固态成形原理讲义-锻造课件

1、1. .塑性加工成形的基本理论塑性加工成形的基本理论1.11.1塑性加工过程的受力分析塑性加工过程的受力分析作用力作用力 作用力类型：作用力类型：加载方式：加载方式：1）整体加载：镦粗（整体变形）；缩口（局部变形）整体加载：镦粗（整体变形）；缩口（局部变形）2）局部加载：冲孔（整体变形）；拔长（局部变）局部加载：冲孔（整体变形）；拔长（局部变 形）形）(2) (2) 摩擦力摩擦力 P1P1P2P21.2 局部加载时沿加载方向应力的分布规律规律规律:沿加载方向的正应力随受力面积不断扩大，沿加载方向的正应力随受力面积不断扩大，其绝对值逐渐减小。其绝对值逐渐减小。以冲孔为例：以冲孔为例：1.3 1.

2、3 影响锻压工序内力情况的因素影响锻压工序内力情况的因素(1)(1)摩擦摩擦影响方式：改变应力状态。影响方式：改变应力状态。镦粗为例：镦粗为例：图图1-10 摩擦对镦粗时内力的影响摩擦对镦粗时内力的影响a)无摩擦的镦粗；无摩擦的镦粗；b)有摩擦的镦粗有摩擦的镦粗(2)(2)坯料形状坯料形状压缩圆柱形坯料：压缩圆柱形坯料：压缩带凹肚的工件：压缩带凹肚的工件：（3 3） 加载情况加载情况不同的加载情况下（可能整体不同的加载情况下（可能整体加载，也可能局部加载），坯加载，也可能局部加载），坯料内的内力是不一样的。料内的内力是不一样的。 镦粗变形镦粗变形拔长变形拔长变形冲孔变形冲孔变形(4) (4)

3、工具工具使用不同的工具，内力情况不一样。使用不同的工具，内力情况不一样。图图1-13 拉拔时的内力情况拉拔时的内力情况图图1-14 挤压时的内力情况挤压时的内力情况(5) (5) 外端外端( (不变形区不变形区) ) 外端：塑性加工变形中处外端：塑性加工变形中处于弹性变形的那部分金于弹性变形的那部分金属。属。外端金属与变形区金属的外端金属与变形区金属的相邻界面上存在相互作用相邻界面上存在相互作用的内力，外端的存在对内的内力，外端的存在对内力情况有较大影响。力情况有较大影响。 图图1-15 拔长时变形区和不变形拔长时变形区和不变形区相邻界面上作用的剪应力区相邻界面上作用的剪应力1.4 1.4 锻

4、造加工中金属变形的不均性锻造加工中金属变形的不均性 （1 1）变形的不均匀性）变形的不均匀性 变形不均使金属间产生附变形不均使金属间产生附加应力。附加应力必定是加应力。附加应力必定是成对出现，在趋向伸长较成对出现，在趋向伸长较多的区域受附加压应力，多的区域受附加压应力，在趋向伸长较少的区域受在趋向伸长较少的区域受附加拉应力。附加拉应力。图图1-16 用凸肚形轧辊轧制时坯料的变形和附加用凸肚形轧辊轧制时坯料的变形和附加应力简图应力简图(2) 塑性变形的协调性和附加应力塑性变形的协调性和附加应力协调性存在的原因是：协调性存在的原因是：1）变形金属为连续整体必须协调）变形金属为连续整体必须协调(凸肚

5、形轧辊轧制凸肚形轧辊轧制)；2）为使变形过程能够继续进行必须协调）为使变形过程能够继续进行必须协调(冲孔冲孔)。通常附加应力分为三类：通常附加应力分为三类：第一类：存在于各大区之间；第一类：存在于各大区之间；第二类：存在于各晶粒之间；第二类：存在于各晶粒之间；第三类：存在于晶粒内部。第三类：存在于晶粒内部。 （3）变形不均匀引起的不良后果：）变形不均匀引起的不良后果：1) 可能引起物体应力状态的改变；可能引起物体应力状态的改变；2) 可能导致物体的破坏（轧制、钝粗、冲孔）；可能导致物体的破坏（轧制、钝粗、冲孔）；3) 造成物体的歪扭；造成物体的歪扭；4) 形成残余应力；形成残余应力；5) 可能

6、残留铸态组织或粗大晶粒；可能残留铸态组织或粗大晶粒；6) 使坯料轴心偏析区外移；使坯料轴心偏析区外移；7) 引起剪切变形和局部粗晶。引起剪切变形和局部粗晶。2 锻造工步的成形原理锻造工步的成形原理2.1 镦粗成形原理镦粗成形原理应掌握的知识点：应掌握的知识点：（1 1）镦粗成形方式；）镦粗成形方式；（2 2）镦粗过程金属的变形特点；）镦粗过程金属的变形特点；（3 3）镦粗过程金属产生的质量问题及控制）镦粗过程金属产生的质量问题及控制手段。手段。镦粗的定义：镦粗的定义：使坯料高度减小而横截面积增大的锻造工序。使坯料高度减小而横截面积增大的锻造工序。镦粗方法：镦粗方法：平砧镦粗、垫环镦粗、局部镦粗

7、。平砧镦粗、垫环镦粗、局部镦粗。2.1.1 平砧镦粗平砧镦粗坯料在上下平砧间或镦粗平板间进行的镦粗称为平坯料在上下平砧间或镦粗平板间进行的镦粗称为平砧镦粗。砧镦粗。（1）圆形截面坯料镦粗特点）圆形截面坯料镦粗特点28 . 000DH区域区域I I：由于摩擦影响最大，该区变形十分困难，称为由于摩擦影响最大，该区变形十分困难，称为“难难变形区变形区”。区域区域IIII：该区受摩擦的影响较小，应力状态有利于变形，该区受摩擦的影响较小，应力状态有利于变形，因此该区变形程度最大，称为因此该区变形程度最大，称为“大变形区大变形区”。区域区域IIIIII：其变形程度介于区域其变形程度介于区域I I与区域与区

8、域IIII之间，称为之间，称为“小小变形区变形区”。 难变形区难变形区大变形区大变形区小变形区小变形区镦粗较高坯料（镦粗较高坯料（ ）时：）时：300DH5 . 2DH1DH坯料更高（坯料更高（ ）时：）时：矮坯料（矮坯料（ ）镦粗时：）镦粗时：300DH5 . 000DH22. 0DH（2）环形件镦粗特点：）环形件镦粗特点：应力特点：应力特点：在有摩擦的条件下，最小主应力在有摩擦的条件下，最小主应力 3是是轴向，最大主应力轴向，最大主应力 1是径向，中间主应力是径向，中间主应力 2是切是切向。向。金属流动特点金属流动特点 ：2.1.22.1.2垫环镦粗垫环镦粗 定义：坯料在单个垫环上或在两个

9、垫环间定义：坯料在单个垫环上或在两个垫环间进行的镦粗。实质：进行的镦粗。实质：镦挤镦挤垫环镦粗时的金属流动情况：垫环镦粗时的金属流动情况：金属朝两个方向流动：金属朝两个方向流动：分流面分流面: :沿着径向流沿着径向流向四周，使向四周，使锻件的外径锻件的外径增大增大沿着轴向流沿着轴向流入环孔，增入环孔，增大锻件凸肩大锻件凸肩高度。高度。影响分流面的位置影响分流面的位置 的因素：的因素：坯料高度与直径之比坯料高度与直径之比( )、环孔与坯料直径之比、环孔与坯料直径之比( )，变形程度，变形程度( H)、环孔斜度（、环孔斜度（ ）及摩擦条件等）及摩擦条件等 。00DH0Dd镦粗开始阶段镦粗开始阶段(

10、 )：分流面在环孔附近，分流面在环孔附近， h（h1+h2） H。 IIII环孔斜度大小对金属流动的影响：环孔斜度大小对金属流动的影响：环孔无斜度时：环孔无斜度时：金属向环孔中流动，仅受孔壁摩金属向环孔中流动，仅受孔壁摩擦阻力；擦阻力； 环孔有斜度时：环孔有斜度时：孔壁摩擦阻力以及孔壁的反作用孔壁摩擦阻力以及孔壁的反作用力。力。垂直分力的作用：垂直分力的作用：水平分力的作用：水平分力的作用：图图2-28 垫环镦粗的锻件尺寸比例垫环镦粗的锻件尺寸比例2.1.32.1.3局部镦粗局部镦粗 坯料只是局部长度坯料只是局部长度( (端部或中间端部或中间) )进行镦粗。进行镦粗。可以锻造凸肩直径和高度较大

11、的饼块锻件，也可锻造可以锻造凸肩直径和高度较大的饼块锻件，也可锻造端部带有较大法兰的轴杆锻件。端部带有较大法兰的轴杆锻件。金属流动特征：金属流动特征：2.1.4 2.1.4 镦粗工序的质量缺陷及控制镦粗工序的质量缺陷及控制主要质量问题：主要质量问题：1 1）侧表面产生纵向或呈）侧表面产生纵向或呈4545 方的裂方的裂纹；纹；2 2）上、下端常残留铸态组织；）上、下端常残留铸态组织；3 3）高坯料镦）高坯料镦粗时常由于失稳而弯曲，并可能发展成折叠等。粗时常由于失稳而弯曲，并可能发展成折叠等。 质量问题产生原因：质量问题产生原因：（1）工具与毛坯接触面的摩）工具与毛坯接触面的摩擦；（擦；（2）温度

12、不均。）温度不均。可采取的措施：可采取的措施：1)1)使用润滑剂和预热工具使用润滑剂和预热工具2)2)采用凹形坯料镦粗采用凹形坯料镦粗图图2-45 凹形坯料镦粗时受力情况凹形坯料镦粗时受力情况图图2-46 凹形坯料凹形坯料镦粗镦粗3)3)采用软金属垫镦粗采用软金属垫镦粗 图图2-47-1 采用软金属垫板镦粗时坯料变形过程采用软金属垫板镦粗时坯料变形过程 4)4)采用铆镦、叠镦和套环内镦粗采用铆镦、叠镦和套环内镦粗图图2-47-2 铆镦铆镦图图2-48 用擀铁成形后用擀铁成形后的毛坯的毛坯叠镦：叠镦：图图2-49叠镦叠镦套环内镦粗套环内镦粗：图图2-50 套环内镦粗套环内镦粗2.2 2.2 拔长

13、成形原理拔长成形原理应掌握的知识点：应掌握的知识点：（1 1）拔长成形方式；）拔长成形方式；（2 2）拔长成形过程金属的变形特点；）拔长成形过程金属的变形特点；（3 3）拔长过程金属产生的质量问题及控制）拔长过程金属产生的质量问题及控制手段。手段。2.2 2.2 拔长成形原理拔长成形原理使坯料横截面减小而长度增加的成形工序。使坯料横截面减小而长度增加的成形工序。成形特点：成形特点：1 1）增长类形成工序）增长类形成工序 2 2）连续局部加载）连续局部加载2.2.1 2.2.1 矩形截面坯料的拔长矩形截面坯料的拔长特点：特点：（1 1）外端金属对变形区金属流动的影响）外端金属对变形区金属流动的影

14、响相对送进量（进料比）：相对送进量（进料比）：l/al/a较小时：较小时：金属多沿轴向流动，轴向的变形程度金属多沿轴向流动，轴向的变形程度 l l较大，横向的变形程度较大，横向的变形程度 a a较小；较小；随着随着l/al/a的不断的不断增大：增大： l l逐渐减小，逐渐减小， a a逐渐增大。逐渐增大。送进长度送进长度l l与宽度与宽度a a相等时相等时，两个方向的金属流动量，两个方向的金属流动量并不等，即沿轴向的金属流动量多于横向。并不等，即沿轴向的金属流动量多于横向。外端外端外端外端（2 2）变形区金属对外端的影响）变形区金属对外端的影响变形金属对外端变形金属对外端高度的作用高度的作用变

15、形金属对外端变形金属对外端宽度的作用宽度的作用 1 3 影响影响“拉缩拉缩”的因素：的因素：承受力大小、承受力大小、 承受力面积、承受力面积、材料性能材料性能工具形状、工具形状、工具速度、工具速度、2.2.2 2.2.2 圆截面坯料的拔长圆截面坯料的拔长特点：特点：产生中心裂纹的原因（小压下量）产生中心裂纹的原因（小压下量）：1)1)工具与金属接触，工具与金属接触，通过通过AB、BC面，沿着与其垂直的方面，沿着与其垂直的方向，将外力向，将外力 H传给坯料的其它部分，于是坯料中心部分传给坯料的其它部分，于是坯料中心部分便受到合力便受到合力 R的作用；的作用；2) 2) 轴心部分金属变形很小，变形

16、金属主要沿横轴心部分金属变形很小，变形金属主要沿横向流动，并对轴心部分金属作用以附加拉应力向流动，并对轴心部分金属作用以附加拉应力。附加拉应力和合力附加拉应力和合力 R的方向是一致的。愈靠近轴心的方向是一致的。愈靠近轴心部分受到的拉应力愈大。部分受到的拉应力愈大。当变形量较大时（当变形量较大时（ h/h30%）：）：心部应力状态心部应力状态图图2-6-6 平砧压缩圆形试件时用光弹法测得应力分布平砧压缩圆形试件时用光弹法测得应力分布a) 0;b) =7.5%;c) =29%;d) 30%措施：措施：1)1)在平砧下拔长时，先将圆截面坯料压成矩形截在平砧下拔长时，先将圆截面坯料压成矩形截面，再将矩

17、形截面坯料拔长到一定尺寸，然后再面，再将矩形截面坯料拔长到一定尺寸，然后再压成八边形，最后压成圆形，其主要变形阶段是压成八边形，最后压成圆形，其主要变形阶段是矩形截面坯料的拔长。矩形截面坯料的拔长。2)2)在型砧内进行拔长，利用工具的侧面压力限在型砧内进行拔长，利用工具的侧面压力限制金属的横向流动，迫使金属沿轴向伸长。制金属的横向流动，迫使金属沿轴向伸长。1 2 m图图2-38 拔长砧子形状及其对变形区分布的影响拔长砧子形状及其对变形区分布的影响a)上下上下V型砧；型砧；b)上平下上平下V型砧；型砧；c)上下平砧上下平砧I-难变形区；难变形区；II-大变形区；大变形区；III-小变形区小变形区

18、2.2.3 2.2.3 空心件拔长（芯轴拔长）空心件拔长（芯轴拔长）减小空心坯料外径减小空心坯料外径( (壁厚壁厚) )而增加其长度的工序。而增加其长度的工序。A A区区: :B B区区: :外端对外端对A A区金属切向流动的限制与空心件的相对壁区金属切向流动的限制与空心件的相对壁厚（厚（t/dt/d）有关。）有关。2.2.4 2.2.4 拔长工序质量问题及措施拔长工序质量问题及措施(1)(1)矩形截面坯料的拔长矩形截面坯料的拔长裂纹形式：裂纹形式：图图2-51 矩形截面坯料拔长时产生的裂纹矩形截面坯料拔长时产生的裂纹a)侧表面裂纹侧表面裂纹 b)角裂角裂 c)对角线裂纹对角线裂纹 d)内部横

19、向裂纹内部横向裂纹1)1)侧表面裂纹侧表面裂纹 拔长时送进量和压下量过大造成的。拔长时送进量和压下量过大造成的。当送进量和压下量很大时，轴心部分变形大，于当送进量和压下量很大时，轴心部分变形大，于是侧表面沿轴向受拉应力作用，当拉应力足够大是侧表面沿轴向受拉应力作用，当拉应力足够大时，便可能引起开裂，主要措施是适当控制压下时，便可能引起开裂，主要措施是适当控制压下量。量。2)2)上、下表面横向裂纹上、下表面横向裂纹原因：原因：主要措施：主要措施：（1 1）改善润滑条件；（）改善润滑条件；（2 2）加大锤砧转角处的圆）加大锤砧转角处的圆角；（角；（3 3）沿砧面的前后方向作成一定的凸弧或）沿砧面的

20、前后方向作成一定的凸弧或斜度，以利于表层金属沿轴向流动。斜度，以利于表层金属沿轴向流动。 PPx3）角裂）角裂原因：原因：4)4)对角线裂纹对角线裂纹原因：原因： 5)5)内部横向裂纹内部横向裂纹原因：原因：拔长大锭料时，如进料比很小，变形主要集中在拔长大锭料时，如进料比很小，变形主要集中在上下表面层，锻件中心部分锻不透，轴心部分沿上下表面层，锻件中心部分锻不透，轴心部分沿轴向受附加拉应力。轴向受附加拉应力。 矩形截面拔长的措施：矩形截面拔长的措施：1)正确地选择送进量正确地选择送进量 相对送进量相对送进量l/h=0.5l/h=0.5 0.80.8较为合适。绝对送进量较为合适。绝对送进量l=(

21、0.4 l=(0.4 0.8)B(B0.8)B(B为砧宽为砧宽) )较为合适。较为合适。拔长操作拔长操作时，应使前后各遍压缩时的进料位置相互错开。时，应使前后各遍压缩时的进料位置相互错开。图图2-56 拔长时前后两遍进料拔长时前后两遍进料位置完全重叠时的变形分布位置完全重叠时的变形分布图图2-57 拔长时前后两遍进料拔长时前后两遍进料位置相互错开时的变形分布位置相互错开时的变形分布 2)采用适当的操作方法和适合的工具采用适当的操作方法和适合的工具两轻一重两轻一重扁方的方法扁方的方法中心压实法中心压实法表面折叠产生原因：表面折叠产生原因：两次送进量与单边压缩量之比（两次送进量与单边压缩量之比（

22、2l/ h） 1-1.51-1.5。每次压缩后的锻件宽度与高度之比小于每次压缩后的锻件宽度与高度之比小于2 2.5，即，即（an/hn）0.4B当当 时，时， A0.5B对圆截面坯料，对圆截面坯料，A0.3D5 . 1HB5 . 1HB倒角时的对角线裂纹：倒角时的对角线裂纹：不均匀变形和附加拉应力引起的。不均匀变形和附加拉应力引起的。(2)(2)空心件拔长空心件拔长主要缺陷：孔内壁裂纹主要缺陷：孔内壁裂纹( (尤其是端部孔壁尤其是端部孔壁) )和壁厚和壁厚不均。不均。孔壁裂纹产生的原因：孔壁裂纹产生的原因： 芯轴拔长时端部金属的变形情况芯轴拔长时端部金属的变形情况端部产生裂纹的原因：端部产生裂

23、纹的原因：为防止空心件拔长的缺陷，一般采取如下措施：为防止空心件拔长的缺陷，一般采取如下措施： 1)1)对于厚壁锻件对于厚壁锻件(t/d0.5)(t/d0.5)：2)2)对于薄壁空心锻件对于薄壁空心锻件(t/d0.5)(t/d0.5)：3)3)锻件两端部锻造终了的温度应比一般的终锻锻件两端部锻造终了的温度应比一般的终锻温度高温度高100100 150150；锻造前芯轴应预热到；锻造前芯轴应预热到150150250250。5)5)为使锻件壁厚均匀和端部平整，坯料加热温度为使锻件壁厚均匀和端部平整，坯料加热温度应当均匀，操作时每次转动的角度应应当均匀，操作时每次转动的角度应致。致。 2.3 2.3

24、 冲孔成形原理冲孔成形原理应掌握的知识点：应掌握的知识点：（1 1）开式冲孔成形特点、冲孔过程中易）开式冲孔成形特点、冲孔过程中易产生的质量问题；产生的质量问题；（2 2）闭式冲孔成形特点、冲孔过程中易）闭式冲孔成形特点、冲孔过程中易产生的质量问题。产生的质量问题。2.3 2.3 冲孔成形原理冲孔成形原理采用冲子将坯料冲出透孔采用冲子将坯料冲出透孔或不透孔的锻造工序。或不透孔的锻造工序。3.3.1 开式冲孔开式冲孔 A A区：区：直接受力区，处于直接受力区，处于三向受压的应力状态。三向受压的应力状态。dDsln1 . 11dDssln1 . 113)ln1 . 12(dDps132321切向切

25、向径向径向B B区：区：间接受力区，间接受力区，先呈弹性状态，然后进入塑先呈弹性状态，然后进入塑性状态。在弹性状态时径向受压，切向受拉。内性状态。在弹性状态时径向受压，切向受拉。内圈最易满足塑性条件，于是从内向外逐次进入塑圈最易满足塑性条件，于是从内向外逐次进入塑性状态。性状态。231切向切向 rB B区整体变形情况：区整体变形情况：B B区轴向变形：区轴向变形：D/dD/d较小，环壁较薄时：较小，环壁较薄时： 较小，较小， 较大较大, ,应应力顺序力顺序( (按代数值按代数值) )是是 、 z z、 r r，即，即 1 1、 2 2、 3 3，且，且 z zr r。r231123(2)D/d

26、(2)D/d较大（较大（D/dD/d 5 5），环壁较厚时：），环壁较厚时： 较大，较大， 较第一种情况小，较第一种情况小， z z 1/21/2（ r r + + ）。）。r2311203(3)D/d(3)D/d很大，环壁很厚时：外侧的很大，环壁很厚时：外侧的 r r和和 都是压都是压应力，应力顺序是应力，应力顺序是 z z、 、 r r即即 1 1、 2 2、 3 3。132213综合上述综合上述A、B两区的情况：两区的情况：1)）开式冲孔时，冲头下部的）开式冲孔时，冲头下部的A区金属被锻粗后区金属被锻粗后径向外流，使径向外流，使B区金属也随之变形；区金属也随之变形；2） 当坯料较高时，无

27、论当坯料较高时，无论A区或区或B区，塑性变形都区，塑性变形都是由上向下逐渐发展的；是由上向下逐渐发展的；3）环壁的厚度对冲孔后坯料的高度有较大影响：）环壁的厚度对冲孔后坯料的高度有较大影响：环壁较薄时，冲孔后的坯料高度降低；环壁较薄时，冲孔后的坯料高度降低；较环壁较厚时，高度降低较少或几乎不降低；较环壁较厚时，高度降低较少或几乎不降低；环壁很厚时，坯料内壁高度略有增加环壁很厚时，坯料内壁高度略有增加(象打硬度象打硬度时那样时那样)。2.3.2 2.3.2 闭式冲孔（反挤）闭式冲孔（反挤）A A区：区：属于环形金属包围属于环形金属包围下的镦粗，处于三向压下的镦粗，处于三向压应力状态和一向压缩两应

28、力状态和一向压缩两向伸长的应变状态。向伸长的应变状态。312231凹模凹模B B区：区：金属在径向和轴金属在径向和轴向都受压应力，轴向是向都受压应力，轴向是最大主应力，切向是中最大主应力，切向是中间主应力。轴向和切向间主应力。轴向和切向是伸长应变，径向是压是伸长应变，径向是压缩应变。缩应变。123213外端的影响：外端的影响：2.3.3 冲孔工序质量问题及措施冲孔工序质量问题及措施(1)开式冲孔开式冲孔主要缺陷：主要缺陷：“走样走样”、侧表面裂纹、内孔圆角处、侧表面裂纹、内孔圆角处裂纹和孔冲偏等。裂纹和孔冲偏等。空心冲头冲孔过程示意图空心冲头冲孔过程示意图(2) (2) 闭式冲孔闭式冲孔1)

29、1) 壁厚不均壁厚不均2)2) 纵向裂纹纵向裂纹3)3) 横向裂纹横向裂纹2.4 2.4 扩孔成形原理扩孔成形原理减少空心坯料壁厚而增加其内外径的锻造工序。减少空心坯料壁厚而增加其内外径的锻造工序。分为两组：分为两组：1)1)类似胀形的变形方式，属伸长类应类似胀形的变形方式，属伸长类应变；变；2)2) 类似拔长的变形方式，属压缩类应变。类似拔长的变形方式，属压缩类应变。2.4.1 2.4.1 冲子扩孔（伸长类）冲子扩孔（伸长类）受力特点：受力特点：坯料径向受压应力，切向受拉应力，轴坯料径向受压应力，切向受拉应力，轴向受力很小。向受力很小。变形特点：变形特点：壁厚减薄，内外径扩大，高度有较小变壁

30、厚减薄，内外径扩大，高度有较小变化。化。坯料上端略有拉缩现象。坯料上端略有拉缩现象。D2.4.2 2.4.2 芯轴扩孔（压缩类）芯轴扩孔（压缩类）芯轴扩孔芯轴扩孔1-扩孔砧子；扩孔砧子；2-锻件；锻件； 3-芯轴（与杠）；芯轴（与杠）；4-支架支架锻件尺寸的变化：壁厚减薄，内、外径扩大，宽锻件尺寸的变化：壁厚减薄，内、外径扩大，宽度度( (高度高度) )稍有增加。稍有增加。工具工具图图2-51 芯轴扩孔时金属的变形流动芯轴扩孔时金属的变形流动宽度方向阻力宽度方向阻力切向阻力切向阻力3212132.4.3 2.4.3 辗压扩孔辗压扩孔( (压缩类压缩类) ) 特点：工具旋转，变形特点：工具旋转，

31、变形连续，压下量较小，故连续，压下量较小，故具有表面变形的特征，具有表面变形的特征，辗轧扩孔的主要作用是辗轧扩孔的主要作用是轧环，而非扩孔。轧环，而非扩孔。2.4.4 2.4.4 扩孔工序质量问题及措施扩孔工序质量问题及措施(1)(1)冲子扩孔冲子扩孔 主要缺陷：裂纹和壁厚不均。主要缺陷：裂纹和壁厚不均。裂纹原因：裂纹原因：扩孔时坯料切向受拉应力，容扩孔时坯料切向受拉应力，容易胀裂。易胀裂。措施：措施：壁厚不均原因：壁厚不均原因：措施：措施：(2)(2)液压扩孔液压扩孔液压扩孔时的主要缺陷是锻件外形呈喇叭口畸形、液压扩孔时的主要缺陷是锻件外形呈喇叭口畸形、胀裂和尺寸超差等。胀裂和尺寸超差等。

32、(3)辗压扩孔辗压扩孔辗压扩孔过程中的主要缺陷是尺寸超差和锻件端辗压扩孔过程中的主要缺陷是尺寸超差和锻件端面内凹等。面内凹等。径向辗压辊径向辗压辊轴向辗压辊轴向辗压辊2.5 2.5 开式模锻成形原理开式模锻成形原理应掌握的知识点：应掌握的知识点：（1 1）开式模锻的定义；）开式模锻的定义；（2 2）开式模锻过程金属流动的特点；）开式模锻过程金属流动的特点；（3 3）飞边槽、桥口的概念及作用。）飞边槽、桥口的概念及作用。2.5 2.5 开式模锻成形原理开式模锻成形原理模锻特点：模锻特点：毛坯在锻模型槽中被迫塑性流动成毛坯在锻模型槽中被迫塑性流动成形，从而获得比自由锻质量高的锻件。形，从而获得比自

33、由锻质量高的锻件。开式模锻特点开式模锻特点： （1 1）分模线垂直锤头打击方）分模线垂直锤头打击方向；（向；（2 2）模膛中的金属体积逐渐减小（飞边模）模膛中的金属体积逐渐减小（飞边模锻）；（锻）；（3 3）金属利用率低。）金属利用率低。分模线分模线开式模锻变形过程：开式模锻变形过程：2.5.1 2.5.1 开式模锻各阶段的应力应变分析开式模锻各阶段的应力应变分析 第第I I阶段阶段321213A外外321213A内内B区：区：321213 (2) 第第阶段阶段 金属也有两个流动的方向，金属一方面充填模腔，金属也有两个流动的方向，金属一方面充填模腔，一方面由桥口处流出形成飞边，并逐渐减薄。一方

34、面由桥口处流出形成飞边，并逐渐减薄。(3)第III阶段第第阶段是锻件成形的关键阶段，第阶段是锻件成形的关键阶段，第III阶段阶段是模锻变形力最大的阶段。是模锻变形力最大的阶段。2.5.2 2.5.2 开式模锻影响金属成形的主要因素开式模锻影响金属成形的主要因素(1) (1) 模膛模膛( (模锻件模锻件) )的具体尺寸和形状的具体尺寸和形状充填模膛特点：充填模膛特点：1 1）；）；2 2）1)1)变形金属与模壁的摩擦系数；变形金属与模壁的摩擦系数；2)2)模壁斜度；模壁斜度；3)3)孔口圆角半径；孔口圆角半径；R R很小时很小时: :（a a）消耗能量多，不易充满模膛；消耗能量多，不易充满模膛；

35、（b b）对某些件还可能产生折叠和切断金属纤）对某些件还可能产生折叠和切断金属纤维；（维；（c c）模具此处温度升高较快，模锻时容易）模具此处温度升高较快，模锻时容易被压塌，使锻件卡在模膛内取不出来。被压塌，使锻件卡在模膛内取不出来。R R较较大：大：增加消耗和机械加工量。从保证锻件质量增加消耗和机械加工量。从保证锻件质量出发，孔口的圆角半径应适当地大一些。出发，孔口的圆角半径应适当地大一些。 4)4)模腔的模腔的宽宽度与深度度与深度 5)5)模具温度模具温度(2)(2)飞边槽桥口部分的尺寸和飞边槽的位置飞边槽桥口部分的尺寸和飞边槽的位置I I型飞边槽包括桥口和仓部。型飞边槽包括桥口和仓部。桥

36、口作用桥口作用： 1 1）；2 2）。）。仓部作用：仓部作用：桥口对金属流动的影响：桥口对金属流动的影响：a)；b)(3)3)终锻前坯料的具体形状和尺寸；终锻前坯料的具体形状和尺寸；(4)(4)坯料本身性质的不均匀情况；坯料本身性质的不均匀情况；(5)(5)设备工作速度。设备工作速度。高速成形的特点：高速成形的特点：1）惯性力大）惯性力大22dDVFFVV设备孔口模膛设备金属式中：式中：V V金属金属金属流经模膛孔口部分的速度；金属流经模膛孔口部分的速度； V V设备设备设备的工作速度；设备的工作速度； F F金属金属模膛横截面面积；模膛横截面面积； F F孔口孔口孔口面积。孔口面积。轴径Vh

37、rV21式中：式中：V V径径径向的流速，米径向的流速，米/ /秒；秒； V V轴轴高度方向的流速，米高度方向的流速，米/ /秒；秒； r r毛坯半径，毫米；毛坯半径，毫米； h h毛坯高度，毫米。毛坯高度，毫米。(2) 2) 摩擦系数减小摩擦系数减小 接触面相对运动速度接触面相对运动速度 , ,摩擦系数减小摩擦系数减小 。3) 3) 热效应显著热效应显著热效应的影响：热效应的影响：a)a)变形抗力降低，塑性提高；变形抗力降低，塑性提高；b)b)产产生过热。生过热。4 4）高速变形对金属充填模膛的影响）高速变形对金属充填模膛的影响2.5.3 2.5.3 模锻过程质量问题及措施模锻过程质量问题及

38、措施模锻成形过程中的主要缺陷有折叠、充不满、错模锻成形过程中的主要缺陷有折叠、充不满、错移、欠压和轴线弯曲等。移、欠压和轴线弯曲等。折叠原因折叠原因： （后面讲）（后面讲）充不满的原因：充不满的原因：1)1)在模膛深而窄的部分由于阻力大不易充满。在模膛深而窄的部分由于阻力大不易充满。措施：一方面应设法减小金属流入肋部的阻力，措施：一方面应设法减小金属流入肋部的阻力，另一方面应加大桥口部分的阻力，迫使金属向肋另一方面应加大桥口部分的阻力，迫使金属向肋部流动。部流动。1 1）增大过渡处的圆角半径；）增大过渡处的圆角半径；2 2）将带肋的部分放在）将带肋的部分放在下模；下模；3 3）增大桥口部分的阻

39、力。）增大桥口部分的阻力。图图2-67 高肋锻件的预锻模膛高肋锻件的预锻模膛2)2)在模膛的某些部分，由于金属很难流动而不易在模膛的某些部分，由于金属很难流动而不易充满。充满。 2.6 2.6 闭式模锻成形原理闭式模锻成形原理闭式模锻特点：闭式模锻特点： （1 1）分模面平行锤头打击方向；）分模面平行锤头打击方向；（2 2）模膛中的金属体积不变（无飞边模锻）；）模膛中的金属体积不变（无飞边模锻）；（3 3）金属利用率高。）金属利用率高。变形过程变形过程: :（1 1）第）第I I阶段阶段- -基本成形阶段基本成形阶段由开始变形至金属基本充满模膛，此阶段变形力由开始变形至金属基本充满模膛，此阶段

40、变形力的增加相对较慢，而继续变形时变形抗力将急剧的增加相对较慢，而继续变形时变形抗力将急剧增加。增加。(2)(2)第第II阶段阶段充满阶段充满阶段 由第由第I I阶段结束到金属完全充满模膛为止。此阶阶段结束到金属完全充满模膛为止。此阶段结束时的变形力比第段结束时的变形力比第I I阶段末可增大阶段末可增大2 2 3 3倍，但倍，但变形量变形量 H H2 2却很小。却很小。刚性区刚性区(3)3)第第IIIIII阶段阶段- -形成纵向飞边阶段形成纵向飞边阶段坯料基本已成为不变形的刚性体，只有在足够的坯料基本已成为不变形的刚性体，只有在足够的打击能量作用下，才能使端部表面层的金属变形打击能量作用下，才

41、能使端部表面层的金属变形流动，形成纵向飞边。流动，形成纵向飞边。模膛侧壁的压应力模膛侧壁的压应力 R R由于形成纵向飞边而由于形成纵向飞边而增大，飞边的厚度越增大，飞边的厚度越薄、高度越大，薄、高度越大， R R也也越大。越大。闭式模锻总结：闭式模锻总结：（1 1）变形过程宜在第）变形过程宜在第阶段末结束；阶段末结束；（2 2）模壁的受力情况：）模壁的受力情况：H/DH/D越小，受力状况越小，受力状况越好；越好；（3 3）坯料形状和尺寸比例是否合适，在模膛）坯料形状和尺寸比例是否合适，在模膛中定位是否正确对金属分布的均匀性有重要中定位是否正确对金属分布的均匀性有重要影响。影响。2.7 2.7

42、摆动辗压成形原理摆动辗压成形原理摆头摆头坯料坯料滑块滑块进给缸进给缸工作原理：工作原理：特点：局部加载，整体受力。坯料分为特点：局部加载，整体受力。坯料分为A、B两区。两区。A区：直接受力区；区：直接受力区；B区：间接受力区。区：间接受力区。A区受力特点：区受力特点：123312A A区的变形和流动特点：区的变形和流动特点：(1)(1) 坯料较薄坯料较薄(2)2)坯料较厚坯料较厚13B B区区A A区塑性变形区区塑性变形区C C区弹性区区弹性区231132A区区3C区区3B区区径向径向B区受力特点：区受力特点： + +- -34312314123C摆动辗压的优缺点：摆动辗压的优缺点：优点：优点

43、： （1）可用较小设备成形较大锻件，特别）可用较小设备成形较大锻件，特别是较薄锻件；（是较薄锻件；（2）变形较均匀，产品质量高；）变形较均匀，产品质量高；（3）振动及噪音小。）振动及噪音小。缺点：缺点： （1）机器结构复杂，对机器刚度要求）机器结构复杂，对机器刚度要求高；（高；（2）对制坯要求高；（）对制坯要求高；（3）模具寿命低。）模具寿命低。摆辗过程中易产生的缺陷有：摆辗过程中易产生的缺陷有：(1)(1) 薄件中心开裂薄件中心开裂图图2-92 摆辗时外端金属的受力情况摆辗时外端金属的受力情况 图图2-93 摆辗环形件时外端金属的受力摆辗环形件时外端金属的受力情况情况 为防止薄件中心开裂，可

44、采用工件中间局部加厚为防止薄件中心开裂，可采用工件中间局部加厚的办法，以增大断面系数，然后加工去掉加厚部的办法，以增大断面系数，然后加工去掉加厚部分。分。(a)裂纹形状；裂纹形状；(b)防止裂纹凸台防止裂纹凸台图图2-73 圆柱件摆辗变形情况圆柱件摆辗变形情况(2)(2) 工件呈蘑菇状工件呈蘑菇状 (3)(3)侧面开裂侧面开裂摆辗变形时，如果工件侧表面存在裂纹，在相同摆辗变形时，如果工件侧表面存在裂纹，在相同的条件下，摆辗变形易使裂纹向增大的方向发的条件下，摆辗变形易使裂纹向增大的方向发展。展。 (4)(4)锻不透锻不透为了使变形渗透，摆辗时在变形允许的条件下，为了使变形渗透，摆辗时在变形允许

45、的条件下，应尽量加大进给量。应尽量加大进给量。(5)(5)圆角充不满圆角充不满用摆辗法生产锻件时，由于摆压时间过短或摆辗用摆辗法生产锻件时，由于摆压时间过短或摆辗力过小，易造成工件圆角充不满。力过小，易造成工件圆角充不满。 2.8 2.8 旋转锻造成形原理旋转锻造成形原理滑块滑块滚柱滚柱 锤头锤头坯料坯料坯料坯料主轴主轴旋转锻造特点：旋转锻造特点：（1）多向同时锻打，可有效地限制金属的横向）多向同时锻打，可有效地限制金属的横向流动，提高轴向延伸率；（流动，提高轴向延伸率；（2）由于是多向锻）由于是多向锻打，可减少和消除坯料横断面的径向拉应力，可打，可减少和消除坯料横断面的径向拉应力，可锻造低塑

46、性材料；（锻造低塑性材料；（3）锻造频率高，金属内外）锻造频率高，金属内外摩擦系数降低，有利于提高金属塑性；（摩擦系数降低，有利于提高金属塑性；（4）每）每次锻打变形量小，变形区域小，设备吨位小，模次锻打变形量小，变形区域小，设备吨位小，模具寿命高。具寿命高。2.9 2.9 辊锻成形原理辊锻成形原理辊锻是增长类工序。它是使坯料在装有扇形模块辊锻是增长类工序。它是使坯料在装有扇形模块的一对旋转轧辊中通过时产生塑性变形，从而获的一对旋转轧辊中通过时产生塑性变形，从而获得所需的锻件和锻坯，近似于小送进量情况下的得所需的锻件和锻坯，近似于小送进量情况下的拔长。拔长。 辊锻与一般模锻不同；辊锻与一般模锻

47、不同；与轧制也不同。与轧制也不同。扇形模块扇形模块 2.10 2.10 多向模锻多向模锻 2.10.12.10.1多向模锻的变形过程分析多向模锻的变形过程分析1 1）第）第I I阶段阶段基本成形阶段基本成形阶段金属变形流动特点：反挤金属变形流动特点：反挤镦粗成形和径向挤镦粗成形和径向挤压成形。压成形。以三通管接头为例：以三通管接头为例：IIIIII 2) 第第阶段阶段充满阶段充满阶段 由第由第I阶段结束到金属完全充满模阶段结束到金属完全充满模腔为止为第腔为止为第阶段，此阶段的变阶段，此阶段的变形量很小，但此阶段结束时的变形量很小，但此阶段结束时的变形力比第形力比第I阶段末可增大阶段末可增大23

48、倍。倍。 3) 第第III阶段阶段形成飞边阶段形成飞边阶段坯料已极少变形，只是在极大的模压力作用下，坯料已极少变形，只是在极大的模压力作用下，冲头附近的金属有少量变形，并逆着冲头运动的冲头附近的金属有少量变形，并逆着冲头运动的方向流动，形成纵向飞边。方向流动，形成纵向飞边。 2.10.2 2.10.2 影响多向模锻件成形质量的工艺因素影响多向模锻件成形质量的工艺因素1) 1) 坯料体积和模腔体积坯料体积和模腔体积影响坯料体积的因素：坯料的直径和下料长度偏影响坯料体积的因素：坯料的直径和下料长度偏差，烧损量和实际锻造温度的变化等。差，烧损量和实际锻造温度的变化等。影响模腔实际体积的因素：模膛的磨

49、损、合模力影响模腔实际体积的因素：模膛的磨损、合模力的大小的大小( (即两部分凹模被压紧的程度即两部分凹模被压紧的程度) )，工作时压，工作时压机和模具的弹性变形量以及锻模温度的变化等。机和模具的弹性变形量以及锻模温度的变化等。2) 2) 坯料的形状和尺寸坯料的形状和尺寸3) 3) 坯料在模膛中的定位坯料在模膛中的定位3 3 锻造变形力及设备吨位计算（自学锻造变形力及设备吨位计算（自学1 1学时）学时）3.1 3.1 自由锻造设备吨位自由锻造设备吨位3.1.1 理论计算法理论计算法是根据塑性成形原理建立的公式，算出锻件成形所需的最大变形力（或变形功），按此选取设备吨位。 在所有锻造工序中，镦粗

50、工序的变形力（变形功）最大。因此，一般常以镦粗力（镦粗功）的大小来选择设备。 (1)圆柱体坯料镦粗 当 时，单位流动压力可按下式计算： 式中 D、H镦粗终了锻件的直径和高度； s屈服应力； 摩擦系数，在热锻时=0.30.5；热锻无润滑时，一般取=0.5。当 时，单位流动压力可用下式计算： 5 . 0DH)31 (HDps5 . 0DH)41 (HDps(2)长方体镦粗长为l、宽为a、高为H的锻件，单位流动压力的计算公式为： 如为长板锻件，即la，较小时，则若是方形锻件，即l=a时，则 Haps3115. 1Haps2115. 1Halalps63115. 14 4 锻造缺陷及质量控制锻造缺陷及

51、质量控制4.1 原料的主要缺陷及其引起的锻件缺陷原料的主要缺陷及其引起的锻件缺陷（1）表面裂纹）表面裂纹表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。引起锻件裂纹。（2）折叠）折叠 原因：当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的原因：当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成

52、一定倾角的折轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。缝。 折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。裂。 （3）结疤）结疤 结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜。锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成薄膜。锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。为锻件表面缺陷。（4）层状断口）层状断口 层状断口多发生在合金钢中，碳钢中也有发层状断口多发生在合金钢中，碳钢中也有发现。产生原因：钢中存在的非金属夹杂物、枝晶现。产生原因：钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧偏析

53、以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。如果杂质过多，制方向被拉长，使钢材呈片层状。如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险。层状断口越严重，钢锻造就有分层破裂的危险。层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低。的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低。（5）亮线）亮线(亮区亮区) 亮线主要是由于合金偏析造成的。轻微的亮亮线主要是由于合金偏析造成的。轻微的亮线对力学性能影响不大，严重的亮线将明显减低线对力学性能影响不大，严重的亮线将明显减低材料的塑性和韧性。材料的塑性和韧性。粗大晶粒粗大晶粒正常晶粒正常晶粒（6）非金属夹杂）非金属夹杂 （7）碳化物偏析）

54、碳化物偏析在含碳高的合金钢中出现。特征：局部区域有较在含碳高的合金钢中出现。特征：局部区域有较多的碳化物聚集。主要是钢中的莱氏体共晶碳化多的碳化物聚集。主要是钢中的莱氏体共晶碳化物和二次网状碳化物，在开坯和轧制时未被打碎物和二次网状碳化物，在开坯和轧制时未被打碎和均匀分布造成的。和均匀分布造成的。（8）白点）白点特征：在钢坯的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银特征：在钢坯的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点，在横向断口上呈细小的裂纹。是隐藏白色斑点，在横向断口上呈细小的裂纹。是隐藏在内部的缺陷。在内部的缺陷。产生原因：钢中含氢量较多和热压力加工后冷却产生原因：钢中含氢量较多和热压力加工后冷却(或锻

55、后热处理或锻后热处理)太快时较易产生。太快时较易产生。 问题：在热处理时问题：在热处理时(淬火淬火)易发生龟裂，有时甚至成易发生龟裂，有时甚至成块掉下；降低钢的塑性和零件的强度，是应力集中块掉下；降低钢的塑性和零件的强度，是应力集中点，在交变载荷的作用下，很容易变成疲劳裂纹而点，在交变载荷的作用下，很容易变成疲劳裂纹而导致疲劳破坏。导致疲劳破坏。4.2 下料过程的质量缺陷及控制下料过程的质量缺陷及控制4.2.1下料不当产生的质量缺陷下料不当产生的质量缺陷(1)切斜切斜对质量的影响对质量的影响：(2)(2)坯料端部弯曲并带毛刺坯料端部弯曲并带毛刺对质量的影响：对质量的影响：(3)(3)坯料端部金

56、属被撕掉坯料端部金属被撕掉 原因：原因：对质量的影响：对质量的影响：(4) (4) 端部裂纹端部裂纹剪切合金钢材料，预热温度不足时，将在断面上剪切合金钢材料，预热温度不足时，将在断面上产生与刃口平行的纵深裂纹。产生与刃口平行的纵深裂纹。(5)(5)凸芯开裂凸芯开裂 车床上下料时，坯料断面中心常留下一段直车床上下料时，坯料断面中心常留下一段直径小而高度低的残料，称为径小而高度低的残料，称为“凸芯凸芯”。凸芯如不。凸芯如不在锻造前预先消除，在锻造过程中，凸芯部分的在锻造前预先消除，在锻造过程中，凸芯部分的金属冷却快，塑性也比周围的基体部分降低得厉金属冷却快，塑性也比周围的基体部分降低得厉害，因此在

57、凸芯向基体过渡的位置上，常常由于害，因此在凸芯向基体过渡的位置上，常常由于应力集中而开裂。应力集中而开裂。4.2.2 4.2.2 下料工序的质量控制下料工序的质量控制(1)(1)下料开始和结束，切忌将材料弄错或把不同下料开始和结束，切忌将材料弄错或把不同牌号的材料混到了一起，其次，必须严格禁止在牌号的材料混到了一起，其次，必须严格禁止在同一时间内，在同一设备上进行两种不同材料的同一时间内，在同一设备上进行两种不同材料的下料工作，对于重要锻件，还应该在切下的坯料下料工作，对于重要锻件，还应该在切下的坯料上标明材料的牌号、熔炼炉号和锭节号。上标明材料的牌号、熔炼炉号和锭节号。 (2)选择正确的下料

58、方法。选择正确的下料方法。 4.3 4.3 加热过程的质量缺陷及控制加热过程的质量缺陷及控制4.3.1 脱碳脱碳 防止脱碳的主要措施：防止脱碳的主要措施：尽可能地降低加热温度及在高温下的停留时尽可能地降低加热温度及在高温下的停留时间；合理地选择加热速度以缩短加热的总时间。间；合理地选择加热速度以缩短加热的总时间。(2)(2)控制适当的加热气氛，使呈现中性或采用保控制适当的加热气氛，使呈现中性或采用保护气体加热。护气体加热。(3)(3) 生产中断时，应降低炉温，如过停顿时间很生产中断时，应降低炉温，如过停顿时间很长，则应将坯料从炉内取出或随炉降温。长，则应将坯料从炉内取出或随炉降温。(4)(4)

59、 进行冷变形时尽可能地减少中间退火的次数进行冷变形时尽可能地减少中间退火的次数及降低中间退火的温度。及降低中间退火的温度。(5)(5) 高温加热时，钢的表面利用覆盖物及涂料保高温加热时，钢的表面利用覆盖物及涂料保护以防止氧化和脱碳。护以防止氧化和脱碳。(6)(6) 正确的操作及增大工件的加工余量，以使脱正确的操作及增大工件的加工余量，以使脱碳层在加工时能完全去掉。碳层在加工时能完全去掉。4.3.2 4.3.2 增碳增碳增碳使锻件的机械加工性能变坏，切削时易打增碳使锻件的机械加工性能变坏，切削时易打刀。刀。4.3.3 4.3.3 过热过热过热后，由于晶粒粗大，将引起力学性能降低，过热后，由于晶粒

60、粗大，将引起力学性能降低，尤其是冲击韧度。尤其是冲击韧度。4.3.4 4.3.4 过烧过烧 避免锻件过热、过烧可采取以下措施；避免锻件过热、过烧可采取以下措施；1)1)严格控制加热温度，尽可能缩短高温保温时间。严格控制加热温度，尽可能缩短高温保温时间。加热时坯料应避开炉子的局部高温区。加热时坯料应避开炉子的局部高温区。2)2)保证锻件有足够的变形量，对模锻件，应保证保证锻件有足够的变形量，对模锻件，应保证锻件各部分均有适当的变形量。锻件各部分均有适当的变形量。3)3)适当控制冷却速度。适当控制冷却速度。4.3.5 4.3.5 加热裂纹加热裂纹 截面尺寸大、导热性较差的材料，如果加热截面尺寸大、