进行相关设置，最后生成适用于数控机床的后处理程序，完成产品的机械加工。UG软件的特点：（l）拥有强大且统一的数据库，实现了CAD/CAE/CAM各模块之间的自由切换，可实施并行工程。（2）采用复合建模技术，将实体建模、参数化建模、曲面建模、显示几何建模、线框建模等功能融合在一起。（3）用基于特征的建模和编辑方法作为三维造型基础，并能用参数驱动。（4）曲面设计的方法繁多，能对类似于汽车外形曲面、汽轮机叶片等复杂的曲面进行建模。（5）拥有强大的出图功能，实现了从三维实体模型到二维工程图出具的快速转换。并能迅速标注尺寸、形位公差和汉字说明等技术要求。除此之外，UG还能三维模型作出各种方向的剖视图，增强了实用性。（6）目前大多数的CAD/CAE/CAM软件均以Parasolid作为实体建模的核心。（7）拥有界面良好的二次开发工具GRIP和UFUNC，且能利用高级语言接口，将UG软件中的图形功能和高级语言的计算功能连接起来。（8）用户介面友好，可用图标实现大部分功能；（9）对建模对象操作时，有自动推理功能。并且，在每步操作中，都会出现提示信息，引导用户正确选择。4.1.3 连杆组的三维建模连杆作为传动机构中的重要零件，对其外形结构尺寸的要求较高。对于连杆的机械加工可能存在的问题，通过UG的仿真功能，可直观的模拟连杆的加工过程，而仿真的基础是连杆三维模型的建立。在连杆三维建模时，需结合连杆的图纸尺寸，在UG软件中运用插入设计特征、打孔、拔模、修剪体、抽壳、求和等各种建模功能，对连杆盖和连杆体分别进行参数化建模。对于连杆模型中部分曲面的构建，则是利用曲线组、扫掠、款速构造曲面等命令，先构建出曲面，再利用缝合片体成实体的方式使曲面与模型合为一体。对于连杆及其型腔的造型可采用基于特征的实体造型方法完成。连杆的具体建模过程大致为：绘制连杆体草图曲线拉伸成体拔模斜度倒圆、倒角。连杆大小头孔部分的草图的绘制可采用曲线投影的方法抽取相关曲线，然后捕捉圆心绘制草图，拔模斜度不变，分别拉伸获得连杆大、小头孔处的凸台。大、小凸台处的凹槽采用旋转除料的方法分别获得。连杆型腔槽的绘制可采用等距偏移命令、曲线投影的方法获得，并对相关圆角部分进行倒圆角处理，获得连杆实体模型如下图4-1、图4-2所示。4.1.4 连杆的仿真加工1） 加工环境的设置UG为零件模拟数控加工提供了数种加工方式，经过对连杆自身的结构特点的分析，结合数控加工时工艺要求，一般粗加工选用等高线的方式完成，精加工则采用等高线精加工的方式完成。在进入仿真模块后，一般要设置加工环境，以连杆结合面的工序为例，则该设置中选择“平面铣加工”，如图4-3所示。图4-3 加工环境的设置确定加工环境后，进入仿真环境。然后进行NC的操作，主要包括MCS的创建、几何体的定义、刀具的选择及相关参数的设置、加工方法的定义、走刀路线的确定等。2）加工前的准备工作（1）、程序组的创建创建一个程序组，用于存放后续相同工序的粗、精加工。选择“插入程序”，弹出对话框如下图4-4所示。对程序组命名，并选择切削类型为“MILL COUNTER”点击确定后进入后续操作。 图4-4 程序组的创建 图4-5 MCA和安全平面的创建（2）、MCS的创建和安全平面的设定创建完工作组后开始创建机床坐标系并建立安全平面。安全平面是刀具每完成一次走到后会返回的的一个平面，它的主要作用是避免产生的撞刀或过切现象。MCS和安全平面的相关设置如图4-5所示。（3）、几何体的创建在设置完MCS和安全平面后，开始创建部件几何体，指定部件，并指定相应毛坯。毛坯的设定有好几种方式，可以选择包容快，也可以设置为几何体、部件的偏置或者IPW-处理中的工件等。在这里先设置毛坯为包容块。（4）、设置刀具参数在完成毛坯的创建后，根据待加工表面的形状、大小等选择合适的加工刀具，并设置相应参数如下表4-6所示。3）、仿真加工在仿真之前的一系列参数设置好以后，就可以进行仿真加工方法的创建了。加工方法的类型主要有三种：粗加工、半精加工、精加工。粗加工时主要注意的是后续加工余量的预留。在该道工序中，因为是粗铣，所以后续磨削余量留0.2mm，其他各项切削参数的设置如图4-8所示。 图4-6 刀具参数的设定 图4-7切削参数的设定3）仿真轨迹生成完成加工方法的创建后，点击确认，仿真模块会经过数据计算拟定合适的走刀路线并生成刀具轨迹和切削分层，随后进行已选定工序的数控仿真。刀具轨迹的生成如图4-8所示。图4-8 刀具轨迹的生成4） 生成NC代码UG仿真的最终目的是生成仿真刀具轨迹，并离散成多个刀位点，后置处理生成与数控机床上适用的G代码。数控加工程序生成后，还可根据实际的需求，生成工艺清单，刀具表和零件的加工时间表等文件，能有效提高生产效率和管理水平。该道工序铣平面粗加工的NC代码详见附录。由于各工序基本仿真步骤一致，故在此不再赘述。总之，利用UG的三维建模功能，可以快速精确地画出连杆三维模型，并通过连杆的数控仿真功能，通过对数控加工相关参数的正确设置，即可模拟数控生产加工，并后处理生成NC代码，在实际的生产环节，可以将NC代码导入机床，这样不仅提高了零件设计的精确度，还提高了成产效率，降低了工人的劳动强度。结论本文主要阐述了如何对连杆进行工艺设计、专用夹具设计及虚拟环境中的仿真模拟。本文还简要地介绍了连杆零件的国内外发展现状。所得结论如下：1通过此次毕业设计，进一步巩固了所学的机械制造相关知识，并结合生产实践熟练运用。同时，对连杆零件从陌生到熟悉，逐步了解了连杆零件的用途、基本工作方式、相关性能参数及生产技术要求，结合所学的机械加工的基础知识，辅以各种加工手册的查询，进过反复斟酌，设计各待加工表面的工艺、待加工孔的毛坯余量、公差的计算、切削用量的选取等，最终完成对连杆工艺的设计。2在对连杆的专用夹具设计过程中，我通过查询资料，了解到多种夹紧方案，见识了各式各样的夹紧机构。扎实的理论基础，让我在设计专用夹具时突破了原有的惯性思维，不再拘泥于书本知识，综合考虑实践生产中的工作效率、生产成本等因素，完成了连杆的专用夹具改良设计。在设计的时候，能够更多地从生产实际出发，设计出高效的专用夹具才是此次设计的最终目的所在。 3对连杆零件进行了数控仿真，其意义主要有两个方面。其一是通过仿真模拟连杆的实际生产，从中发现前期设计中存在的不足之处，以及因设计不合理导致生产过程中出现的各种损失，方便迅速做出方案修正，减少实际生产中的成本损失。其二是用数控编程代替手工编程完成各种复杂曲面的加工。因为连杆存在一些复杂的曲面，这些复杂曲面的加工要求不是一般的手工编程能达到的，而数控编程则可以最大化地完成曲面的加工。 通过本次毕业设计，我对连杆零件从陌生到熟知，对其结构与工作原理有了深刻认识。这次设计中所积累到的知识，为我以后的更好地进行设计打下了坚实的基础。当然，我的设计在细节等方面还存在很大不足，因为个人能力及知识水平有限，所以工艺的合理性、夹具的使用度等还有待校验，诚请老师指正。在以后的工作和学习中，我会继续学习求知实践。致谢经过近几个月的努力，毕业设计全部顺利完成。在此次的整个设计过程中，出现过不能自行解决的难题，但在老师的悉心指导和同学的热情帮助下，都顺利地解决了。通过这次的毕业设计，我深刻认识到要做好对零件的设计，除了需要有全局且系统化的思维方式之外，对待需解决的问题，要有足够的耐心且善于运用已有的资料。同时我也体悟到，在设计新零件时，要先从整体分析，再循序渐进，这样才能事半功倍。最后，感谢我的指导老师AAA老师在此次毕业设计过程中给予我的悉心指导和帮助！参考文献1 李淑玲，龚磊，高广林. 内燃机连杆的工艺设计J.20142 莫明立. 农用柴油发动机汽缸偏磨的原因及检测方法 J.农村科技.20063 李菊丽，何少华. 机械制造技术基础 M.北京大学出版社.20144 宋正元. 康明斯B系列连杆工艺设计的研究与实践J. 组合机床与自动化加工技术.20075 李益民. 机械制造工艺设计简明手册M.哈尔滨工业大学.19946 郭婷婷，陈振亚，苏铁熊，王军 连杆体加工的设计与研究 J.内燃机与配件.2014.7 周振，左安洋，张瑞，牛志勇.机床专用夹具分析研究J.价值工程.2015.8 蒲秀丽 连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计J.商.2014.9 杜世峰 连杆机械加工工艺方案改进 J. 现代工业经济和信息化.2015.10 徐铭，苏华礼，马江虎. 汽车发动机连杆铣削组合机床研究 J.安阳工学院学报.2015.11 杨明亚，孙媛媛，年伏宝. 大型连杆的机械加工工艺设计研究 J.河西学院学报.2015.12 李洪. 机械加工工艺手册 北京出版社 1996.113 邹青 呼咏 机械制造技术基础课程设计指导教程 M.机械工业.2015.14 项智博. 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Engineering Failure Analysis.2015.附录附录1 连杆盖结合面粗铣工序仿真加工的NC代码GOTO/0.0445,60.2073,18.0000PAINT/COLOR,211RAPIDGOTO/0.0445,60.2073,20.0000PAINT/SPEED,10PAINT/TOOL,NOMOREEND-OF-PATH=信息列表创建者： Administrator日期： 2016/5/25 星期三 15:00:12当前工作部件： D:UG PRACTISEBISHEFANG ZHEN_x_t.prt节点名： by-20151113mwis=TOOL PATH/FIXED_CONTOUR,TOOL,MILL-D10TLDATA/MILL,30.0000,0.0000,75.0000,0.0000,0.0000MSYS/-75.2729,-19.5000,0.0000,1.0000000,0.0000000,0.0000000,0.0000000,0.0000000,-1.0000000$ centerline dataPAINT/PATHPAINT/SPEED,10PAINT/COLOR,186RAPIDGOTO/5.9445,32.2573,20.0000,0.0000000,0.0000000,1.0000000PAINT/COLOR,211RAPIDGOTO/5.9445,32.2573,18.0000PAINT/COLOR,6FEDRAT/MMPM,250.0000GOTO/5.9445,32.5456,15.0736GOTO/5.9445,33.3991,12.2597GOTO/5.9445,34.7853,9.6664GOTO/5.9445,36.6507,7.3934GOTO/5.9445,38.9238,5.5280GOTO/5.9445,41.5171,4.1418GOTO/5.9445,44.3310,3.2882GOTO/5.9445,47.2573,3.0000PAINT/COLOR,31GOTO/5.9445,53.9549,3.0000GOTO/0.0442,53.9549,3.0000GOTO/0.0525,50.8889,3.0000GOTO/1.5498,50.6178,3.0000GOTO/2.1700,50.4377,3.0000GOTO/2.2109,50.3960,3.0000GOTO/2.4157,50.1874,3.0000GOTO/2.4976,50.1040,3.0000GOTO/2.7855,49.2914,3.0000GOTO/3.1956,47.4910,3.0000GOTO/1.5425,47.4505,3.0000GOTO/-1.5420,47.1076,3.0000GOTO/-3.0649,47.4504,3.0000GOTO/-5.9499,47.4470,3.0000GOTO/-5.9445,42.9253,3.0000GOTO/-6.1853,40.5698,3.0000GOTO/-7.6664,38.8136,3.0000GOTO/-8.8081,37.9849,3.0000GOTO/-8.8163,37.9828,3.0000GOTO/-13.8182,36.3521,3.0000GOTO/-18.5906,34.1379,3.0000GOTO/-23.0656,31.3716,3.0000CIRCLE/0.0146,0.0000,3.0000,0.0000000,0.0000000,-1.0000000,38.9470,0.0800,0.5000,30.0000,0.0000GOTO/-23.0656,-31.3715,3.0000GOTO/-18.5856,-34.1400,3.0000GOTO/-13.8080,-36.3557,3.0000GOTO/-8.8008,-37.9872,3.0000GOTO/-8.7923,-37.9894,3.0000GOTO/-7.6663,-38.8258,3.0000GOTO/-6.1402,-40.6250,3.0000GOTO/-6.0851,-41.7046,3.0000GOTO/-5.9995,-43.3841,3.0000GOTO/-5.9445,-44.4637,3.0000GOTO/-5.9499,-47.4504,3.0000GOTO/-3.0649,-47.4504,3.0000GOTO/-1.5420,-47.1076,3.0000GOTO/1.5426,-47.4505,3.0000GOTO/3.4183,-47.5053,3.0000GOTO/2.4976,-50.1040,3.0000GOTO/2.4157,-50.1874,3.0000GOTO/2.2109,-50.3960,3.0000GOTO/2.1700,-50.4377,3.0000GOTO/1.5495,-50.6179,3.0000GOTO/0.6693,-50.7656,3.0000GOTO/0.0527,-50.8088,3.0000GOTO/0.0416,-53.9549,3.0000GOTO/5.9445,-53.9549,3.0000GOTO/5.9445,-44.4637,3.0000GOTO/5.9995,-43.3835,3.0000GOTO/6.0883,-41.6433,3.0000GOTO/6.1403,-40.6231,3.0000GOTO/7.6657,-38.8145,3.0000GOTO
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